一种气流纺导引胶辊的制作方法

本实用新型涉及一种胶辊技术领域，更具体地说，它涉及一种气流纺导引胶辊。

背景技术：

在纺织行业目前国内使用的胶辊有单层胶辊、双层胶辊和铝衬胶辊，是棉、毛、麻、绢、化纤等纺纱设备的主要牵伸部件，与金属下罗拉组成牵伸机构，随下罗拉转动，能很好的控制纤维，稳定牵伸，而现有的胶辊多为直接采用粘合剂粘合，在长时间使用中，由于胶辊的滚动摩擦会产生热量，而热量会降低粘合剂的粘合可靠性，导致橡胶层与橡胶层之间、或者橡胶层与辊芯之间的连接强度下降，直接影响了胶辊的使用寿命，且橡胶受热变形严重，也会影响牵伸时的稳定性，也有胶辊内安装有轴承的，用于降低摩擦，但轴承通常是直接卡合与辊芯内，轴承与辊芯卡合效果差，易脱落。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构强度高、使用寿命长、使用效果好的气流纺导引胶辊。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种气流纺导引胶辊，包括辊芯和包覆在辊芯外表面的橡胶层，其特征是：所述橡胶层包括沿径向依次由内向外排布的第一耐磨层、弹性层、第二耐磨层，第一耐磨层和弹性层之间设有第一隔热层，第二耐磨层和弹性层之间设有第二隔热层，辊芯包括轴向排布的第一芯体和第二芯体，第一芯体与第二芯体抵触，第一芯体包括第一限位孔和第二限位孔，第二芯体包括第三限位孔，第一限位孔和第三限位孔通过第二限位孔相连通，第二限位孔的孔壁为倾斜壁，第二限位孔与第三限位孔连通端的孔径要大于第二限位孔与第一限位孔连接端的孔径，第二限位孔大端的孔径与第二限位孔小端的孔径比值为1.2-1.1，第二限位孔的孔壁上设有轴承件。

通过采用上述技术方案，橡胶层采用多层结构，由于第一耐磨层置于辊芯的外表面，第二耐磨层置于胶辊的最外层，均属于易磨损部位，所以第一耐磨层和第二耐磨层均可为硬质橡胶，增加耐磨性，增加强度，为了增加橡胶层的弹性，第一耐磨层和第二耐磨层之间为弹性层，弹性层可根据使用过程中纱线的不同粗细，产生形变，保证牵伸的稳定性，由于使用过程中，辊芯旋转会产生热量，所以第一耐磨层和弹性层之间设有第一隔热层，第二耐磨层的外表层也会依靠摩擦滚动，摩擦会产生热量，所以第二耐磨层与弹性层之间设有第二隔热层，第一隔热层和第二隔热层可以阻挡热量的传递，降低弹性层受热变形严重的可能，第一限位孔的孔径和第三限位孔的孔径相等，第一限位孔的孔径与第二限位孔大端的孔径相等，轴承件通过挤压卡合于第二限位孔内，第一限位孔的孔口和第三限位孔的孔口对轴承件两端起到抵触作用，保证轴向固定，由于第二限位孔的孔壁为倾斜壁，第二限位孔与第三限位孔连通端的孔径要大于第二限位孔与第一限位孔连接端的孔径，便于轴承件的安装，且轴承件安装时，轴承件与第二限位孔的孔壁之间受到的挤压力会越来越大，轴承件与第二限位孔的卡合力会逐渐增大，从而提高轴承件与第二限位孔的周向固定效果，当第二限位孔大端的孔径与第二限位孔小端的孔径比值为1.2-1.1，便于轴承件的安装且卡合效果更加牢固。

本实用新型进一步设置为：所述第一隔热层的内外表面上均设有第一限位凸起，第一限位凸起呈半球型，第一耐磨层的外表面上设有与第一限位凸起适配的第一限位槽，弹性层的内表面上设有与第一限位凸起适配的第二限位槽，第二隔热层的内外表面上均设有第二限位凸起，第二限位凸起也呈半球型，弹性层的外表面上设有与第二限位凸起适配的第三限位槽，第二耐磨层的内表面上设有与第二限位凸起适配的第四限位槽。

通过采用上述技术方案，第一限位凸起可以增加第一隔热层与第一耐磨层之间、第一隔热层与弹性层之间的连接面积，增加连接强度，且第一限位凸起与第一限位槽、第二限位槽均适配，可增加其之间的轴向固定效果和周向固定效果，第二限位凸起可以增加第二隔热层与第二耐磨层之间、第二隔热层与弹性层之间的连接面积，增加连接强度，且第二限位凸起与第三限位槽、第四限位槽均适配，可增加其之间的轴向固定效果和周向固定效果。

本实用新型进一步设置为：所述第一限位孔的内壁上设有置于第一限位孔和第二限位孔连接端的环形槽。

通过采用上述技术方案，环形槽置于第一限位孔和第二限位孔的连接端，当轴承件挤压入第一限位孔时，第一限位孔的孔壁会产生形变，环形槽便于堆积形变量，方便轴承件挤压入第一限位孔内，同时环形槽的槽壁也能对轴承件起到抵触作用，增加轴承件的轴向固定。

本实用新型进一步设置为：所述辊芯两端设有限位倒角。

通过采用上述技术方案，限位倒角便于辊芯的安装套设，同时使辊芯两端光滑过渡，减少棱角，增加强度。

附图说明

图1为本实用新型一种气流纺导引胶辊实施例的结构示意图。

图2为本实用新型一种气流纺导引胶辊实施例图1的轴向半剖结构示意图。

图中附图标记为，1-辊芯，2-橡胶层，3-第一耐磨层，4-弹性层，5-第二耐磨层，6-第一隔热层，7-第二隔热层，8-第一芯体，9-第二芯体，11-第一限位孔，12-第二限位孔，13-第三限位孔，14-轴承件，21-第一限位凸起，22-第二限位凸起，30-环形槽，40-限位倒角。

具体实施方式

参照图1至图2对本实用新型一种气流纺导引胶辊实施例做进一步说明。

一种气流纺导引胶辊，包括辊芯1和包覆在辊芯1外表面的橡胶层2，其特征是：所述橡胶层2包括沿径向依次由内向外排布的第一耐磨层3、弹性层4、第二耐磨层5，第一耐磨层3和弹性层4之间设有第一隔热层6，第二耐磨层5和弹性层4之间设有第二隔热层7，辊芯1包括轴向排布的第一芯体8和第二芯体9，第一芯体8与第二芯体9抵触，第一芯体8包括第一限位孔11和第二限位孔12，第二芯体9包括第三限位孔13，第一限位孔11和第三限位孔13通过第二限位孔12相连通，第二限位孔12的孔壁为倾斜壁，第二限位孔12与第三限位孔13连通端的孔径要大于第二限位孔12与第一限位孔11连接端的孔径，第二限位孔12大端的孔径与第二限位孔12小端的孔径比值为1.2-1.1，第二限位孔12的孔壁上设有轴承件14。

通过采用上述技术方案，橡胶层2采用多层结构，由于第一耐磨层3置于辊芯1的外表面，第二耐磨层5置于胶辊的最外层，均属于易磨损部位，所以第一耐磨层3和第二耐磨层5均可为硬质橡胶，增加耐磨性，增加强度，为了增加橡胶层2的弹性，第一耐磨层3和第二耐磨层5之间为弹性层4，弹性层4可根据使用过程中纱线的不同粗细，产生形变，保证牵伸的稳定性，由于使用过程中，辊芯1旋转会产生热量，所以第一耐磨层3和弹性层4之间设有第一隔热层6，第二耐磨层5的外表层也会依靠摩擦滚动，摩擦会产生热量，所以第二耐磨层5与弹性层4之间设有第二隔热层7，第一隔热层6和第二隔热层7可以阻挡热量的传递，降低弹性层4受热变形严重的可能，第一限位孔11的孔径和第三限位孔13的孔径相等，第一限位孔11的孔径与第二限位孔12大端的孔径相等，轴承件14通过挤压卡合于第二限位孔12内，第一限位孔11的孔口和第三限位孔13的孔口对轴承件14两端起到抵触作用，保证轴向固定，由于第二限位孔12的孔壁为倾斜壁，第二限位孔12与第三限位孔13连通端的孔径要大于第二限位孔12与第一限位孔11连接端的孔径，便于轴承件14的安装，且轴承件14安装时，轴承件14与第二限位孔12的孔壁之间受到的挤压力会越来越大，轴承件14与第二限位孔12的卡合力会逐渐增大，从而提高轴承件14与第二限位孔12的周向固定效果，当第二限位孔12大端的孔径与第二限位孔12小端的孔径比值为1.2-1.1，便于轴承件14的安装且卡合效果更加牢固。

本实用新型进一步设置为：所述第一隔热层6的内外表面上均设有第一限位凸起21，第一限位凸起21呈半球型，第一耐磨层3的外表面上设有与第一限位凸起21适配的第一限位槽，弹性层4的内表面上设有与第一限位凸起21适配的第二限位槽，第二隔热层7的内外表面上均设有第二限位凸起22，第二限位凸起22也呈半球型，弹性层4的外表面上设有与第二限位凸起22适配的第三限位槽，第二耐磨层5的内表面上设有与第二限位凸起22适配的第四限位槽。

通过采用上述技术方案，第一限位凸起21可以增加第一隔热层6与第一耐磨层3之间、第一隔热层6与弹性层4之间的连接面积，增加连接强度，且第一限位凸起21与第一限位槽、第二限位槽均适配，可增加其之间的轴向固定效果和周向固定效果，第二限位凸起22可以增加第二隔热层7与第二耐磨层5之间、第二隔热层7与弹性层4之间的连接面积，增加连接强度，且第二限位凸起22与第三限位槽、第四限位槽均适配，可增加其之间的轴向固定效果和周向固定效果。

本实用新型进一步设置为：所述第一限位孔11的内壁上设有置于第一限位孔11和第二限位孔12连接端的环形槽30。

通过采用上述技术方案，环形槽30置于第一限位孔11和第二限位孔12的连接端，当轴承件14挤压入第一限位孔11时，第一限位孔11的孔壁会产生形变，环形槽30便于堆积形变量，方便轴承件14挤压入第一限位孔11内，同时环形槽30的槽壁也能对轴承件14起到抵触作用，增加轴承件14的轴向固定。

本实用新型进一步设置为：所述辊芯1两端设有限位倒角40。

通过采用上述技术方案，限位倒角40便于辊芯1的安装套设，同时使辊芯1两端光滑过渡，减少棱角，增加强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。