一种起重机端梁加工用定位工装的制作方法

1.本实用新型属于起重机技术领域，特别是涉及一种起重机端梁加工用定位工装。


背景技术：

2.起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，起重机两侧的端梁分别支撑在相应的轨道上，是承载平移运输的关键部件。起重机端梁往往是由两块平行设置的上盖板、下盖板及垂直连接在上盖板和下盖板之间的腹板相互焊接组成。在起重机端梁的加工过程中，为保证端梁装配的稳定性，需要将其放置在加工平台上，并利用定位工装对其加工位置进行夹紧固定，然而，现有技术中用于固定起重机端梁的定位工装往往只是对端梁的两侧进行夹紧固定，缺少对端梁上的车轮组进行定位固定的机构，由于安装在端梁上的车轮组可以自由转动，因此，无法保证端梁在加工平台上的稳定性，影响到装配的精度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种起重机端梁加工用定位工装，用以解决现有技术中用于固定起重机端梁的定位工装，缺少对端梁上的车轮组进行定位固定的机构，无法保证端梁在加工平台上的稳定性的技术问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：提供了一种起重机端梁加工用定位工装，包括加工平台，加工平台上沿其长度方向间隔设置有多个第一定位机构，加工平台上还可拆卸固定连接有与第一定位机构间隔设置的第二定位机构，第一定位机构与第二定位机构呈一条直线排列；所述第一定位机构包括滑动连接在加工平台顶部的第一活动块，第一活动块的顶部固定连接有水平设置的第一支撑板，第一支撑板的两端固定连接有对称设置的第一立板，第一立板竖直设置在加工平台顶部并与第一支撑板相垂直，两个第一立板下部的内侧分别与第一活动块的两侧固定连接，第一立板的底部与加工平台的顶部相贴合，第一支撑板的顶部放置有第一定位块，第一定位块的顶部沿其长度方向开设有第一定位槽，第一定位块的顶面为平面，其中一个第一立板的上部螺纹连接有两个间隔设置的第一顶丝，第一顶丝的一端贯穿第一立板并与第一定位块的侧壁紧密贴合，车轮卡接在第一定位块与另外一个第一立板之间，车轮踏面与第一定位块的其中一个顶面相贴合，车轮两侧的轮缘分别与第一定位槽的侧壁、第一立板的内壁相贴合；所述第二定位机构包括滑动连接在加工平台顶部的第二活动块，第二活动块的顶部固定连接有水平设置的第二支撑板，第二支撑板的两端固定连接有对称设置的第二立板，第二立板竖直设置在加工平台顶部并与第二支撑板相垂直，两个第二立板下部的内侧分别与第二活动块的两侧固定连接，第二立板的底部与加工平台的顶部相贴合，第二支撑板的顶部放置有第二定位块，第二定位块的顶部沿其长度方向开设有第二定位槽，第二定位块的顶面为凹圆弧面，其中一个第二立板的上部螺纹连接有两个间隔设置的第二顶丝，第二顶丝的一端贯穿第二立板并与第二定位块的侧壁紧密贴合，车轮卡接在第二定位块与另外一个第二立板之间，车
轮踏面与第二定位块的其中一个顶面相贴合，车轮两侧的轮缘分别与第二定位槽的侧壁、第二立板的内壁相贴合。
5.优选地，加工平台顶部的中间位置沿其长度方向固定有导轨，第一活动块的下部沿其长度方向开设有与导轨相配合的第一滑槽，第二活动块的下部沿其长度方向开设有与导轨相配合的第二滑槽，第一活动块、第二活动块分别通过第一滑槽、第二滑槽与导轨滑动连接。
6.优选地，第二定位块的凹圆弧面的最低点与第二定位块底面之间的垂直距离为a，第一定位块的顶面与底面之间的垂直距离为b，a等于b。
7.优选地，第二定位块的凹圆弧面的半径大于车轮踏面的半径。
8.优选地，第一定位槽偏置于第一定位块顶部的一侧，第二定位槽偏置于第二定位块顶部的一侧。
9.本实用新型的有益效果：结构简单，安装使用方便，通过设置第一定位机构和第二定位机构，且将第二定位机构中的第二定位块的顶面设计为凹圆弧面，使用时，将端梁的车轮组卡接在第一定位机构与第二定位机构上，在第二定位块的凹圆弧面和端梁自重的双重作用下，端梁逐步移动到稳定位置，（即车轮踏面与凹圆弧面的最低点相贴合），车轮组难以再次移动，以此对端梁的车轮组进行定位，最后拧紧第一顶丝和第二顶丝，使其中一个车轮两侧的轮缘分别与第二定位槽的侧壁、第二立板的内壁紧密贴合，其它的车轮两侧的轮缘分别与第一定位槽的侧壁、第一立板的内壁紧密贴合，从而实现对车轮组的定位固定，限制车轮组的滚动，能够保证端梁在加工平台上的稳定性，方便使用，提高端梁装配的精度。
附图说明
10.图1为本实用新型的结构示意图；
11.图2为第一定位机构的结构示意图；
12.图3为第二定位机构的结构示意图；
13.图4为第二定位块的结构示意图；
14.图5为第一定位块的结构示意图；
15.图6为第二定位机构与车轮连接的结构示意图；
16.图7为本实用新型在使用状态下的结构示意图。
17.附图标记：1—加工平台、2—第一定位机构、3—第二定位机构、4—第一活动块、5—第一支撑板、6—第一立板、7—第一定位块、8—第一定位槽、9—第一顶丝、10—第二活动块、11—第二支撑板、12—第二立板、13—第二定位块、14—第二定位槽、15—第二顶丝、16—导轨、17—第一滑槽、18—第二滑槽。
具体实施方式
18.如图1所示，本实用新型包括加工平台1，加工平台1上沿其长度方向间隔设置有多个第一定位机构2，加工平台1上还可拆卸固定连接有与第一定位机构2间隔设置的第二定位机构3，第二定位机构3的数量为一个，第二定位机构3可以设置在加工平台1的端部，也可以设置在相邻两个第一定位机构2之间，第一定位机构2与第二定位机构3呈一条直线排列。如图2所示，第一定位机构2包括滑动连接在加工平台1顶部的第一活动块4，第一活动块4的
顶部固定连接有水平设置的第一支撑板5，第一支撑板5的两端固定连接有对称设置的第一立板6，第一立板6竖直设置在加工平台1顶部并与第一支撑板5相垂直，两个第一立板6下部的内侧分别与第一活动块4的两侧固定连接，第一立板6的底部与加工平台1的顶部相贴合，第一支撑板5的顶部放置有第一定位块7，第一定位块7的顶部沿其长度方向开设有第一定位槽8，第一定位块7的顶面为平面，其中一个第一立板6的上部螺纹连接有两个间隔设置的第一顶丝9，第一顶丝9的一端贯穿第一立板6并与第一定位块7的侧壁紧密贴合，第一顶丝9用于抵紧第一定位块7，车轮卡接在第一定位块7与另外一个第一立板6之间，车轮踏面与第一定位块7的其中一个顶面相贴合，车轮两侧的轮缘分别与第一定位槽8的侧壁、第一立板6的内壁相贴合。如图3所示，第二定位机构3包括滑动连接在加工平台1顶部的第二活动块10，第二活动块10的顶部固定连接有水平设置的第二支撑板11，第二支撑板11的两端固定连接有对称设置的第二立板12，第二立板12竖直设置在加工平台1顶部并与第二支撑板11相垂直，两个第二立板12下部的内侧分别与第二活动块10的两侧固定连接，第二立板12的底部与加工平台1的顶部相贴合，第二支撑板11的顶部放置有第二定位块13，第二定位块13的顶部沿其长度方向开设有第二定位槽14，第二定位块13的顶面为凹圆弧面，其中一个第二立板12的上部螺纹连接有两个间隔设置的第二顶丝15，第二顶丝15的一端贯穿第二立板12并与第二定位块13的侧壁紧密贴合，如图6所示，车轮卡接在第二定位块13与另外一个第二立板12之间，车轮踏面与第二定位块13的其中一个顶面相贴合，车轮两侧的轮缘分别与第二定位槽14的侧壁、第二立板12的内壁相贴合。第一定位机构2与第二定位机构3的唯一区别在于第一定位块7与第二定位块13的结构不同，第一定位块7的顶面为平面，第二定位块13的顶面为凹圆弧面，两者的其余构成部件的结构均相同，即第一活动块4、第一支撑板5、第一立板6的结构分别与第二活动块10、第二支撑板11、第二立板12的结构相同。
19.优选地，如图1所示，加工平台1顶部的中间位置沿其长度方向固定有导轨16，如图2所示，第一活动块4的下部沿其长度方向开设有与导轨16相配合的第一滑槽17，如图3所示，第二活动块10的下部沿其长度方向开设有与导轨16相配合的第二滑槽18，第一活动块4、第二活动块10分别通过第一滑槽17、第二滑槽18与导轨16滑动连接，第一滑槽17的中心线与第二滑槽18的中心线位于一条直线上。使用时，根据车轮组的轮距，将该定位工装放置在加工平台1上，使第一滑槽17、第二滑槽18均与加工平台1上的导轨16紧密配合，能够保证第一定位机构2、第二定位机构3的位置精度。
20.优选地，如图4所示，第二定位块13的凹圆弧面的最低点与第二定位块13底面之间的垂直距离为a，如图5所示，第一定位块7的顶面与底面之间的垂直距离为b，a等于b。保证所有的第一定位块7的顶面、第二定位块13的顶面均与车轮踏面相贴合，提升端梁在加工平台1上的稳定性。
21.优选地，第二定位块13的凹圆弧面的半径大于车轮踏面的半径。使车轮踏面的底部与第二定位块13的顶面完全接触，保证车轮与第二定位块13装配的稳定性。
22.优选地，如图2所示，第一定位槽8偏置于第一定位块7顶部的一侧，如图3所示，第二定位槽14偏置于第二定位块13顶部的一侧。第一定位槽8与第二定位槽14均偏置设置，能够实现对不同宽度的车轮踏面的车轮进行定位，扩大应用范围。
23.本实用新型的工作原理及工作过程：使用时，如图7所示，将起重机端梁放置在加工平台1上，根据端梁上车轮组的轮距，依次将第二定位机构3、各个第一定位机构2放置在
加工平台1上，分别将第一滑槽17、第二滑槽18与加工平台1上的导轨16紧密配合，保证第一定位机构2、第二定位机构3的位置精度，将端梁的车轮组卡接在第一定位机构2与第二定位机构3上，如图6所示，在第二定位块13的凹圆弧面和端梁自重的双重作用下，端梁逐步移动到稳定位置，（即车轮踏面与凹圆弧面的最低点相贴合），车轮组难以再次移动，以此对端梁的车轮组进行定位，最后拧紧第一顶丝9和第二顶丝15，使其中一个车轮两侧的轮缘分别与第二定位槽14的侧壁、第二立板12的内壁紧密贴合，其它的车轮两侧的轮缘分别与第一定位槽8的侧壁、第一立板6的内壁紧密贴合，从而实现对车轮组的定位固定，限制车轮组的滚动，能够保证端梁在加工平台1上的稳定性，方便安装拆卸，提高端梁装配的精度。
24.上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。