一种混纺纱线加工工艺的制作方法

本发明涉及一种混纺纱线加工工艺，属于纱线制造工艺技术领域。

背景技术：

混纺纱线，尤其是T/R纱线，在加工过程中，由于其原料来自物理性能不同的两种甚至多种纱线，在加工过程中，如张力控制不适宜，就会导致弹性较差的纤维从纤维卷中抽离，从而导致两种纤维在棉卷中分布不匀，影响成品的后道应用效果。

基于此，做出本申请。

技术实现要素：

针对现有T/R混纺纱线加工中所存在的上述缺陷，本申请提供一种张力可控、加工流畅的混纺纱线加工工艺。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

一种混纺纱线加工工艺，涤纶与粘胶混合后，经开松、梳理、并条形成原纱，原纱绕经牵引辊至导丝辊，经张力调节机构形成粗纱，粗纱形成细纱经平衡挂钩送至络筒处进行络筒，经络筒完毕后，络筒座上升，筒状纱自动落入络筒座下方的料斗中，移开即可，所述的张力调节机构包括调张力辊和若干个张力压辊，原纱绕经调张力辊顶部向下供至张力压辊处，在张力压辊与调张力辊的相对位置变化过程中，完成张力调整并落纱；所述的平衡挂钩为环状结构，粗纱进入平衡挂钩，并使平衡挂钩两侧分别与粗纱接触，平衡挂钩的两侧侧壁对粗纱进行梳理并卷绕加捻。

进一步的，作为优选：

所述的混纺纱线中，涤纶质量比为80-95%，粘胶的质量比为5-20%。

所述的牵引辊位于导丝钩上方，且纱线在牵引辊与导丝辊之间形成斜面结构。安装过程中，牵引辊位于导丝辊上方，并于竖直方向上位于导丝辊左侧，从而，纱线从原纱锭上出来后，绕经牵引辊至导丝辊时，在牵引辊与导丝辊之间形成斜面结构，这种斜面结构有利于纱线的充分延展，并为张力调节机构提供缓冲，确保后续牵伸平稳正常进行。

所述的开松过程中，棉层定量为300-700g/m；刺毛辊转速为600-900r/min；锡林转速为300-500r/min；道夫转速为20-75r/min；盖板工作转速为60-300r/min，并设置0.4mm小踵差和2.5mm小平面，使纤维得到充分细致的梳理；预分梳为1300-3000r/min。

所述的粗纱成型中，粗纱机设定基准位置为5000-5500转（rpm），转速控制在较低且较窄的范围内，防止龙筋位置出现偏差；成纱角度系数为2.0秒，将塌角大小控制在适宜范围内，防止在纺纱中出现冒纱现象。

所述的细纱成型过程中，卷绕密度54g/km；捻度：25180泊；后牵伸倍数通过调张力辊和张力压辊控制在1.114。卷绕密度大小的设定，会直接导致伴脚，影响纱的成形，卷绕密度过大或过小都会导致纱管伴脚，造成原材料的浪费，并提高生产成本，而本发明卷绕密度设为54 g/km，大小刚好，不会发生纱管伴脚现象。捻度为25180泊，可以有效减少纱断头，提高生产力，降低成本。在成型过程中，调张力辊可在竖直方向上下移动，而张力压辊则不发生移动，通过调张力辊的上下移动，实现后牵伸倍数为1.114，也可以有效减少纱的断头及提高纱的质量；平衡挂钩为环形结构，其上相对的两侧分别与粗纱接触，在粗纱高速运行过程中，平衡挂钩侧壁上的摩擦力会带动纱线旋转，在旋转过程中完成加捻和预卷绕。

所述的络筒工序中，落纱参数为5.0秒；络筒座在络筒过程中始终处于上下往复运动状态，并在络筒完毕时向上升高并停留30秒；定翼转速为100-150rpm，以减少纺纱中的断头、飞纱现象；径向参数为3100圈，使筒状纱成形均匀。

所述的络筒座中心处设置容置筒状纱的络筒孔，络筒孔两侧设置侧孔板，在络筒座上下升降过程中，纱线在络筒孔中逐渐成形为梭形结构的筒状纱，侧孔板则保证了络筒座升降过程中，纱线不会受到外部环境的干扰，并避免这种波动影响络筒的均匀性。

所述的料斗为锥形结构，上端开口，下端封底，且开口较封底宽，其上端悬挂在络筒座下方，但不随着络筒座的升降发生上下移动。

附图说明

图1为本申请的立体结构示意图；

图2为本申请的侧面图；

图3为本申请的正面图；

图4为本申请的俯视图。

其中标号：1.牵引辊；2. 导丝辊；3. 张力调节机构；31. 调张力辊；32. 张力压辊；4. 平衡挂钩；5. 络筒座；51. 络筒孔；52. 侧孔板；6. 料斗；61. 挂钩；62. 通槽；63. 封底；64. 开口；A. 原纱锭；B. 原纱；C. 粗纱；D. 细纱；E. 筒状纱。

上述各图主要体现了牵引辊、导丝辊、调张力辊、张力压辊、平衡挂钩、络筒座和料斗，对于粗纱机、细纱机等常规设备省略未显示。

具体实施方式

实施例1

本实施例一种混纺纱线加工工艺，结合图1，涤纶与粘胶混合后，经开松、梳理、并条卷绕形成原纱锭A，原纱锭A上的原纱B绕经牵引辊1至导丝辊2，经张力调节机构3形成粗纱C，粗纱C形成细纱D经平衡挂钩4送至络筒座5的络筒孔51内进行络筒，经络筒完毕后，络筒座5上升，筒状纱E自动落入络筒座5下方的料斗6中，移开即可。其中：

混纺纱线中，涤纶质量比为80-95%，粘胶的质量比为5-20%。

开松过程中，棉层定量为300-700g/m；刺毛辊转速为600-900r/min；锡林转速为300-500r/min；道夫转速为20-75r/min；盖板工作转速为60-300r/min，并设置0.4mm小踵差和2.5mm小平面，使纤维得到充分细致的梳理；预分梳为1300-3000r/min。

结合图2，牵引辊1位于导丝钩2上方，且纱线在牵引辊1与导丝辊2之间形成斜面结构。安装过程中，牵引辊1位于导丝辊2上方，并于竖直方向上位于导丝辊2左侧，从而，纱线从原纱锭A上出来后，绕经牵引辊1至导丝辊2时，在牵引辊1与导丝辊2之间形成斜面结构，这种斜面结构有利于纱线的充分延展，并为张力调节机构3提供缓冲，确保后续牵伸平稳正常进行。

粗纱C成型过程中，粗纱机设定基准位置为5000-5500转（rpm），转速控制在较低且较窄的范围内，防止龙筋位置出现偏差；成纱角度系数为2.0秒，将塌角大小控制在适宜范围内，防止在纺纱中出现冒纱现象。

张力调节机构3包括调张力辊31和若干个张力压辊32，原纱从调张力辊31的上表面划过并供至张力压辊32的下表面，调张力辊31可上下移动，而张力压辊32则保持位置固定，在调张力辊31移动过程中，张力压辊32与调张力辊31的相对位置变化过程中，完成张力调整并落纱。

平衡挂钩4为半封闭的环状结构，粗纱进入平衡挂钩4，并使平衡挂钩4两侧（可理解为前后两侧，其中粗纱经过后侧壁时，位置靠上，经过前侧壁时，位置靠下）分别与粗纱接触，平衡挂钩4的两侧侧壁对粗纱进行梳理并卷绕加捻。

细纱D成型过程中，卷绕密度54g/km；捻度：25180泊；后牵伸倍数通过调张力辊和张力压辊控制在1.114。卷绕密度大小的设定，会直接导致伴脚，影响纱的成形，卷绕密度过大或过小都会导致纱管伴脚，造成原材料的浪费，并提高生产成本，而本实施例卷绕密度设为54 g/km，大小刚好，不会发生纱管伴脚现象。捻度为25180泊，可以有效减少纱断头，提高生产力，降低成本。

在上述成型过程中，调张力辊31可在竖直方向上下移动，而张力压辊32则不发生移动，通过调张力辊31的上下移动，实现后牵伸倍数为1.114，也可以有效减少纱的断头及提高纱的质量；平衡挂钩4为环形结构，其上相对的两侧分别与粗纱接触，在粗纱高速运行过程中，平衡挂钩侧壁上的摩擦力会带动纱线旋转，在旋转过程中完成加捻和预卷绕。

络筒工序中，落纱参数为5.0秒；络筒座5在络筒过程中始终处于上下往复运动状态，并在络筒完毕时向上升高并停留30秒；定翼转速为100-150rpm，以减少纺纱中的断头、飞纱现象；径向参数为3100圈，使筒状纱成形均匀。

络筒座5中心处设置容置筒状纱E的络筒孔51，络筒孔51两侧设置侧孔板52，在络筒座5上下升降过程中，纱线在络筒孔51中逐渐成形为梭形结构的筒状纱E，侧孔板52则保证了络筒座5升降过程中，纱线不会受到外部环境的干扰，并避免这种波动影响络筒的均匀性。

料斗6为锥形结构，上端开口64，下端封底63，且开口64（位于封底63上方并与封底63相对一面即为开口）较封底63宽，其上端通过挂钩61悬挂在络筒座5下方，挂钩61可伸缩，确保料斗6不随着络筒座5的升降发生上下移动；料斗两侧设置通槽62作为提手使用，方便筒状纱E的移动。