本发明属于过滤材料技术领域，具体涉及一种防静电微孔纳米纤维材料。
背景技术：
多孔材料为具有使流体能够易于通过的多孔结构的材料。微孔材料通常具有如下的孔：所述孔的有效直径通常为通过孔的分子的平均自由程的至少数倍，即从数微米低至约100埃（0.01微米）。由这种微孔材料制得的隔膜通常为不透明的，即使是当隔膜由初始透明的材料制得时，因为隔膜表面和内部孔结构散射可见光。微孔材料在过滤方面具有天生的优异性，同时也是其运用作为广泛的地方，然而，带静电的灰尘往往会堵塞微孔材料，降低材料使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种防静电微孔纳米纤维材料，本发明的微孔纤维材料不仅分布均匀、耐腐蚀、耐冲击、防静电效果佳等优点，而且制备流程简洁，易于操作，节省原材料，适宜推广。
一种防静电微孔纳米纤维材料，其配方如下：
聚乙烯纤维11-20份、聚丙烯4-10份、丙纶纤维4-8份、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物13-17份、增塑剂1-3份，发泡剂2-15份，活性剂1-2份、抗静电剂3-6份。
所述抗静电剂采用乙氧基月桂酷胺或甘油-硬脂酸酯。
所述增塑剂采用邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）、邻苯二甲酸二仲辛酯（DCP）、邻苯二甲酸二环己酯（DCHP）、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）中 的一种。
所述发泡剂采用偶氮二甲酰胺（AC）、4，4'-氧双苯磺酰肼(OBSH)中的一种。
所述活性剂采用氧化锌、硬脂酸、硬脂酸锌中的一种或多种。
所述防静电微孔纳米纤维材料的制备方法，其步骤如下：
步骤1，将活性剂、聚乙烯纤维、聚丙烯和丙纶纤维放入高压反应釜中进行低压搅拌反应；
步骤2，将溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物和增塑剂放入高压反应釜中，梯度加压加温反应；
步骤3，高压反应釜泄压后，加入发泡剂，然后曝气搅拌，混合均匀；
步骤4，将步骤3中的高压反应釜内的树脂进行静电纺丝，得到纳米纤维材料；
步骤5，将抗静电剂浸泡至乙醇水溶液中，形成抗静电浸泡液；
步骤6，将纳米纤维材料浸泡至抗静电浸泡液中，然后自然晾干；
步骤7，将步骤6的纳米纤维材料放入高压反应釜中，通入超临界流体并升温、加压使其变为超临界状态，当超临界流体在预硫化物胶中达到饱和后，采用快速降压法，制得防静电微孔纳米纤维材料。
所述步骤1中的低压范围0.1-0.3MPa，搅拌速度300-500r/min，反应时间为20-40min。
所述步骤2中的梯度加压加温方式为：在压力0.3-0.4MPa，温度50-60℃下反应30-50min，在压力0.8-1.0MPa，温度75-80℃下反应20-40min，在压力1.5-1.8MPa，温度100-105℃条件下反应2-4h。
所述步骤3中的曝气搅拌速度为500-800r/min，曝气速度为1.0-2.5mL/min。
所述步骤5中的乙醇水溶液中乙醇含量为80-100%，乙醇水溶液与抗静电剂的质量比为15-40。
所述步骤7中的超临界流体为二氧化碳或氮气，所述压力为5-30 MPa，温度为40-140℃。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明解决了带静电的灰尘往往会堵塞微孔材料的问题，大大提高了材料使用寿命。
2、本发明解决了易老化和使用寿命短的缺陷，以实现耐高温性能好、不易老化和使用寿命长的优点。
3、本发明的微孔纤维材料不仅分布均匀、耐腐蚀、耐冲击、防静电效果佳等优点，而且制备流程简洁，易于操作，节省原材料，适宜推广。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述：
实施例1
一种防静电微孔纳米纤维材料，其配方如下：
聚乙烯纤维11份、聚丙烯4份、丙纶纤维4份、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物13份、增塑剂1份，发泡剂2份，活性剂1份、抗静电剂3份。
所述抗静电剂采用乙氧基月桂酷胺。
所述增塑剂采用邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）。
所述发泡剂采用偶氮二甲酰胺。
所述活性剂采用氧化锌。
所述防静电微孔纳米纤维材料的制备方法，其步骤如下：
步骤1，将活性剂、聚乙烯纤维、聚丙烯和丙纶纤维放入高压反应釜中进行低压搅拌反应；
步骤2，将溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物和增塑剂放入高压反应釜中，梯度加压加温反应；
步骤3，高压反应釜泄压后，加入发泡剂，然后曝气搅拌，混合均匀；
步骤4，将步骤3中的高压反应釜内的树脂进行静电纺丝，得到纳米纤维材料；
步骤5，将抗静电剂浸泡至乙醇水溶液中，形成抗静电浸泡液；
步骤6，将纳米纤维材料浸泡至抗静电浸泡液中，然后自然晾干；
步骤7，将步骤6的纳米纤维材料放入高压反应釜中，通入超临界流体并升温、加压使其变为超临界状态，当超临界流体在预硫化物胶中达到饱和后，采用快速降压法，制得防静电微孔纳米纤维材料。
所述步骤1中的低压范围0.1MPa，搅拌速度300r/min，反应时间为20min。
所述步骤2中的梯度加压加温方式为：在压力0.3MPa，温度50℃下反应30min，在压力0.8MPa，温度75℃下反应20min，在压力1.5Pa，温度100℃条件下反应2h。
所述步骤3中的曝气搅拌速度为500r/min，曝气速度为1.0mL/min。
所述步骤5中的乙醇水溶液中乙醇含量为80%，乙醇水溶液与抗静电剂的质量比为15。
所述步骤7中的超临界流体为二氧化碳，所述压力为5MPa，温度为40℃。
实施例2
一种防静电微孔纳米纤维材料，其配方如下：
聚乙烯纤维20份、聚丙烯10份、丙纶纤维8份、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物17份、增塑剂3份，发泡剂15份，活性剂2份、抗静电剂6份。
所述抗静电剂采用甘油-硬脂酸酯。
所述增塑剂采用邻苯二甲酸二仲辛酯（DCP）。
所述发泡剂采用4，4'-氧双苯磺酰肼(OBSH)。
所述活性剂采用硬脂酸。
所述防静电微孔纳米纤维材料的制备方法，其步骤如下：
步骤1，将活性剂、聚乙烯纤维、聚丙烯和丙纶纤维放入高压反应釜中进行低压搅拌反应；
步骤2，将溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物和增塑剂放入高压反应釜中，梯度加压加温反应；
步骤3，高压反应釜泄压后，加入发泡剂，然后曝气搅拌，混合均匀；
步骤4，将步骤3中的高压反应釜内的树脂进行静电纺丝，得到纳米纤维材料；
步骤5，将抗静电剂浸泡至乙醇水溶液中，形成抗静电浸泡液；
步骤6，将纳米纤维材料浸泡至抗静电浸泡液中，然后自然晾干；
步骤7，将步骤6的纳米纤维材料放入高压反应釜中，通入超临界流体并升温、加压使其变为超临界状态，当超临界流体在预硫化物胶中达到饱和后，采用快速降压法，制得防静电微孔纳米纤维材料。
所述步骤1中的低压范围0.3MPa，搅拌速度500r/min，反应时间为40min。
所述步骤2中的梯度加压加温方式为：在压力0.4MPa，温度60℃下反应50min，在压力1.0MPa，温度80℃下反应40min，在压力1.8MPa，温度105℃条件下反应4h。
所述步骤3中的曝气搅拌速度为800r/min，曝气速度为2.5mL/min。
所述步骤5中的乙醇水溶液中乙醇含量为100%，乙醇水溶液与抗静电剂的质量比为40。
所述步骤7中的超临界流体为氮气，所述压力为30 MPa，温度为140℃。
实施例3
一种防静电微孔纳米纤维材料，其配方如下：
聚乙烯纤维16份、聚丙烯7份、丙纶纤维6份、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物15份、增塑剂2份，发泡剂8份，活性剂1份、抗静电剂5份。
所述抗静电剂采用乙氧基月桂酷胺。
所述增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯（DBP）。
所述发泡剂采用偶氮二甲酰胺（AC）。
所述活性剂采用硬脂酸锌。
所述防静电微孔纳米纤维材料的制备方法，其步骤如下：
步骤1，将活性剂、聚乙烯纤维、聚丙烯和丙纶纤维放入高压反应釜中进行低压搅拌反应；
步骤2，将溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物和增塑剂放入高压反应釜中，梯度加压加温反应；
步骤3，高压反应釜泄压后，加入发泡剂，然后曝气搅拌，混合均匀；
步骤4，将步骤3中的高压反应釜内的树脂进行静电纺丝，得到纳米纤维材料；
步骤5，将抗静电剂浸泡至乙醇水溶液中，形成抗静电浸泡液；
步骤6，将纳米纤维材料浸泡至抗静电浸泡液中，然后自然晾干；
步骤7，将步骤6的纳米纤维材料放入高压反应釜中，通入超临界流体并升温、加压使其变为超临界状态，当超临界流体在预硫化物胶中达到饱和后，采用快速降压法，制得防静电微孔纳米纤维材料。
所述步骤1中的低压范围0.2MPa，搅拌速度400r/min，反应时间为30min。
所述步骤2中的梯度加压加温方式为：在压力0.33MPa，温度55℃下反应40min，在压力0.9MPa，温度78℃下反应30min，在压力1.6MPa，温度103℃条件下反应3h。
所述步骤3中的曝气搅拌速度为700r/min，曝气速度为1.5mL/min。
所述步骤5中的乙醇水溶液中乙醇含量为90%，乙醇水溶液与抗静电剂的质量比为30。
所述步骤7中的超临界流体为二氧化碳，所述压力为22 MPa，温度为120℃。
实施例1-3的实施例催化效果如下：
以上所述仅为本发明的一实施例，并不限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。