机器人及其底座的制作方法

本实用新型涉及机器人技术领域，特别涉及一种机器人及其底座。

背景技术：

目前的工业机器人的底座主要由底座筒体和设于底座筒体内的电缆组件，电缆保护壳体，底座驱动组件等几大部分组成。其中，底座筒体为金属材料，整体重量偏重。而且，为了防止在底座内部运动的电缆组件与金属内壁的刮擦，保证电缆使用寿命，对电缆组件配置了电缆保护壳体，重量进一步增加，并且由于电缆保护壳体的原因，导致电缆组件在底座内部的可活动空间减小。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机器人底座，同时满足了优化底座结构和对底座进行减重优化设计的需求。

本实用新型的目的在于还提供一种机器人，其具有上述的底座。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种机器人底座包括：基座；底座壳体，其设于所述基座上，包括壳体主体和一体成型于所述壳体主体一侧的侧板，所述壳体主体和所述侧板均为金属材质，所述壳体主体具有中空的收容腔，所述侧板呈圆弧状，所述侧板沿周向的两侧的外壁上分别凹陷设有安装槽，所述安装槽沿竖向轴线延伸并与侧板的侧缘相通；外壳，其呈圆弧状并由塑料材质制成，所述外壳沿周向的两侧分别搭接于所述安装槽中，以与所述侧板拼接成完整的筒状结构。

根据本实用新型的一个实施例，所述外壳包括主体部和分别从所述主体部周向两侧的外壁进一步沿周向延伸出的两个搭接部，所述搭接部沿径向的厚度小于所述主体部的厚度；各所述搭接部分别对应搭接在所述各安装槽中。

根据本实用新型的一个实施例，所述侧板在安装槽处开设有多个沿所述竖向轴线间隔分布的通孔；各所述搭接部上开设有多个对应于所述通孔的连接孔，并通过适配的紧固件穿过所述通孔和所述连接孔形成螺栓连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述搭接部的下端具有一缺口；所述侧板的下端与所述安装槽沿所述竖向轴线的底部之间具有间距，以在所述搭接部嵌入所述安装槽中收容于所述缺口。

根据本实用新型的一个实施例，所述搭接部的外壁和所述侧板的外壁的连接处齐平并圆弧过渡。

根据本实用新型的一个实施例，所述壳体主体包括多个竖立于所述基座上的连接板，多个所述连接板和所述侧板依次连接以围合形成所述收容腔。

根据本实用新型的一个实施例，所述基座上还突出设有呈环状的凸台；所述筒状结构罩设于所述凸台的外周缘。

根据本实用新型的一个实施例，所述基座的侧部还设有一定位槽；所述外壳的下端缘还突出具有一沿竖向轴线延伸出的耳板，所述外壳的下端部抵接于所述基座的上表面，所述耳板对应嵌于所述定位槽中。

根据本实用新型的一个实施例，所述基座在所述定位槽处开设一定位孔；所述耳板上设有一与所述定位孔适配的螺栓孔。

本实施例还提供一种机器人，包括关节臂、驱动组件、电缆组件以及底座；所述电缆组件和所述驱动组件内置于所述底座的筒状结构中，所述关节臂设于所述筒状结构的上端面，并与所述驱动组件和所述电缆组件连接。

由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种机器人底座至少具有如下优点和积极效果：

相比目前整体由金属材质制成的底座壳体，本实施例的机器人底座的结构改进为可拼接为完整筒体结构的两个部件，其中一部件为金属材质的底座壳体，另一为塑料材质的外壳。如此，由于外壳为塑料材质，重量较小，实现了底座结构的轻量化。利用外壳为塑料材质的特性，减小了电缆组件与外壳内周壁之间的刮擦，以此可以取消掉电缆保护壳，从而增大壳体内部的可利用空间，且电缆的走向得到简化。

附图说明

图1为本实用新型实施例中机器人底座的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中未安装外壳的底座的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中底座壳体和外壳的连接示意图。

图4为本实用新型实施例中底座壳体的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中外壳的结构示意图。

附图标记说明如下：200-关节臂、300-驱动组件、400-电缆组件、100-底座、1-基座、11-凸台、101-定位槽、103-定位孔、2-底座壳体、21-壳体主体、211-连接板、23-侧板、201-安装槽、203-通孔、3-外壳、31-主体部、33-搭接部、301-连接孔、303-缺口、35-耳板。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实施例提供一种机器人及其底座，相较于相关技术中的全金属制成的底座筒体，将底座壳体的外部铸件的部分结构替换成塑料外壳的形式，既保证了底座的强度和刚度，又达到了底座轻量化的目的。

具体地，机器人主要包括关节臂200、驱动组件300、电缆组件400以及底座100；其中，电缆组件400和驱动组件300内置于底座100的筒状结构中。关节臂200设于筒状结构的上端面，并分别与驱动组件300和电缆组件400连接，以此实现多轴运动。

请一并参照图1与图2，其示出了本实施例提供的一种机器人底座100的具体结构，其主要包括基座1以及设于基座1上的底座壳体2和外壳3。

基座1呈矩形状，其上表面的中部突出设有呈环状的凸台11。

底座壳体2设于基座1上，包括壳体主体21和一体成型于壳体主体21一侧的侧板23。壳体主体21和侧板23均为金属材质。壳体主体21具有中空的收容腔，该收容腔能够用于安置电连接于机器人的电气件和安装电气件的支架等。在本实施例中，壳体主体21包括多个竖立于基座1上的连接板211，多个连接板211和侧板23依次连接以围合形成密封的收容腔。

请参考图3与图4，侧板23呈圆弧状，侧板23沿周向的两侧的外壁上分别凹陷设有安装槽201，安装槽201沿竖向轴线延伸并与侧板23的侧缘相通。

外壳3呈圆弧状并由塑料材质制成，外壳3沿周向的两侧分别搭接于安装槽201中，以与侧板23拼接成完整的筒状结构。该筒状结构罩设于凸台11的外周缘，其内腔用于放置驱动组件300和电缆组件400。

由于外壳3为塑料材质，重量较小，实现了底座100结构的轻量化。并且，外壳3非金属材质，减小了电缆组件400与外壳3内周壁之间的刮擦，以此可以取消掉电缆保护壳，从而增大壳体内部的可利用空间，且电缆的走向得到简化。

需要说明的是，侧板23所对应的圆心角小于180度，如此，与侧板23的圆心角对应互补的外壳3所占的体积较大。通过减小侧板23的圆心角，增大外壳3的体积，能够进一步地减轻底座100整体的重量。

请具体参照图5，外壳3包括主体部31和分别从主体部31周向两侧的外壁进一步沿周向延伸出的两个搭接部33。搭接部33沿径向的厚度小于主体部31从外壁至内壁之间的厚度。

两个搭接部33分别对应搭接在两个侧板23的安装槽201中，以拼接形成筒状结构。搭接部33的外壁和侧板23的外壁的连接处齐平并圆弧过渡，搭接部33的内壁和侧板23的内壁亦圆弧过渡连接，表现为筒状结构的横截面中的内周缘呈圆形。

在本实施例中，搭接部33和侧板23为螺栓连接。侧板23在安装槽201处开设有多个通孔203，多个通孔203沿侧板23的竖向轴线间隔分布。搭接部33上开设有多个对应于通孔203的连接孔301，并通过适配的紧固件穿过通孔203和连接孔301形成螺栓连接。

进一步地，搭接部33的下端具有一缺口303；该缺口303能够在搭接部33搭接在安装槽201时，方便与侧板23的下端对准。

对应地，安装槽201沿竖向轴线的底部与侧板23的下端之间具有间距。当搭接部33收容于安装槽201中，侧板23的下端适配收容于缺口303中，并抵接于主体部31的下端形成密封。

在本实施例中，外壳3还增设了耳板35结构与基座1连接固定，以此增加连接的稳定性。

具体为，基座1的侧部还凹设有一定位槽101；基座1在定位槽101处开设一定位孔103。

外壳3的主体部31的下端缘还突出具有一沿竖向轴线向下延伸出的耳板35。当外壳3的下端部抵接于基座1的上表面并罩设于凸台11的外周时，耳板35对应嵌于定位槽101中。耳板35上设有一与定位孔103适配的螺栓孔，以通过螺栓实现固定在定位槽101中。

综上所述，本实用新型提供的一种机器人底座100至少具有如下优点和积极效果：

首先，相比目前整体由金属材质制成的底座壳体2，本实施例的机器人底座100的结构改进为可拼接为完整筒体结构的两个部件，其中一部件为金属材质的底座壳体2，另一为塑料材质的外壳3。由于外壳3为塑料材质，重量较小，实现了底座100结构的轻量化。

其次，利用外壳3为塑料材质的特性，减小了电缆组件400与外壳3内周壁之间的刮擦，以此可以取消掉电缆保护壳，从而增大壳体内部的可利用空间，为底座100中心安装的驱动组件300腾出更多空间以安装更大功率电机；且电缆的走向得到简化，提高了电缆随底座100转动的可靠性。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。