一种电动车鼓式刹车蹄生产用夹持装置的制作方法

本发明涉及制动器领域，具体涉及一种电动车鼓式刹车蹄生产用夹持装置。

背景技术：

刹车蹄是指受刹车凸轮或推杆的作用量而被推向外展开压制刹车鼓起制动作用的配件，安装于刹车鼓上，是车辆制动系统中关键的安全零件之一。刹车蹄形状如半月形，踩刹车时两片半月形的刹车蹄就在制动轮缸的作用下外张，撑起刹车蹄摩擦着刹车鼓的内壁来起到减速或者停车的作用。刹车蹄的制作工艺主要是铸造出刹车蹄本体，接着将刹车蹄的摩擦片通过粘结胶粘结固定在刹车蹄本体上，从而形成具有摩擦片的刹车蹄。但是摩擦片在粘结固定在刹车蹄本体上后如图5所示，摩擦片可能会突出刹车蹄本体一部分，现有的加工流程中，有事是通过手工抓住刹车蹄，使其侧面对的磨砂面磨一下，从而将略微凸出的部分磨平，但是这种方式显然效率非常低。

技术实现要素：

发明目的：本发明旨在克服现有技术的缺陷，提供一种电动车鼓式刹车蹄生产用夹持装置。

技术方案：一种电动车鼓式刹车蹄生产用夹持装置，包括基板、压板和夹持单元，所述基板具有多个下螺纹孔，所述基板的上表面具有多个用于放置刹车蹄且与刹车蹄形状匹配的放置凹槽，每个放置凹槽内能够放置一个刹车蹄；所述压板具有多个上螺纹孔，每个上螺纹孔内具有一个第一螺栓，上螺纹孔的数量等于下螺纹孔的数量，所述压板的下表面通过多个第一压簧连接有第一抵接板，并且通过多个第二压簧连接有第二抵接板；所述夹持单元包括第一横梁和与第一横梁平行的第二横梁，第一、二横梁之间连接有多个相互平行的导杆，第一、二横梁之间具有多个相互平行的夹持杆，每个夹持杆均被所有的导杆穿过，多个导杆中的位于两侧的两个导杆分别为第一导杆和第二导杆，第一导杆上具有多个第一弹簧，第二导杆上具有多个第二弹簧，第一弹簧的数量等于第二弹簧的数量且第一弹簧的数量比夹持杆的数量少一个，任意相邻的两个夹持杆之间具有一个第一弹簧和一个第二弹簧；多个夹持杆中最靠近第一横梁的夹持杆为第一夹持杆，多个夹持杆中最靠近第二横梁的夹持杆为第二夹持杆，第一夹持杆和第一横梁之间连接有多个伸缩杆，伸缩杆的一端与第一横梁固定连接，另一端与第一夹持杆固定连接，所述伸缩杆具有用于将伸缩杆长度锁死的第二螺栓，第二横梁处具有多个轴承，每个轴承的内圈与一个转套固定，转套内插有螺纹杆，螺纹杆与第二夹持杆固定，转套具有与螺纹杆配合的内螺纹，所述转套远离螺纹杆的端部固定有旋钮。

进一步地，所述基板的多个放置凹槽呈矩形阵列分布，且为5×5分布；所述夹持单元具有6个夹持杆和6个导杆。

这样多个导杆和多个夹持杆之间形成多个网格空间，每个网格空间内能够夹持一个所述刹车蹄。

进一步地，任意相邻的两个导杆之间的距离相等。且导杆的距离略微大于刹车蹄的长度，夹持时，主要依靠夹持杆对刹车蹄进行稳定的夹持。

进一步地，所有伸缩杆的数量为5个，且等间距分布；所述轴承的数量为5个且等间距分布。

进一步地，所述第一压簧的数量大于5个且等间距分布，所述第二压簧的数量大于5个且等间距分布；当夹持单元位于基板和压板之间，且上螺纹孔和下螺纹孔均一一对准时，第一抵接板用压住第一横梁，第二抵接板用于压住第二横梁。

进一步地，所述夹持板的两侧均具有防滑涂层。从而防止打滑，使得夹持杆的两侧均能够对刹车蹄进行稳定的夹持。

进一步地，所述第一横梁的高度等于第二横梁的高度；第一、二横梁的高度方向与放置凹槽的深度方向相同；所述放置凹槽的最大深度与第一横梁的高度之和小于刹车蹄的最大高度，刹车蹄的高度方向与放置凹槽的深度方向相同。

有益效果：本发明的夹持装置，具有夹持单元，能够同时夹持多个刹车蹄，且多个刹车蹄的两侧基本是齐平的，从而可以利用打磨装置对多个刹车蹄的侧面同时进行打磨，从而大大增加了加工效率。

附图说明

图1为夹持单元示意图；

图2为基板俯视示意图；

图3为压板仰视示意图；

图4为夹持装置操作使用示意图；

图5为摩擦片和刹车蹄本体细小的错位示意图；

图6为打磨机和夹持单元配合打磨示意图。

具体实施方式

附图标记：1基板；1.1下螺纹孔；1.2放置凹槽；2压板；2.1上螺纹孔；2.2第一抵接板；2.3第一压簧；2.4第二抵接板；2.5第二压簧；3第一螺栓；5夹持单元；5.1第一横梁；5.2第二横梁；5.3夹持杆；5.4导杆；5.5伸缩杆；5.5.2第二螺栓；5.6.1第一弹簧；5.6.2第二弹簧；5.7.1螺纹杆；5.7.2转套；5.7.3轴承；5.7.4旋钮；10刹车蹄；10.1刹车蹄本体；10.2摩擦片。

如图1-4所示，一种电动车鼓式刹车蹄生产用夹持装置，包括基板1、压板2和夹持单元5，所述基板1具有多个下螺纹孔1.1，所述基板1的上表面具有多个用于放置刹车蹄10且与刹车蹄形状匹配的放置凹槽1.2，每个放置凹槽1.2内能够放置一个刹车蹄10；所述压板2具有多个上螺纹孔2.1，每个上螺纹孔2.1内具有一个第一螺栓3，上螺纹孔2.1的数量等于下螺纹孔1.1的数量，所述压板2的下表面通过多个第一压簧2.3连接有第一抵接板2.2，并且通过多个第二压簧2.5连接有第二抵接板2.4；所述夹持单元5包括第一横梁5.1和与第一横梁5.1平行的第二横梁5.2，第一、二横梁之间连接有多个相互平行的导杆5.4，第一、二横梁之间具有多个相互平行的夹持杆5.3，每个夹持杆5.3均被所有的导5.4杆穿过，多个导杆5.4中的位于两侧的两个导杆分别为第一导杆和第二导杆，第一导杆上具有多个第一弹簧5.6.1，第二导杆上具有多个第二弹簧5.6.2，第一弹簧5.6.1的数量等于第二弹簧5.6.2的数量且第一弹簧5.6.1的数量比夹持杆5.3的数量少一个，任意相邻的两个夹持杆5.3之间具有一个第一弹簧5.6.1和一个第二弹簧5.6.2；多个夹持杆5.3中最靠近第一横梁5.1的夹持杆5.3为第一夹持杆，多个夹持杆5.3中最靠近第二横梁5.2的夹持杆5.3为第二夹持杆，第一夹持杆5.3和第一横梁5.1之间连接有多个伸缩杆5.5，伸缩杆5.5的一端与第一横梁5.1固定连接，另一端与第一夹持杆固定连接，所述伸缩杆5.5具有用于将伸缩杆5.5长度锁死的第二螺栓5.5.1，第二横梁5.2处具有多个轴承5.7.3，每个轴承5.7.3的内圈与一个转套5.7.2固定，转套5.7.2内插有螺纹杆5.7.1，螺纹杆5.7.1与第二夹持杆固定，转套5.7.2具有与螺纹杆5.7.1配合的内螺纹，所述转套5.7.2远离螺纹杆的端部固定有旋钮5.7.4。

所述基板的多个放置凹槽呈矩形阵列分布，且为5×5分布；所述夹持单元具有6个夹持杆和6个导杆。这样多个导杆和多个夹持杆之间形成多个网格空间，每个网格空间内能够夹持一个所述刹车蹄10。当然也可以选择设置更多的夹持杆和导杆，从而一次性能够夹持更多的刹车蹄10。任意相邻的两个导杆5.4之间的距离相等。且导杆5.4的距离略微大于刹车蹄的长度，夹持时，主要依靠夹持杆5.3对刹车蹄10进行稳定的夹持。所有伸缩杆5.5的数量为5个，且等间距分布；所述轴承5.7.3的数量为5个且等间距分布。所述第一压簧2.3的数量大于5个且等间距分布，所述第二压簧2.5的数量大于5个且等间距分布；当夹持单元位于基板1和压板2之间，且上螺纹孔2.1和下螺纹孔1.1均一一对准时，第一抵接板2.2用压住第一横梁5.1，第二抵接板2.4用于压住第二横梁5.2。所述夹持板的两侧均具有防滑涂层。从而防止打滑，使得夹持杆5.3的两侧均能够对刹车蹄10进行稳定的夹持。所述第一横梁5.1的高度等于第二横梁5.2的高度；第一、二横梁的高度方向与放置凹槽的深度方向相同；所述放置凹槽1.2的最大深度与第一横梁5.1的高度之和小于刹车蹄10的最大高度，刹车蹄10的高度方向与放置凹槽1.2的深度方向相同。

具体的使用方法如下：先将基板平放，接着在每一个放置凹槽内放置一个刹车蹄，在基板上放置夹持单元，此时旋钮是松开的，相邻的夹持杆之间的距离大于一个刹车蹄的宽度，从而使得每个网格内容纳有一个所述刹车蹄(伸缩杆的设置是为了使得多个夹持杆之间能够有更大的远离和靠近的空间，正常使用后，伸缩杆的长度锁死后就不再调节了)；之后将压板压在基板处，并且利用多个第一螺栓锁紧下螺纹孔和上螺纹孔(此时刹车蹄的底部与放置凹槽抵接，顶部被压板压住)，第一抵接板挤压住第一横梁，第二抵接板挤压住第二横梁，如图4所示，此时第一、二横梁与压板是不接触的，压板与所有的刹车蹄的顶部接触，接着通过旋紧旋钮使得多个夹持杆夹持多个刹车蹄，每个刹车蹄被夹持在两个夹持杆之间。接着松开第一螺栓，取下压板，将夹持单元取出。此时夹持单元上夹持有多个刹车蹄，且多个刹车蹄的两侧基本是齐平的。此时可以抓住夹持单元在磨砂面上进行一起打磨，同时打磨多个刹车蹄。或者将夹持单元固定在打磨机上，利用打磨机的打磨盘按设定好的路径依次对夹持单元上的多个刹车蹄的侧面进行打磨，从而取得较高的打磨效率。具体地如图6所示，打磨机包括基座20、设置在基座20上的第一固定座21和第二固定座22，通过固定螺栓28将第一横梁5.1与第一固定座21固定，通过另外的固定螺栓将第二横梁5.2与第二固定座22固定，第一横梁和第二横梁处可以设置用于固定安装在固定座上的通孔，当然也可以选择其他的固定模式；打磨机还具有二维移动机构(图中未画出)，能够带动活动块27在X-Y方向移动，活动块27通过压缩弹簧26与电机座25固定，电机座25处固定有电机24，电机24的电机轴处固定有磨盘23，从而活动块27在二维移动机构的驱动下按设定的路线移动，从而依次对刹车蹄的侧面进行打磨，压缩弹簧26使得磨盘始终抵接着刹车蹄的侧面进行打磨，打磨完毕后，翻转夹持单元，再打磨刹车蹄的另一面。这里给出了打磨机的一种结构，当然也可以选择其他结构的打磨机。

尽管本发明就优选实施方式进行了示意和描述，但本领域的技术人员应当理解，只要不超出本发明的权利要求所限定的范围，可以对本发明进行各种变化和修改。