一种射钉器的分体式消音排渣散热结构及排渣散热套的制作方法

本实用新型涉及射钉器领域，特别是涉及一种射钉器的分体式消音排渣散热结构及排渣散热套。

背景技术：

射钉器使用时，一体射钉弹在钉管内爆炸，爆炸产生的气体将射钉推入基体中，完成射钉过程，但是爆炸同时会产生巨大的噪音，对现场施工人员形成声浪冲击。为了克服爆炸产生的噪音，通常会在钉管上加工消音孔，并在钉管外套上消音罩，钉管和消音罩之间形成封闭消音腔，噪声通过消音孔进入消音腔中被弱化，可以起到降噪的效果。但是同时射钉弹爆炸后的残渣碎屑也会从消音孔进入消音腔中，残渣会在消音腔中淤积，时间久了还会结块，而消音腔容积较小，需要定时拆卸消音罩及时清理残渣，使用起来十分不便，还会影响工作效率。此外，射钉弹爆炸时还会产生大量的热量，部分热量也会通过消音孔进入消音腔，热量不能得到有效的散失，因此随着射击次数的增加，消音罩的温度会逐渐升高，导致不方便进行退壳动作，还会给施工人员带来严重的安全隐患。

基于上述问题，技术人员开发了可以实现排渣散热的射钉器，现有技术中的排渣散热方式是在击发时堵住排渣散热孔，实现击发密闭，复位时打开排渣散热孔，实现排渣散热。这种方式的缺点是，一体射钉弹在爆炸状态时温度最高气流最强，而击发时的密闭状态使得热量大部分被射钉器吸收，冲击力又使得细小的粉尘残渣通过射钉器部件之间的间隙进入射钉器内部，复位时排渣散热孔打开后，只能通过抖动射钉器将大颗粒残渣排出。上述排渣散热方式不但散热降温效果缓慢，射钉器内部的细小粉尘因为无法有效排出而长时间处于高温高压环境下，容易造成卡枪，进而引发安全事故。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种射钉器的分体式消音排渣散热结构及排渣散热套，解决现有技术中射钉器消音排渣散热效果不好的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型的一个实施方式提供了一种射钉器的分体式消音排渣散热结构，包括钉管和消音罩，钉管的发射方向为前方；所述消音罩内壁与所述钉管外壁之间形成消音腔；所述钉管包括消音孔部，所述消音孔部设置有至少一个消音孔，所述消音孔连通所述钉管的内部空间与所述消音腔；其特征在于：还包括排渣散热套；所述排渣散热套套在所述钉管和所述消音罩之间；所述钉管与所述排渣散热套间隙配合，以阻止消音孔中冲出的热量和残渣从所述钉管与所述排渣散热套之间进入所述射钉器内部；所述排渣散热套沿轴向排列设置有若干消音片，所述消音片从所述排渣散热套外壁向所述消音罩内壁延伸，所述消音罩内壁与所述消音片相互配合，将所述消音腔分割成若干互相独立的导流槽；所述消音片上设置有缺口和/或贯穿孔；所述消音孔连通所述钉管的内部空间与所述导流槽；所述导流槽通过所述消音罩上设置的排渣散热孔连通外界空气，和/或所述导流槽通过所述消音罩端部与所述排渣散热套之间的空隙连通外界空气。

可选地，所述排渣散热套与所述消音孔部对应的端部设置有连通部，所述连通部的内侧形成有与消音孔相通的环形通道，所述排渣散热套上设置有至少一个通孔，所述通孔连通所述环形通道和所述导流槽。

可选地，所述消音孔部前侧设有沿径向向外延伸的限位盘一，所述连通部的前端面抵接于所述限位盘一的后端面上；所述消音罩前端设有沿径向向内延伸的限位盘二，所述限位盘二的后端面抵接于所述限位盘一的前端面上；所述限位盘一的外径不大于所述消音片的外径；所述消音罩与所述排渣散热套固定连接。

优选地，相邻所述消音片上的所述缺口和/或贯穿孔的位置排布在周向上设置有角度偏差。

可选地，每片所述消音片上设置有一个缺口或贯穿孔，相邻所述消音片上的所述缺口或贯穿孔的位置排布在周向上设置有180°的偏差。

可选地，所述消音罩与所述排渣散热套螺纹连接。

优选地，所述消音孔与最前端的所述导流槽相通，所述排渣散热孔或所述空隙位于所述消音罩的后端；或者，所述消音孔与最后端的所述导流槽相通，所述排渣散热孔或所述空隙位于所述消音罩的前端。

本实用新型还提供了一种射钉器的排渣散热套，所述射钉器包括钉管和消音罩，钉管的发射方向为前方；所述消音罩内壁与所述钉管外壁之间形成消音腔；所述钉管包括消音孔部，所述消音孔部设置有至少一个消音孔，所述消音孔连通所述钉管的内部空间与所述消音腔；其特征在于：所述排渣散热套用于套在所述钉管和所述消音罩之间，所述排渣散热套能够与所述钉管间隙配合，以阻止消音孔中冲出的热量和残渣从所述钉管与所述排渣散热套之间进入所述射钉器内部；所述排渣散热套沿轴向排列设置有若干消音片，所述消音片从所述排渣散热套外壁向所述消音罩内壁方向延伸，所述消音片能够与所述消音罩内壁相互配合，将所述消音腔分割成若干互相独立的导流槽；所述消音片上设置有缺口和/或贯穿孔。

可选地，所述排渣散热套与所述消音孔部对应的端部设置有连通部，所述连通部的内侧形成有能够与消音孔相通的环形通道，所述排渣散热套上设置有至少一个通孔，所述通孔连通所述环形通道和所述导流槽。

本实用新型提供的一种射钉器的分体式消音排渣散热结构，在不改变原有设备的工作方式和效果的前提下，在排渣散热套的外表面设置消音片，形成连通的导流槽，导流槽始终与钉管上的消音孔和外界空气相连通，有益效果在于：

1、消音片可以有效地吸收爆炸时产生的声波振动，降低爆炸时射钉器发出的爆炸声。

2、因为钉管内部空间和与外界始终处于连通状态，热量可以通过导流槽及时散发出来，能有效低降低射钉器内部部件的温度，避免了因高温带来的安全隐患。

3、残渣能随时通过导流槽排出射钉器外，无需频繁对射钉器进行拆卸清理残渣，简化了射钉器的使用工序，提高了工作效率。

4、就算是细小的粉尘也可以顺利地排出射钉器外，避免了因为细小残渣在射钉器内部结块而导致卡枪的情况出现，提高了射钉器使用的安全系数，延长了射钉器的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中分体式消音排渣散热结构的剖面图；

图2是本实用新型实施例中钉管的剖面图；

图3是本实用新型实施例中排渣散热套的结构示意图；

图4是图3中排渣散热套的后视图；

图5是本实用新型另一实施例中分体式消音排渣散热结构的剖面图；

图6是使用本实用新型实施例中分体式消音排渣散热结构的一种射钉器的配合方式示意图。

图中：1、钉管；11、消音孔部；12、消音孔；13、限位盘一；2、排渣散热套；21、小径段；22、大径段；23、消音片；24、导流槽；25、通孔；26、缺口；27、卡位环一；3、消音罩；31、排渣散热孔；32、限位盘二；33、空隙；4、螺纹连接；5、击针套管；6、复位弹簧；7、外套；71、卡位环二。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1示出本实用新型实施例中分体式消音排渣散热结构的剖面图，包括钉管1、排渣散热套2以及消音罩3，钉管1发射方向为前方，排渣散热套2从钉管1后端套入，被钉管1沿轴线向前方向上限位，消音罩3从钉管1前端套入，同时被钉管1和排渣散热套2在沿轴线向后方向上限位，并与排渣散热套2螺纹固定，消音罩3内壁与排渣散热套2外壁之间形成消音腔。

图2为本实施例中钉管1的剖面图，钉管1包括消音孔部11和位于消音孔部11前方的限位盘一13，消音孔部11设置有至少一个消音孔12，消音孔12贯穿钉管1的侧壁。本实施例中的消音孔部11设置有绕消音孔部11圆周均匀分布的两个消音孔12，消音孔的12的数量和位置会影响消音排渣散热效果，因此有关消音孔12的设置可在工业制作过程中根据需要设计。在其他实施例中，消音孔部11还可以有其他结构，但是只要消音孔部11上设置的消音孔12可以起到排出噪音、热量和残渣的作用，并且射钉器在无论处于哪种状态时，钉管1中击针套管的位置都不会挡住消音孔12，均可实现本实用新型的目的。钉管1的前端可包括如图2所示的多个台阶，以便于与其他零部件(例如防尘罩等)的装配及定位，也可视需要与否增减。

如图1所示，排渣散热套2包括前端的小径段21和后端的大径段22，安装时，小径段21从钉管1后端套入，小径段21的前端面抵接于限位盘一13的后端面，排渣散热套2被限位盘一13在沿轴线向前方向上限位，上述限位还可以有其他实现方式，只要能够实现排渣散热套2相对于钉管1在沿轴线向前方向上被限位即可。小径段21的内壁与钉管1间隙配合，可以阻止空气在小径段21的内壁与钉管1的外壁之间的间隙流通。小径段21外壁设置有若干沿轴向排列的消音片23，消音片23从小径段2外壁向消音罩3内壁延伸，消音片23的作用是吸收声波，经多层消音片23吸收后，爆炸产生的声音可以被削弱。消音片23将上述消音腔分割成若干相互独立的导流槽24，本实施例中导流槽24也包括最前端消音片23前侧及最后端消音片23后侧的空间。每一消音片23上设置有至少一个缺口26，缺口26使各个导流槽24之间连通，热量和残渣可以从最前端的导流槽24流通到最后端的导流槽24，如图3和图4所示，每一消音片23上设置有一个缺口26，相邻两个消音片23上的缺口26是错位设置的，这种方式可以使得导流槽24形成的流通路线更长，声波能被更好地控制在消音罩3中，并且还能保证击发时不会减少所需的击发威力，缺口26也可以被设置在消音片23上的贯穿孔代替。相连通的导流槽24使外界空气与消音孔12始终处于连通状态，并为热量和残渣的排出提供通道。如图1所示，本实施例中的排渣散热套2设置有五个互相平行的消音片23，形成了六个导流槽24，为了使消音孔12与导流槽24连通，排渣散热套2与消音孔部11对应的端部设置有连通部，连通部的内侧形成有与消音孔相通的环形通道，环形通道上通过开设在排渣散热套2上的至少一个通孔25连通上述环形通道和导流槽24，从而使得消音孔12可以与导流槽24连通，音浪、热量和残渣可以从消音孔12中排入导流槽24中。在其他实施例中，消音孔12与导流槽24的连通还可有其他结构形式，但只要能够实现消音孔12始终能与导流槽24连通，均属于本实用新型的技术构思和保护范围。例如，排渣散热套2上可以不设置通孔25，当排渣散热套2不包括图3所示的最前端的导流槽24前侧的部分(即所述连通部)时，排渣散热套2的前端不与钉管1抵接，此时消音孔部11不会被排渣散热套2遮住，当消音孔12和最前端的导流槽24和/或最前端的消音片23上的缺口26同时暴露在消音腔中时，即实现了消音孔12与导流槽24的连通，此种情况下，可将消音罩前端与钉管螺纹连接以保持二者在轴向上的相对固定。并且，消音片23的数量、间隔和厚度，以及消音片23上缺口26的数量和位置还可以有其他的设置，例如缺口26的位置和数量直接导致流通路线距离的长短，而流通路线的长短跟消音散热排渣效果有关，因此在实际制作时，以上因素均可根据具体需求设计。

如图1所示，本实施例中消音罩3从钉管1的前端套入，消音罩3内径与消音片32的最大外径一致或基本一致，使得从总体上来说，热量和残渣只能或基本只能通过导流槽24和缺口26从钉管1前端流至后端。消音罩3前端具有限位盘二32，限位盘二32的后端面抵接于钉管1的限位盘一13前端面上，限位盘一13的外径大于限位盘二32的内径，不大于消音片23的最大外径，消音罩3的后端与小径段21的后端螺纹连接，消音罩3的后端面抵接于大径段22的前端面上，在其他实施例中也可以不抵接。消音罩3的上述配合方式使钉管1相对于排渣散热套2在沿轴向向前方向上被限位。消音罩3与最后一栏导流槽24相对应处设置有一个排渣散热孔31，排渣散热孔31可以使热量和残渣从导流槽24中排出。在其他实施例中，消音罩3上还可设置多个排渣散热孔31，排渣散热孔31的位置也不限于与最后一栏导流槽24对应处，也可设置在其他位置，只要能够连通外部空气和导流槽24即可。需要说明的是，消音罩3、钉管1与排渣散热套2三者之间的连接方式不限于上文和附图中所示方式，只要能够实现三者具有轴向上相对固定的位置关系，并且钉管1、排渣散热套2以及消音罩3之间的配合能够实现从消音孔12中被冲出的热量和残渣只能或基本只能够沿着导流槽24和缺口26形成的通道排出外界均属于本实用新型的技术思路和保护范围。

如图5所示的另一实施例中的消音排渣散热结构，消音罩3上不设有排渣散热孔31，消音罩3后端与排渣散热套2之间有空隙33，热量和残渣从最后端的消音片23上的缺口26冲出，随后通过空隙33排出射钉器。在该实施例中，消音罩3与排渣散热套2之间消音腔由消音罩3、排渣散热套2和最后端的消音片23限定，导流槽24包括最前端消音片23前侧的空间。这种方式下消音罩3可以与排渣散热套2前端设置的外螺纹通过螺纹连接相互固定。结合射钉器的整体设计，消音罩与排渣散热套不局限于分别从钉管的前端和后端套入，排渣散热套与消音罩的固定位置可以是其前端部也可以是后端部，相应地，空隙也可以位于消音罩的后端或前端。

安装有本实用新型中的分体式消音排渣散热结构的射钉器工作时，由于消音孔12通过导流槽24始终与外界空气处于连通状态，一体射钉弹爆炸时强大的冲击波将热量和残渣通过消音孔12中冲入导流槽24中，并顺着导流槽24和缺口26形成的通道从排渣散热孔31和/或空隙33中排出，爆炸产生的声波经过多个消音片23的吸收被减弱，从而有效地实现了射钉器的消音散热排渣功能。爆炸产生的大部分热量能被散发出来，并且射钉器一直处于排热状态，有利于降低射钉器部件的温度，避免因射钉器过热引发的安全事故。爆炸时产生的冲击波能将残渣粉尘等全部及时排出，不但免去了定时排渣步骤，还可以避免细小粉尘在射钉器内部聚集结块，从而增加了射钉器的使用寿命。

在不影响射钉器本身工作方式和效果的基础上，上述分体式消音排渣散热结构适用于现有技术中多种合适的射钉器结构，下面举例说明一种配合方式。如图6所示，排渣散热套2后端具有凸起的卡位环一27，射钉器的外套7前端内壁具有卡位环二71。装配时，将排渣散热套2从外套7后端开口处装入，从前端开口处伸出，卡位环一27和卡位环二71相互配合使排渣散热套2只能相对于外套7沿轴线方向向后移动，而不能向前移动，然后将钉管1从排渣散热套2前端开口处装入，最后装上消音罩3。射钉器的击针套管5前端位于钉管1中，复位弹簧6两端分别抵接在击针套管5和排渣散热套2内壁上，使得排渣散热套2若想向后移动需要克服复位弹簧6的力。需要说明的使，图5所示仅为一种示例，前文所述及图1-4所示分体式消音排渣散热结构可基于射钉器的整体结构设计进行适当调整，例如大径段22的长度及结构可根据射钉器本身在分体式消音排渣散热结构后端的结构设计。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。