一种适用于加弹机的假捻器龙带传动系统的制作方法

本实用新型涉及纺织技术领域，尤其是一种适用于加弹机的假捻器龙带传动系统。

背景技术：

假捻的原理为纤维由于加捻而产生扭曲应力，该应力经热定型处理而消除，使得加捻卷缩形状被固定下来。其后虽经解捻，但纤维已经不能回复到原来的平行状态，而成为具有一定卷缩蓬松性的变形丝。假捻器包括假捻器主动轮。多个假捻器主动轮并排布置于龙带的内圈，且在龙带摩擦力的作用下进行驱动。另外，围绕龙带的外圈设置有压紧轮组件，其与假捻器主动轮配对使用，以确保龙带的传动效率以及假捻器的运行可靠性和同步性。在现有技术中，压紧轮组件多采用固定式结构，即压紧轮组件相对于假捻器主动轮的相对间隙不可调。已知，假捻器主动轮多为铝质轮，在实际运行过程中容易对龙带的工作面造成磨损，从而导致其与压紧轮组件的间隙增大，进而影响假捻器的运行稳定性，因而，亟待技术人员解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构设计简单，传动效率较高，且确保假捻器具有良好运行稳定性和可靠性的适用于加弹机的假捻器龙带传动系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种适用于加弹机的假捻器龙带传动系统，包括主动轮、导向轮、张紧轮组件、压紧轮组件、假捻器主动轮以及环形龙带。主动轮、导向轮以及假捻器主动轮均始终压靠于环形龙带的内圈面。压紧轮组件可沿高度方向进行自由摆动，且其与张紧轮组件均始终弹性地顶靠于环形龙带的外圈面。压紧轮组件与假捻器主动轮相间布置。压紧轮组件包括基板、支撑杆、压紧轮以及弹性件。支撑杆铰接于基板上，且压紧轮可自由旋动地固定于其自由端。弹性件的一端铰接于支撑杆上，另一端铰接于基板上。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，弹性件为拉伸弹簧或弹性橡胶条。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，沿支撑杆的长度方向开设有一系列安装孔，以用来连接弹性件。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，主动轮的数量设置为2件，分别布置于环形龙带的两端部。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，围绕主动轮的外圆周侧壁设置有外凸圆弧部。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，主动轮外圆周侧壁的粗糙度小于6.3μm，且在其上开设有环形凹槽。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，环形龙带依序由覆面层、第一中性层、抗拉层、第二中性层和摩擦层累叠而成。抗拉层的材质为尼龙片基或聚酯纤维。

相较于传统设计结构的龙带传动系统，在本实用新型所公开的技术方案中，压紧轮组件在弹性件的作用下根据实际情况进行自适应摆动，以调整其与假捻器主动轮的相对间隙，确保始终对环形龙带进行可靠压紧。这样一来，一方面，保证环形龙带的传动效率，防止其发生空载现象，降低了生产能耗；另一方面，确保了假捻器自身运行的稳定性和可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中适用于加弹机的假捻器龙带传动系统的结构简图。

图2是本实用新型适用于加弹机的假捻器龙带传动系统中压紧轮组件第一种实施方式的结构示意图。

图3是本实用新型适用于加弹机的假捻器龙带传动系统中压紧轮组件第二种实施方式的结构示意图。

图4是本实用新型压紧轮组件中支撑杆的结构示意图。

图5是本实用新型适用于加弹机的假捻器龙带传动系统中主动轮的结构示意图。

图6是本实用新型适用于加弹机的假捻器龙带传动系统中环形龙带的结构示意图。

1-主动轮；11-外凸圆弧部；12-环形凹槽；2-导向轮；3-张紧轮组件；4-压紧轮组件；41-基板；42-支撑杆；421-安装孔；43-压紧轮；431-弹性橡胶套；44-弹性件；5-假捻器主动轮；6-环形龙带；61-覆面层；62-第一中性层；63-抗拉层；64-第二中性层；65-摩擦层。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，图1示出了本实用新型中适用于加弹机的假捻器龙带传动系统的结构简图，其主要由主动轮1、导向轮2、张紧轮组件3、压紧轮组件4、假捻器主动轮5以及环形龙带6等几部分构成。其中，主动轮1、导向轮2以及假捻器主动轮5均始终压靠于环形龙带6的内圈面。压紧轮组件4与假捻器主动轮5相间布置，以确保环形龙带6始终压靠于假捻器主动轮5，实现动力的传递。

图2示出了本实用新型适用于加弹机的假捻器龙带传动系统中压紧轮组件第一种实施方式的结构示意图，可知，压紧轮组件4可沿方向方向进行自适应性摆动，确保其始终弹性地顶靠于环形龙带6的外圈面。以下是对压紧轮组件4结构的进一步细化，其主要由基板41、支撑杆42、压紧轮43以及弹性件44等构成。其中，支撑杆42铰接于基板41的正下方，且压紧轮43可自由旋动地固定于其自由端。弹性件44的一端铰接于支撑杆42上，另一端铰接于基板41上。在实际运行过程中，支撑杆42在弹性件44弹性力的作用下，可绕其铰接点进行摆动，进而使得压紧轮43的相对高度位置得到调整，从而调整其与假捻器主动轮5的相对间隙，确保始终对环形龙带6进行可靠压紧。这样一来，一方面，保证环形龙带6的传动效率，防止其发生空载现象，降低了生产能耗；另一方面，确保了假捻器自身运行的稳定性和可靠性。

在此需要说明是，上述弹性件44可以根据实际情况优选柱状弹簧或弹性橡胶条等。

作为上述适用于加弹机的假捻器龙带传动系统的进一步优化，还可以沿支撑杆42的长度方向开设有一系列安装孔421(如图4中所示)，以用来连接、固定弹性件44。这样一来，操作人员可以根据弹性件44的具体规格、型号适配合适的安装孔421，从而确保压紧轮43对环形龙带6的可靠压紧。

图3示出了本实用新型适用于加弹机的假捻器龙带传动系统中压紧轮组件第二种实施方式的结构示意图，其相较于上述第一种实施方式的区别点在于，围绕压紧轮43的外侧壁固定有弹性橡胶套431。这样一来，一方面，可以有效地防止在实际运行过程中环形龙带6受到刚性冲击，提高其受力的均衡性；另一方面，橡胶相较于铝制具有更高的耐摩擦性，从而避免了“偏磨”现象的发生，大大地提高压紧轮43的使用寿命。

再者，在上述两种技术方案中，主动轮1的数量优选设置为2件，且分别布置于环形龙带6的两端部(如图1中所示)。这样一来，在实际运行过程中，使得环形龙带6的各分段基本受力一致，避免了其松紧边问题。再者，还可降低各假捻器的转速差，从而使得去除环形龙带6的减速组件成为可能，简化了传动环节。另外，环形龙带6在实际运行过程中所受到的拉力仅为原来的1/2，从而大大地提高了其使用寿命。

出于防止环形龙带6在运行过程中相对于主动轮1发生偏置现象，还可以围绕主动轮1的外圆周侧壁设置有外凸圆弧部11(如图5中所示)。外凸圆弧部11优选靠近主动轮1轮缘的中部进行布置，从而对环形龙带6的侧移形成一定的阻挡。

另外，为了防止环形龙带6在运行过程中与主动轮1的轮缘表面形成气垫而引起打滑现象，还可以在其上开设有环形凹槽12(如图5中所示)，且对其外圆周侧壁的粗糙度进行控制，不宜大于6.3μm。

最后，需要说明的是，出于进一步提高环形龙带6的使用寿命，降低假捻器龙带传动系统的维护频率以及成本方面考虑，上述环形龙带6可为复合层结构，且依序由覆面层61、第一中性层62、抗拉层63、第二中性层64和摩擦层65累叠而成(如图6中所示)。其中，抗拉层63的材质优选为尼龙片基或聚酯纤维。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。