用于PCB成型加工的多刀自动V割机的制作方法

本实用新型涉及PCB成型加工设备领域技术，尤其是指一种用于PCB成型加工的多刀自动V割机。

背景技术：

现有的PCB、铝基板等V 割平面板材，在高速直线V 割时，都有高精度尺寸的加工要求。通常对这种高精度尺寸的平面板材的加工采用手动V 割进行操作，但是该种方式具有生产效率不高、工作人员劳动强度大、产品质量不达标、安全系数低等缺点；因此现有的平面板材加工方法已经无法满足市场的需求了。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于PCB成型加工的多刀自动V割机，其可进行自动送料和切割，有效减少了人工。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种用于PCB成型加工的多刀自动V割机，包括有机座以及四个切割机头；

该机座的前后两侧分别设置有上板料槽和收板料槽，上板料槽中设置有自动升降台，机座上设置有托板架，该托板架连接于上板料槽的上方和收板料槽的上方之间，且托板架与上板料槽之间设置有送板装置；

该四个切割机头呈左右对称设置于托板架的左右两侧，托板架的左右两侧均设置两切割机头，两切割机头前后排布，针对每一切割机头均设置有促使该切割机头左右来回移动的横向驱动机构。

优选的，所述托板架包括有固定支撑板架和活动支撑板架，该固定支撑板架和活动支撑板架左右间隔设置，该活动支撑板架由一驱动装置带动而左右来回调节活动。

优选的，所述驱动装置包括有伺服电机以及两丝杆，该两丝杆可转动地安装于机座上，两丝杆均左右延伸，两丝杆分别与活动支撑板架的前后两端螺合连接，该伺服电机固定于机座上，伺服电机通过皮带带动两丝杆同步转动。

优选的，所述送板装置包括有电机和摩擦皮带，该摩擦皮带位于上板料槽之出口的上方，电机带动摩擦皮带运转。

优选的，所述切割机头包括有支撑架、上基座、下基座、上活动座、下活动座、上刀和下刀；该上基座和下基座分别设置于支撑架之一侧面的上端和下端，上基座的外侧面设置有多个上皮带轮，该多个上皮带轮上绕设有上摩擦皮带，上摩擦皮带由一第一驱动机构带动运转，下基座的外侧面设置有多个下皮带轮，该多个下皮带轮上绕设有下摩擦皮带，下摩擦皮带与上摩擦皮带上下正对，下摩擦皮带由一第二驱动机构带动运转；该上活动座和下活动座分别可上下活动地设置于上基座和下基座内，上活动座和下活动座分别第三驱动机构和第四驱动机构带动而上下活动；该上刀和下刀分别设置于上基座和下基座内，上刀和下刀分别位于上摩擦皮带和下摩擦皮带的外侧，上刀和下刀分别由第五驱动机构和第六驱动机构带动转动，该第五驱动机构和第六驱动机构分别固定于上活动座和下活动座上。

优选的，所述上基座的外侧面和下基座的外侧面均凹设有凹腔，该上刀和下刀分别位于凹腔中。

优选的，所述第一驱动机构和第二驱动机构均为电机。

优选的，所述第三驱动机构包括有电机和丝杆，该丝杆与上活动座螺合连接，丝杆竖直延伸，该电机固定于上基座上，电机带动丝杆转动。

优选的，所述第四驱动机构包括有电机和丝杆，该丝杆与下活动座螺合连接，丝杆竖直延伸，该电机固定于下基座上，电机带动丝杆转动。

优选的，所述第五驱动机构和第六驱动机构均为电机。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过配合利用各个装置机构，以对板材进行自动上板、送板、切割和收板等工序，可在板材的上下表面形成多个深度可控的V型槽，切割精度高，无需人工配合，有效减少了工作人员劳动强度大，并大大提高了生产效率，提升产品质量，安全系数高。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的立体示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例另一角度的立体示意图；

图3是本实用新型之较佳实施例的截面图；

图4是本实用新型之较佳实施例的另一截面图；

图5是本实用新型之较佳实施例中切割机头的放大示意图。

附图标识说明：

10、机座 11、上板料槽

12、收板料槽 20、切割机头

21、支撑架 22、上基座

23、下基座 24、上活动座

25、下活动座 26、上刀

27、下刀 28、第三驱动机构

281、电机 282、丝杆

29、第四驱动机构 291、电机

292、丝杆 201、上皮带轮

202、上摩擦皮带 203、第一驱动机构

204、下皮带轮 205、下摩擦皮带

206、第二驱动机构 207、第五驱动机构

208、第六驱动机构 209、凹腔

30、托板架 31、固定支撑板架

32、活动支撑板架 33、驱动装置

331、伺服电机 332、丝杆

333、皮带 40、送板装置

41、电机 50、横向驱动机构

51、丝杆 52、电机。

具体实施方式

请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有机座10以及四个切割机头20。

该机座10的前后两侧分别设置有上板料槽11和收板料槽12，上板料槽11用于堆放待切割的板材，该收板料槽12用于堆放完成切割的板材，上板料槽11中设置有自动升降台（图中未示），自动升降台用于提升堆放待切割的板材，以方便送板，自动升降台的具体结构和工作原理为现有技术，在此对自动升降的具体结构和工作原理不作详细叙述，机座10上设置有托板架30，该托板架30连接于上板料槽11的上方和收板料槽12的上方之间，且托板架30与上板料槽11之间设置有送板装置40。

在本实施例中，所述托板架30包括有固定支撑板架31和活动支撑板架32，该固定支撑板架31和活动支撑板架32左右间隔设置，该活动支撑板架32由一驱动装置33带动而左右来回调节活动，以适配不同宽度的板材，具体而言，所述驱动装置33包括有伺服电机331以及两丝杆332，该两丝杆332可转动地安装于机座10上，两丝杆332均左右延伸，两丝杆332分别与活动支撑板架32的前后两端螺合连接，该伺服电机331固定于机座10上，伺服电机331通过皮带333带动两丝杆332同步转动。以及，所述送板装置40包括有电机41和摩擦皮带（图中未示），该摩擦皮带位于上板料槽11之出口的上方，电机41带动摩擦皮带运转，使得位于最上方的板材在摩擦皮带的摩擦带动而送至托板架30上。

该四个切割机头20呈左右对称设置于托板架30的左右两侧，托板架30的左右两侧均设置两切割机头20，两切割机头20前后排布，针对每一切割机头20均设置有促使该切割机头20左右来回移动的横向驱动机构50。

如图5所示，所述切割机头20包括有支撑架21、上基座22、下基座23、上活动座24、下活动座25、上刀26和下刀27；该上基座22和下基座23分别设置于支撑架21之一侧面的上端和下端，上基座22的外侧面设置有多个上皮带轮201，该多个上皮带轮201上绕设有上摩擦皮带202，上摩擦皮带202由一第一驱动机构203带动运转，下基座23的外侧面设置有多个下皮带轮204，该多个下皮带轮204上绕设有下摩擦皮带205，下摩擦皮带205与上摩擦皮带202上下正对，下摩擦皮带205由一第二驱动机构206带动运转；该上活动座24和下活动座25分别可上下活动地设置于上基座22和下基座23内，上活动座24和下活动座25分别第三驱动机构28和第四驱动机构29带动而上下活动；该上刀26和下刀27分别设置于上基座22和下基座23内，上刀26和下刀27分别位于上摩擦皮带202和下摩擦皮带205的外侧，上刀26和下刀27分别由第五驱动机构207和第六驱动机构208带动转动，该第五驱动机构207和第六驱动机构208分别固定于上活动座24和下活动座25上。

在本实施例中，所述上基座22的外侧面和下基座23的外侧面均凹设有凹腔209，该上刀26和下刀27分别位于凹腔209中。所述第一驱动机构203和第二驱动机构206均为电机。所述第三驱动机构28包括有电机281和丝杆282，该丝杆282与上活动座24螺合连接，丝杆282竖直延伸，该电机281固定于上基座22上，电机281带动丝杆282转动。所述第四驱动机构29包括有电机291和丝杆292，该丝杆292与下活动座25螺合连接，丝杆292竖直延伸，该电机281固定于下基座23上，电机291带动丝杆292转动。所述第五驱动机构207和第六驱动机构208均为电机。

该横向驱动机构50包括有丝杆51和电机52，该丝杆51可转动地安装于机座10上，该丝杆51与支撑架21螺合连接，该电机52固定于机座10上，电机52带动丝杆51转动。

详述本实施例的工作过程如下：

首先，将待切割的板材堆叠在上板料槽11中，根据板材的宽度调整托板架30宽度，以及根据板材的厚度调整各个切割机头20，使得上摩擦皮带202和下摩擦皮带205之间的距离适当。设备启动后，自动升降台将堆叠在一起的板材整体升起一个板的厚度，使得位于最上方的板材露出上板料槽11的开口，接着，送板装置40工作，将板材送至托板架30上，然后，各个切割机头20上的第一驱动机构203和第二驱动机构206分别上摩擦皮带202和下摩擦皮带205运转，板材夹在上摩擦皮带202和下摩擦皮带205之间，在上摩擦皮带202和下摩擦皮带205的配合作用下，板材移动，板材向前移动，板材在移动的过程中，第五驱动机构207和第六驱动机构208分别带动上刀26和下刀27转动，同时，第三驱动机构28和第四驱动机构29分别带动上活动座24和下活动座25上下活动，使得转动上刀26和下刀27分别对板材的上表面和下表面进行切割作业，从而在板材的上下表面形成V型槽。当各个切割机头20完成对板材相应位置的切割后，板材自动落入收板料槽12中完成自动收料。

本实用新型的设计重点是：通过配合利用各个装置机构，以对板材进行自动上板、送板、切割和收板等工序，可在板材的上下表面形成多个深度可控的V型槽，切割精度高，无需人工配合，有效减少了工作人员劳动强度大，并大大提高了生产效率，提升产品质量，安全系数高。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。