一种用于连接钢丝与门板的连接组件及门板结构的制作方法

1.本实用新型涉及领域气动提升门，更具体的说，涉及一种用于连接钢丝与门板的连接组件及门板结构。


背景技术：

2.随着现代机械加工业的发展，对机械加工设备的安全防护要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、节省空间的要求也在提升。当一台设备（例如线切割机床）需要较大的进料门，又没有足够的空间时，双层自动升降门的需求就极为迫切。
3.而在自动升降门中，通常采用钢丝提拉门板的两侧顶端，以带动门板升降。申请号为“201820454380.x”的一种重叠式气动提升门中提出了采用两个气缸分设于隔离门的两侧分别提拉隔离门以实现自动升降的结构。但是上述气动提升门仍存在门板的两侧顶端难以调平，容易歪斜的问题。


技术实现要素：

4.为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种连接组件，该连接组件带有用于连接门板连接件和用于连接钢丝提拉件，且连接件和提拉件螺纹连接，通过旋扭提拉件来改变钢丝尾端与门板的间距以达到对门板的两侧顶端难以调平的目的。
5.解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
6.一种用于连接钢丝与门板的连接组件，包括连接件和提拉件，所述连接件上设置有第一螺纹孔，所述提拉件上设有提拉部与连接部；所述提拉部件上设置有用于穿过钢丝便于钢丝缠绕固定的通孔；且所述提拉件于连接部的外壁上设置有外螺纹，所述连接部与所述第一螺纹孔螺纹连接，所述连接部相对于所述第一螺纹孔转动时，所述连接部带动所述提拉部相对于所述提拉件做靠近或远离动作。
7.本实用新型还同时提出了一种门板结构，包括板体，所述板体上至少一侧顶端上设置有上述方案中所述的用于连接钢丝与门板的连接组件，所述连接件与所述板体固定连接，所述提拉件于竖直方向上位于所述板体的上方。
8.在进一步的方案中，所述连接件上沿自身长度方向划分有钢丝连接区域和门板连接区域，所述连接件于门板连接区域与所述板体固定连接；所述钢丝连接区域超出所述板体的侧壁位于所述板体的一侧，所述第一螺纹孔设置于所述钢丝连接区域上。
9.在进一步的方案中，所述连接件上设置有凸块，所述凸块与提拉部分别位于所述连接件相对立的两侧，且钢丝连接区域和门板连接区域分设于所述凸块的两侧，所述凸块与门板连接区域分别于板体相连的两侧板面固定连接。
10.在进一步的方案中，所述门板连接区域设置有若干个第二螺纹孔，所述凸块上设置有若干个第三螺纹孔，所述第二螺纹孔与第三螺纹孔内均螺纹连接有用于固定门板的螺钉，且所述门板连接区域上的螺钉与所述凸块上的螺钉延伸方向相互垂直，当所述板体的板面与顶端面分别与所述门板连接区域、凸块贴合时，所述螺钉贯穿对应的螺纹孔与所述
板体固定连接。
11.有益效果
12.1、提拉件于连接部上设有外螺纹，连接件上设置有第一螺纹孔，连接部与所述第一螺纹孔螺纹连接，使得当门板的两侧顶端不平整时，就可以通过旋扭提拉件，改变钢丝与门板的间距，来对门板进行调平。
13.2、由于提拉件与连接件是螺纹连接，当提拉件旋扭移动至指定位置完成对门板的调平后，只要停止转动提拉件，提拉件就可以与连接件保持相对固定，结构简单，操作方便。
附图说明
14.图1为带有中走丝机床前罩的中走丝机床的正视图；
15.图2为中走丝机床前罩的立体结构示意图；
16.图3为中走丝机床前罩的背部视图；
17.图4为中走丝机床前罩的于背部视角下的立体结构示意图及局部放大图；
18.图5为中走丝机床前罩的于底部视角下的立体结构示意图；
19.图6为图5中a部分的放大图；
20.图7为图5中b部分的放大图；
21.图8为图5中c部分的放大图；
22.图9为第二连接组件的立体结构示意图；
23.图10为第二连接组件的正视图；
24.图11为另一个方向上中走丝机床前罩的于背部视角下的立体结构示意图及局部放大图；
25.图12为中走丝机床前罩的侧视图；
26.图13为图12中a
‑
a的剖视图；
27.图14为导向柱的结构示意图及局部放大图；
28.图15为导向块的结构示意图；
29.图16为第一导轨与支撑板板面配合的结构示意图；
30.图17为第二导轨与支撑板板面配合的结构示意图；
31.图18为自动式升降门机构升降示意图。
32.示意图中的标号说明：
[0033]1‑
罩体，2
‑
支撑板，3
‑
围板，4
‑
开口，401
‑
遮挡部，402
‑
门窗部，5
‑
第一钢丝，6
‑
第二钢丝，7
‑
第一滑动门，701
‑
回形框架，702
‑
透明玻璃，703
‑
凸耳，8
‑
第二滑动门，9
‑
顶板，10
‑
底板，11
‑
侧板，12
‑
拉环，13
‑
第一定滑轮，14
‑
第二定滑轮，15
‑
第三定滑轮，16
‑
第四定滑轮，17
‑
气缸，18
‑
动滑轮，19
‑
第一卡接块，20
‑
第二卡接块，21
‑
防撞垫，22
‑
第一导轨，2201
‑
第一导向槽，2202
‑
第二导向槽，2203
‑
第一立板，2204
‑
第一顶部横板，2205
‑
第一底部横板，2206
‑
隔板，2207
‑
导向腔，23
‑
第二导轨，2301
‑
第三导向槽，2302
‑
第二立板，2303
‑
第二顶部横板，2304
‑
第二底部横板，24
‑
导向柱，2401
‑
连接座，2402
‑
第一柱状体，2403
‑
第二柱状体，2404
‑
圆柱体，2405
‑
防脱凹槽，25
‑
导向块，2501
‑
滑动槽，2502
‑
凸起，26
‑
第一连接组件，2601
‑
第一连接件，27
‑
第二连接组件，2701
‑
第二连接件，2702
‑
凸块，2703
‑
钢丝连接部，2704
‑
门板连接部，28
‑
提拉件，2801
‑
提拉部，2802
‑
螺纹连接部，2803
‑
通孔，29
‑
固定板。
具体实施方式
[0034]
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。
[0035]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0036]
请参阅图1
‑
18，本实施例提出了一种用于连接钢丝与门板的连接组件及门板结构，该连接组件及门板结构为中走丝机床前罩的一个组成部分。下面将对中走丝机床前罩展开具体的描述。中走丝机床前罩包括罩体1，该罩体1包括支撑板2，该支撑板2的中部镂空形成开口4结构，开口4沿支撑板2的高度方向延伸并贯穿支撑板2的底端板面。支撑板2的底部还设置有围板3，围板3的板面与支撑板2的底部外侧板11面贴合并遮挡位于支撑板2底部的开口4，使得该开口4结构由下至上依次分为被围板3所遮挡的遮挡部401和露出于上述围板3的门窗部402。
[0037]
同时，中走丝机床前罩还包括有第一钢丝5、第二钢丝6、第一滑动门7和第二滑动门8，第一滑动门7和第二滑动门8即为上述门板结构，且第一钢丝5、第二钢丝6、第一滑动门7、第二滑动门8与上述支撑板2构成自动式升降门机构。其中第一钢丝5及第二钢丝6经由驱动件驱动，带动第一滑动门7和第二滑动门8沿支撑板2的高度方向在遮挡部401与门窗部402之间来回移动。在本方案中，第二滑动门8位于开口内，第一滑动门7的板面与支撑板2的板面相贴合。当第一滑动门7与第二滑动门8在气缸17的作用上移动至门窗部402时，当第一滑动门7和第二滑动门8移动至遮挡部401时，第一滑动门7、第二滑动门8和围板3相重叠。当第一滑动门7和第二滑动门8移动至门窗部402时，第一滑动门7与第二滑动门8完全遮挡门窗部402处的开口4，并配合下方的围板3对支撑板2上的开口4结构实现封闭。
[0038]
本方案中的方向均以机床前罩竖直设置正常使用的情况为基准，其设备上下左右方向均以图3视图中的上下左右方向为参考。
[0039]
具体的，在本实施例中，支撑板2、第一滑动门7和第二滑动门8相互平行，且第一滑动门7和第二滑动门8位于支撑板2的后端，围板3位于支撑板2的前端。支撑板2的顶端设置有顶板9，支撑板2的底端设置有底板10，且支撑板2相对立的两侧壁上分别设有一面侧板11。且上述顶板9、底板10和侧板11均沿远离上述围板3的方向延伸。
[0040]
顶板9的内侧壁上设置有拉环12、第一定滑轮13和第四定滑轮16。其中，第一定滑轮13和第四定滑轮16分设于第一滑动门7的两侧，且拉环12与第四定滑轮16也分设于第一定滑轮13相对立的两侧。在本实施例中，驱动件为气缸17，气缸17设置于支撑板2的底部内侧板面，且该气缸17的活塞杆端固定连接有动滑轮18，气缸17可推动活塞杆上的动滑轮18沿支撑板2的高度方向移动。
[0041]
如图3所示，第一钢丝5的头端缠在拉环12上与拉环12固定连接。且第一钢丝5依次绕经动滑轮18与第一定滑轮13，第一钢丝5的尾端与支撑板2的顶端一侧固定连接，在本方案中，第一钢丝5的尾端与支撑板2的右侧顶端固定连接。
[0042]
同时，底板10的内侧板面于第一滑动门7的两侧分设有第二定滑轮14和第三定滑
轮15。第二钢丝6的头端与支撑板2的右侧底端固定连接。且第二钢丝6依次绕经第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16，第二钢丝6的尾端与第一滑动门7的左侧顶端固定连接。
[0043]
当气缸17推动活塞杆上的动滑轮18下移（即朝远离第一定滑轮13，靠近底板10的方向移动）时。动滑轮18向下拉扯第一钢丝5，由于第一钢丝5的头端与拉环12固定连接保持不动，使得第一钢丝5的尾端受到拉扯牵引。虽然动滑轮18是向下拉扯第一钢丝5的，但是由于第一钢丝5还绕经第一定滑轮13，第一定滑轮13将第一钢丝5的尾端的受力方向改变为竖直向上，使得第一滑动门7的右侧顶端受到竖直向上的拉力，进而带动第一滑动门7的右侧竖直向上运动。
[0044]
与此同时，当第一滑动门7的右侧顶端竖直向上运动时，第一滑动门7的右侧底端也同时向上移动。由于第二钢丝6的头端与第一滑动门7的右侧底端固定连接，就给予第二钢丝6的头端竖直向上的拉力。第二钢丝6的尾端固定连接于第一滑动门7，且第二钢丝6依次绕经第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16。第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16依次改变第二钢丝6的拉力方向，最终使得第一滑动门7的左侧顶端受到竖直向上的拉力，使得第一滑动门7的左右两侧顶端同时受到竖直向上的拉力同步上升。
[0045]
第一滑动门7和第二滑动门8有部分重叠，第一滑动门7上设置有第一卡接块19，第二滑动门8上设置有第二卡接块20。当第一滑动门7上升至一定高度后，第一卡接块19与所述第二卡接块20相抵，第一钢丝5和第二钢丝6继续拉动第一滑动门7上升时第一滑动门7带动第二滑动门8同步上移。当第一钢丝5和第二钢丝6继续拉动第一滑动门7和第二滑动门8至行程终点时，第一滑动门7和第二滑动门8处于支撑板2的中上端，对上述门窗部402进行了遮挡，配合下方的围板3对支撑板2上的开口4结构实现了封闭。
[0046]
而当气缸17带动活塞杆上的动滑轮18上移回退至行程起点时，由于重力的作用，第一滑动门7与第二滑动门8自然下落，进而抽动第一钢丝5，直至第一钢丝5与动滑轮18的轮壁相抵。第一滑动门7与第二滑动门8下降至支撑板2位于遮挡部401的位置，第一滑动门7、第二滑动门8和围板3相重叠，露出位于门窗部402的开口4，便于工作人员操作机床。且为了便于工作人员观测机床运作的情况。第一滑动门7与第二滑动门8均包括回形框架701，且回形框架701内嵌有透明玻璃702。当第一滑动门7和第二滑动门8移动至门窗部402时，工作人员透过第一滑动门7和第二滑动门8上的透明玻璃702对机床进行观测。
[0047]
同时，在本实施例中，底板10上还设置有防撞垫21，当气缸17带动动滑轮18上移回退至行程起点时，第一滑动门7的底端面和第二滑动门8的底端面均与防撞垫21相抵。通过防撞垫21避免第一滑动门7与第二滑动门8直接撞击在底板10上，起到一定的缓冲作用，提高了设备的使用寿命。
[0048]
本方案中仅采用单个气缸的驱动方式，避免了双气缸驱动存在不同步性，双气缸的驱动难以始终保持同步的问题。且由于第一钢丝5头端与拉环12固定连接，第一钢丝5的尾端与第一滑动门7的右侧顶端固定连接，而第二钢丝6的头端第一滑动门7的右侧底端固定连接，第二钢丝6的尾端与第一滑动门7的左侧顶端固定连接，两根钢丝相互之间不存在交错，也不存在钢丝绞合在一起导致设备无法流畅运作的问题。
[0049]
需要说明的是，虽然在本方案中，第一钢丝5、气缸17、动滑轮18和第一定滑轮13位于第一滑动门7的右侧，但是第一钢丝5、气缸17、动滑轮18和第一定滑轮13设置于第一滑动门7的左侧，第一钢丝5依次绕经动滑轮18与第一定滑轮13与支撑板2的左侧顶端固定连接。
第二钢丝6、第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16对应转换位置至第一滑动门7的右侧，第二钢丝6的头端与支撑板2的左侧底端固定连接。且第二钢丝6依次绕经第二定滑轮14、第三定滑轮15和第四定滑轮16，第二钢丝6的尾端与第一滑动门7的右侧顶端固定连接也是可行的。
[0050]
且如图18所示，由于第一钢丝5绕经动滑轮18，在气缸17带动动滑轮18下移的过程中，动滑轮18的行程为x，但是第一钢丝5位于动滑轮18两侧的钢丝段均拉伸了x的长度距离，使得第一滑动门7整体上移了2x，使得第一滑动门7的提升高度达到气缸17行程的2倍，大大降低了气缸17的行程要求，减小了气缸17的体积，进而缩小了整体的结构大小。
[0051]
在本方案中，如图2
‑
6及图11
‑
17所示，支撑板2上还竖直设置有滑动导向组件，滑动导向组件包括第一导轨22、与第二导轨23和导向柱24，第一导轨22、第二导轨23和导向柱24之间相互平行。且第一导轨22与第二导轨23分设于第一滑动门7的两侧。
[0052]
其中，第一导轨22的侧壁上沿第一滑动板的厚度方向并排设置有第一导向槽2201与第二导向槽2202，第一导向槽2201与第二导向槽2202均沿第一导轨22的长度方向设置。第二导轨23的侧壁上沿自身长度方向设置有第三导向槽2301。第二滑动门8的左右两侧侧边分别插于第二导向槽2202和第三导向槽2301内。导向柱24与第一滑动门7分别位于第二导轨23的两侧。第一滑动门7的一侧侧边插于第一导向槽2201内，且第一滑动门7的另一侧侧边沿第一滑动门7的宽度方向向外凸起形成凸耳703，凸耳703跨过第二导轨23并设置有导向块25，上述导向柱24贯穿该导向块25并可相对滑动。
[0053]
当第一钢丝5与第二钢丝6拉动第一滑动门7上升时，第一滑动门7的一侧于第一导向槽2201内滑动，而第一滑动门7的另一侧配合导向柱24进行滑动。容易理解的，若两侧均采用导向柱24进行导向，两侧的导向柱24难以保持完全平行，第一滑动门7上升过程中就会出现过定位的问题，导致第一滑动门7难以升降顺畅。而若两侧均采用导向槽的导向方式，第一滑动门7失去宽度方向的限位，在第一滑动门7上升下降的过程中，第一滑动门7容易左右晃动。而第二滑动门8是通过第一滑动门7上的第一卡接块19与第二滑动门8的第二卡接块20相抵，来拉动第二滑动门8上升，在保证第一滑动门7是沿直线上升后即保证了第二滑动门8是沿直线上升的，只需要两侧的导向槽对第二滑动门8进行前后方向的限位即可。
[0054]
且在本方案中，如图14和15所示，导向柱24的侧壁向内凹陷形成用于防止导向块25从导向柱24上脱落的防脱凹槽2405，该防脱凹槽2405沿导向柱24的长度延伸。作为一种具体的实施方式，导向柱24包括连接座2401，连接座上2401设置有第一柱状体2402，第一柱状体2402的横截面为矩形。同时第一柱状体2402上沿自身长度方向设置有第二柱状体2403，第二柱状体2403的横截面为梯形，且第二柱状体2403的上端面宽度小于第二柱状体2403的下端面宽度。且第二柱状体2403上设置有圆柱体2404，圆柱体2404与第二柱状体2403沿同一方向延伸。圆柱体2404的直径大于第二柱状体2403的上端面宽度，圆柱体2404的外壁与第二柱状体2403之间的间隙构成上述防脱凹槽2405。且本方案中导向块25上设置有滑动槽2501，滑动槽2501贯穿导向块25相对立的两侧壁。导向柱24上的圆柱体2404及第二柱状体2403穿过滑动槽2501与导向块25滑动配合，且滑动槽2501的槽壁上设置有凸起2502，该凸起2502插于防脱凹槽内，进而防止导向块25从导向柱24上脱落。
[0055]
请参阅图16，第一导轨22包括第一立板2203，该第一立板2203竖直设置于支撑板2的板面上。且第一立板2203的前后两端分别设置有第一顶部横板2204与第一底部横板
2205。其中第一顶部横板2204朝第二导轨23所在的方向延伸，且第一底部横板2205的延伸方向与第一顶部横板2204的延伸方向相反，第一底部横板2205朝远离第二导轨23的方向延伸。第一顶部横板2204的板面与第一底部横板2205的板面均与支撑板2的板面平行，第一底部横板2205与支撑板2固定连接。第一顶部横板2204与支撑板2的板面之间形成导向腔2207，导向腔2207内设置有隔板2206。隔板2206的板面与第一顶部横板2204的板面平行，隔板2206沿第一顶部横板2204的长度方向延伸并将导向腔2207分隔为上述第一导向槽2201与第二导向槽2202。
[0056]
容易理解的，为了保持第一底部横板2205与支撑板2固定连接，通常采用焊接或螺钉固定的方式将第一底部横板2205固定于支撑板2上。但是无论是焊接还是螺钉固定的连接方式，第一底部横板2205的表面均会形成凹陷或凸起。若第一底部横板2205与第一顶部横板2204的延伸方向相同，第一底部横板2205与第一顶部横板2204之间构成上述导向腔2207，那么第二滑动门8在滑动的过程中就会接碰到第一底部横板2205上的凹凸部位，导致第二滑动门8难以顺畅地升降。而本方案中的第一导轨22中，通过第一底部横板2205朝远离第二导轨23的方向延伸，第一顶部横板2204与支撑板2的板面形成导向腔，支撑板2的板面光滑，使得第二滑动门8可以升降顺畅。
[0057]
同样的，请参阅图17，第二导轨23包括第二立板2302，第二立板2302竖直设置于支撑板2上，且第二立板2302的前后两端分别设置有第二顶部横板2303与第二底部横板2304。第二顶部横板2303朝第一导轨22所在的方向延伸，且第二底部横板2304的延伸方向与第二顶部横板2303的延伸方向相反。且第二顶部横板2303与第二底部横板2304均与支撑板2的板面平行，且第二底部横板2304与支撑板2固定连接。第二顶部横板2303与支撑板2的板面之间形成上述第三导向槽2301。
[0058]
且支撑板2上还设置有固定板29，固定板29的延伸方向与第一导轨22的延伸方向相互垂直，固定板29的头尾两端分别与第一导轨22和第二导轨23固定连接，从而对第一导轨22和第二导轨23进行加固，提高其结构强度，且为了避免对第一滑动门7的滑动造成干涉，且固定板29的宽度为第二导向槽2202的槽宽。
[0059]
本方案中，第一滑动门7上还设置有第一连接组件26。第一滑动门7为门板板体，第一连接组件26即为上述用于连接钢丝与门板的连接组件。具体的，请参阅图11，第一连接组件26设置于凸耳703上，第一连接组件26包括第一连接件2601，第一连接件2601上设有提拉件28，该提拉件28上设置有提拉部2801与螺纹连接部2802，第一连接件2601上设置有螺纹孔，提拉件28于螺纹连接部2802的外壁上设置有外螺纹，提拉件28的螺纹连接部2802与第一连接件2601上的螺纹孔螺纹配合，且提拉部2801上设置有通孔2803，第一钢丝5的尾端穿过该通孔2803并缠绕在提拉件28。
[0060]
如图8
‑
10所示，第一滑动门7板体上还设置有第二连接组件27。第二连接组件27也为上述用于连接钢丝与门板的连接组件。第二连接组件27包括第二连接件2701，第二连接件2701的中部设置有凸块2702，该凸块2702上设置有螺纹孔。且第二连接件2701上具有分设于凸块2702两侧的钢丝连接部2703和门板连接部2704，钢丝连接部2703和门板连接部2704上均设置有螺纹孔，钢丝连接部2703和门板连接部2704于第一滑动门7板体的宽度方向上位于第一导轨22的两侧。且门板连接部2704上设置有螺纹孔，门板连接部2704上的螺纹孔与凸块2702上的螺纹孔内均螺纹连接有螺钉。通过螺钉与第一滑动门7保持相对固定。
且门板连接部2704上的螺钉与凸块2702上的螺钉延伸方向相互垂直，门板连接部2704上的螺钉与第一滑动门7的顶端板面连接，凸块2702上的螺钉与第二滑动门8的后端板面连接。因为第一滑动门7是薄钢板件，螺钉连接处受力容易局部变形，通过增设了两个方向的螺钉，避免第一滑动门7出现单侧受力导致变形的问题。
[0061]
且与第一连接组件26相同的，第二连接组件27也包括了提拉件28，钢丝连接部2703上设置有螺纹孔，第二连接组件27内的提拉件28的螺纹连接部2802与钢丝连接部2703上的螺纹孔螺纹连接，第二钢丝6贯穿第二连接组件27的提拉件28上的通孔2803与其固定连接。
[0062]
由于第一滑动门7板体上的凸耳703已经跨过第二导轨23，所以第一连接组件26中的第一连接件2601不需要向外延伸，就已经不会和第二导轨23发生干涉。但是第一滑动门7的左侧并未设置有凸耳703，所以通过第二连接件2701上具有分设于凸块2702两侧的钢丝连接部2703和门板连接部2704，钢丝连接部2703和门板连接部2704于第一滑动门7的宽度方向上位于第一导轨22的两侧，使得钢丝连接部2703构成横跨第一导轨22的凸起，避免第二钢丝6与第一导轨22发生干涉。
[0063]
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。