一种注塑件的冲切机的制作方法

本发明涉及注塑件加工领域，特别涉及一种注塑件的冲切机。

背景技术：

注塑件是指由注塑机生产的各种注塑产品的统称，包括各种包装，零件等。由于注塑成型具有产效率高，容易实现生产自动化等优点，因此注塑成型技术广泛应用于各种包装部件和零件等产品的生产，由于注塑成型生产出的产品并不是最终产品，因此需要对注塑件进行加工处理，传统的方法是通过手工切除不需要的注塑废料，留下需要的注塑产品，虽然注塑成型提高了生产效率，但是后期的手工处理却占用了大量的时间，降低了整个生产效率，且手工处理的产品尺寸和形状往往不够精确，造成了次品率的增加。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种注塑件的冲切机。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

一种注塑件的冲切机，包括上横板和位于上横板下方且与其平行设置的下底板，所述上横板与下底板之间设有呈竖直设置的导向机构，所述导向机构上设有与其滑动配合且呈水平设置的压板，所述上横板的顶部设有驱动压板在导向机构的长度方向作往复运动的第一驱动机构，所述压板的底部设有可拆卸的冲切刀模组件，所述下底板的顶部设有两个对称设置的导轨，每个导轨均沿下底板的宽度方向设置且每个导轨均通过螺栓与下底板固定连接，所述冲切刀模组件的下方设有用于将工件定位固定的定位组件，所述定位组件的底部设有缓冲装置，所述缓冲装置的底部设有与两个导轨滑动配合的基板，两个所述导轨之间设有驱动基板能够沿着下底板的宽度方向作往复运动的第二驱动机构，所述下底板的底部还设有呈矩形结构的支撑架，所述支撑架的底部设有呈矩阵分布的四个万向轮。

进一步的，所述导向机构包括呈矩阵分布的四个导向杆，每个导向杆均呈竖直设置且每个导向杆的两端分别设有与上横板的底部和下底板的顶部固定连接的固定座，所述四个导向杆上均套设有导向套，所述压板上设有供四个导向杆贯穿的通孔且每个导向套的顶部与压板固定连接。

进一步的，所述第一驱动机构包括呈竖直设置的驱动气缸，所述驱动气缸的输出端朝下且贯穿上横板向压板的顶部延伸设置，所述压板的顶部设有与驱动气缸输出端固定连接的连接座。

进一步的，所述冲切刀模组件包括外刀模和位于外刀模内部的内刀模，所述外刀模的顶部通过螺栓与压板的底部固定连接。

进一步的，所述定位组件包括与缓冲装置的顶部固定连接的定位板和设置定位板顶部且呈对称设置的两个定位座，每个定位座均呈l型且每个定位座上设有呈u型的槽体。

进一步的，所述缓冲装置包括呈矩阵分布的四个减压柱，每个所述减压柱上均套设有弹簧且每个减压柱的底部均设有与基板的顶部固定连接的固定块。

进一步的，所述第二驱动机构包括沿下底板宽度方向设置的螺杆、套接在螺杆上的螺母和驱动螺母能够沿着螺杆的长度方向移动的驱动部，所述螺杆的两端设有与下底板的顶部固定连接的安装座，所述螺母的顶部与基板的底部固定连接。

进一步的，所述基板的底部设有若干个与两个导轨滑动配合的导块，每个导块均与基板固定连接。

进一步的，每个所述万向轮上均配备有刹车器具。

有益效果：本发明的一种注塑件的冲切机，通过两个定位座能够将注塑件固定在定位板上，驱动气缸驱动能够使压板沿着导向杆的长度方向移动，因压板的底部固定有外刀模和内刀模，故外刀模和内刀模也能够随之在导向杆的长度方向移动，实现对定位板上的工件自动冲切工序，当完成冲切工序后，驱动部驱动基板沿着螺杆的长度方向移动，便于人工将基板上已完成冲切工序的工件下料，利用四个减压柱和套设在四个减压柱上的四个弹簧，能够减少驱动气缸在驱动压板下压过程中的冲压力，提高设备的使用寿命，本发明结构简单，能够精准的完成注塑件的冲切工序，从而提高生产效率，且当需要对其他不同的注塑件进行冲切时，只需更换定位组件和对应的冲切刀模组件即可，实用性能更强。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的局部立体结构示意图一；

图4为本发明图3中a处的放大图；

图5为本发明图3的俯视图；

图6为本发明的局部立体结构示意图二；

附图标记说明：上横板1，下底板2，导向机构3，导向杆3a，固定座3b，导向套3c，压板4，通孔4a，第一驱动机构5，驱动气缸5a，连接座5b，冲切刀模组件6，外刀模6a，导轨7，定位组件8，定位板8a，定位座8b，槽体8c，缓冲装置9，减压柱9a，弹簧9b，固定块9c，基板10，第二驱动机构11，螺杆11a，驱动部11b，安装座11c，支撑架12，万向轮13，导块14。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图6所示的一种注塑件的冲切机，包括上横板1和位于上横板1下方且与其平行设置的下底板2，所述上横板1与下底板2之间设有呈竖直设置的导向机构3，所述导向机构3上设有与其滑动配合且呈水平设置的压板4，所述上横板1的顶部设有驱动压板4在导向机构3的长度方向作往复运动的第一驱动机构5，所述压板4的底部设有可拆卸的冲切刀模组件6，所述下底板2的顶部设有两个对称设置的导轨7，每个导轨7均沿下底板2的宽度方向设置且每个导轨7均通过螺栓与下底板2固定连接，所述冲切刀模组件6的下方设有用于将工件定位固定的定位组件8，所述定位组件8的底部设有缓冲装置9，所述缓冲装置9的底部设有与两个导轨7滑动配合的基板10，两个所述导轨7之间设有驱动基板10能够沿着下底板2的宽度方向作往复运动的第二驱动机构11，所述下底板2的底部还设有呈矩形结构的支撑架12，所述支撑架12的底部设有呈矩阵分布的四个万向轮13，利用定位组件8将工件定位在基板10上，第一驱动机构5使压板4底部的冲切刀模组件6对工件进行冲切工序，第二驱动机构11能够驱动基板10沿着导轨7的长度方向移动，便于人工对已完成冲切工序的工件进行下料工序，导向机构3防止第一驱动机构5在长时间工作下，其输出端的行程出现偏移，导致工件的冲切工序精度较低。

所述导向机构3包括呈矩阵分布的四个导向杆3a，每个导向杆3a均呈竖直设置且每个导向杆3a的两端分别设有与上横板1的底部和下底板2的顶部固定连接的固定座3b，所述四个导向杆3a上均套设有导向套3c，所述压板4上设有供四个导向杆3a贯穿的通孔4a且每个导向套3c的顶部与压板4固定连接，当第一驱动机构5驱动使压板4在四个导向杆3a的长度方向移动，对压板4的移动行程进行限位，从而使与压板4底部固定连接的冲切刀模组件6对工件的冲切工序更加精准。

所述第一驱动机构5包括呈竖直设置的驱动气缸5a，所述驱动气缸5a的输出端朝下且贯穿上横板1向压板4的顶部延伸设置，所述压板4的顶部设有与驱动气缸5a输出端固定连接的连接座5b，利用驱动气缸5a能够驱动压板4在四个导向杆3a的长度方向移动，从而使与压板4底部固定连接的冲切刀模组件6完成对工件的冲切工序。

所述冲切刀模组件6包括外刀模6a和位于外刀模6a内部的内刀模，所述外刀模6a的顶部通过螺栓与压板4的底部固定连接，利用外刀模6a和内刀模的配合，能够对定位在定位组件8上的工件冲切更加精准，且当需要对其他工件进行冲切时，只需更换外刀模6a即可。

所述定位组件8包括与缓冲装置9的顶部固定连接的定位板8a和设置定位板8a顶部且呈对称设置的两个定位座8b，每个定位座8b均呈l型且每个定位座8b上设有呈u型的槽体8c，通过两个定位座8b能够将工件夹持固定在定位板8a上，利用槽体8c能够将两个定位座8b固定在定位板8a上，实现对工件的快速定位工序。

所述缓冲装置9包括呈矩阵分布的四个减压柱9a，每个所述减压柱9a上均套设有弹簧9b且每个减压柱9a的底部均设有与基板10的顶部固定连接的固定块9c，利用四个减压柱9a和套设在四个减压柱9a上的四个弹簧9b，能够减少驱动气缸5a在驱动压板4下压过程中的冲压力，提高设备的使用寿命。

所述第二驱动机构11包括沿下底板2宽度方向设置的螺杆11a、套接在螺杆11a上的螺母和驱动螺母能够沿着螺杆11a的长度方向移动的驱动部11b，所述螺杆11a的两端设有与下底板2的顶部固定连接的安装座11c，所述螺母的顶部与基板10的底部固定连接，当完成冲切工序后，驱动部11b驱动螺母沿着螺杆11a的长度方向移动，因基板10与螺母固定连接，故基板10也随之能够沿着螺杆11a的长度方向移动，便于人工将基板10上已完成冲切工序的工件下料。

所述基板10的底部设有若干个与两个导轨7滑动配合的导块14，每个导块14均与基板10固定连接，通过若干个导块14与两个导轨7的滑动配合，能够对驱动部11b驱动螺母沿着螺杆11a的长度方向移动进行限位。

每个所述万向轮13上均配备有刹车器具，利用四个万向轮13能够便于设备的整体移动，且每个万向轮13上设有的刹车器具，能够将设备固定，防止设备在对工件进行冲切工序时，出现晃动或滑动。

工作原理：本发明的一种注塑件的冲切机，通过两个定位座8b能够将注塑件固定在定位板8a上，驱动气缸5a驱动能够使压板4沿着导向杆3a的长度方向移动，因压板4的底部固定有外刀模6a和内刀模，故外刀模6a和内刀模也能够随之在导向杆3a的长度方向移动，实现对定位板8a上的工件自动冲切工序，当完成冲切工序后，驱动部11b驱动基板10沿着螺杆11a的长度方向移动，便于人工将基板10上已完成冲切工序的工件下料，利用四个减压柱9a和套设在四个减压柱9a上的四个弹簧9b，能够减少驱动气缸5a在驱动压板4下压过程中的冲压力，提高设备的使用寿命，本发明结构简单，能够精准的完成注塑件的冲切工序，从而提高生产效率，且当需要对其他不同的注塑件进行冲切时，只需更换定位组件8和对应的冲切刀模组件6即可，实用性能更强。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。