活塞安装设备的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机安装技术领域，特别涉及一种活塞安装设备。

背景技术：

目前，汽车发动机基本采用手工方式将活塞安装到气缸缸孔内，活塞包括活塞本体及活塞环，手工安装方法为：使用活塞导套作为导向，然后使用橡胶锤逐缸将活塞敲击进入缸套内。这样的安装方式有以下不足：1、使用橡胶锤敲击活塞时因力度不同，容易损坏活塞环及缸套，进而影响活塞、缸套的使用寿命和发动机正常运转；2、逐缸安装效率低、费时费力。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是将四个活塞同时均匀压进缸套内，避免活塞及缸套在安装过程中因力度不同而受损伤，且提高活塞的安装效率。

针对上述问题，本实用新型采取以下技术方案。活塞安装设备，包括固定板、活塞导套、支架和压进杆，其特征在于，所述固定板并排设置有环体，环体的中间设置有通孔，两端环体的侧边设置有耳片；所述固定板上的环体上面固定连接有活塞导套，且活塞导套与固定板的通孔同轴；所述活塞导套的上段内孔为喇叭口状，内孔的下段内孔为直孔，直孔的内径与缸套的内径相匹配；所述支架呈“П”形，支架的支脚下端与两端的活塞导套外侧固定连接，支架的横梁中间安装有压进杆，压进杆为螺杆结构，压进杆的一端设置有螺杆头，另一端与过渡板中间设置的套筒连接，过渡板的下面并排设置有推进杆，推进杆与活塞导套相对应。

优选地，所述上段内孔的孔壁与轴线的夹角为4.5~7°。

优选地，所述螺杆头为正六边形或方形。

优选地，所述螺杆头设置有通孔，通孔内安装有手柄。

本实用新型的优点是：在安装活塞时，四个活塞可同时均匀的压进缸套内，避免活塞、缸套在安装过程中受损伤，且大大提高安装效率，节省人力。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型中的活塞导套剖视图。

图3是本实用新型中固定板1的立体示意图。

图中：1.固定板，11.耳片，12.通孔，13.环体，2.活塞导套，3.推进杆，4.过渡板，41.套筒，5.支架51.支脚，52.横梁，6.压进杆。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。参见图1，活塞安装设备，包括固定板1、活塞导套2、支架5和压进杆6，其特征在于，所述固定板1并排设置有环体13，环体13的中间设置有通孔12，两端环体13的侧边设置有耳片11；所述固定板1上的环体13上面固定连接有活塞导套2，且活塞导套2与固定板1的通孔12同轴对应；所述活塞导套2的上段内孔为喇叭口状，上段内孔的孔壁与轴线的夹角α为4.5~7°，下段内孔为直孔，直孔的内径与缸套的内径相匹配；所述支架5呈“П”形，支架5的支脚51下端与两端的活塞导套2外侧固定连接，支架5的横梁52中间安装有压进杆6，压进杆6为螺杆结构，压进杆6的一端设置有螺杆头，螺杆头为正六边形、方形或在螺杆头加工一通孔，通孔内安装有手柄；另一端与过渡板4中间设置的套筒41连接，过渡板4的下面并排设置有推进杆3，推进杆3与活塞导套2相对应。

实施例：本实用新型固定板1并排设置有环体13，环体13的中间设置有通孔12，两端的侧边设置有耳片11；固定板1上面的环体13并排固定焊接有活塞导套2，活塞导套2与固定板1上的通孔12同轴对应，活塞导套2的内孔上段为喇叭口状，上段内孔的孔壁与轴线的夹角α为5°，通孔12的孔径与活塞导套2的内孔下段直径相等，通孔12的孔径与缸套的内径相匹配；所述支架5呈“П”形，支架5的支脚51下端与两端的活塞导套2外侧固定焊接连接，支架5的横梁52中间安装有压进杆6，压进杆6为螺杆结构，压进杆6的一端头设置有螺杆头；另一端头与过渡板4中间设置的套筒41连接，过渡板4的下面并排设置有推进杆3，推进杆3与活塞导套2同轴线相对应。在安装活塞时，通过螺栓将固定板1的耳片11固定在缸体上，将四个活塞同时放入活塞导套2内，然后使用气动扳手转动螺杆6，螺杆6转动使过渡板4及推进杆3向下运动，实现四个活塞同时均匀压进缸套内。与以前安装活塞方式对比：避免了安装过程中因敲击力不同而损坏活塞、缸套，且四个活塞同时安装进缸，大大的提高了安装效率。