607，位于外壳斜上端的下部设有出料口 605，所述螺旋外壳602内位于螺旋603的下部平行设有滤网板606。工作时，经转鼓式洗涤机洗涤后的物料和水由料片栗栗送至斜螺旋脱水机的进料口 601，螺旋603由驱动装置604驱动旋转，物料被螺旋603提升输送至出料口605排出。洗涤水和残余杂质通过滤网板606的网孔排出并经排水口 607排入水处理系统，经沉淀净化后循环回用于洗涤过程。
[0067]其中的汽蒸仓7可选用本领域常规汽蒸仓如振动式卸料汽蒸仓，优选旋转拨料式汽蒸仓。如图5、图6、图7所示，所述旋转拨料式汽蒸仓包括仓体702、旋转拨料装置、排料装置，仓体702内设有蒸腔，仓体702上部设有进料口 701;该旋转拨料装置包括拨料电机712、中心轴713和设在仓体底部的拨料盘，所述拨料盘包括底盘714和可在底盘上旋转的拨料片715;底盘714中心设有通孔；中心轴713穿过该通孔一端与拨料片715固定连接，另一端通过联轴器与拨料电机712传动连接;该排料装置包括壳体703和排料电机704，该排料电机704为可调速齿轮减速电机，壳体703内设有排料螺旋，排料螺旋包括螺旋轴705和设置在螺旋轴上的螺旋叶片706;所述排料螺旋的螺旋轴705由设在两侧的第一轴承座707和第二轴承座708以及轴承支撑，两端分别设有第一密封涵709和第二密封涵710，该螺旋轴705与设在壳体一侧的排料电机704传动连接，壳体703另一侧下部设有出料口 711，所述螺旋轴上设有的螺旋叶片706为沿输送方向螺距逐渐由小变大的变螺距螺旋叶片;该排料装置位于拨料盘下方，拨料盘的底盘714与排料装置的壳体703对接的部位设有落料开口 716，该落料开口716位于底盘714的偏心位置上，且位于拨料片715旋转覆盖的底盘714的区域内；上述拨料盘的底盘714为圆形底盘，排料装置的壳体703为圆筒形，该落料开口 716的边为圆形底盘与排料装置壳体的对接线，即为由与圆形底盘同圆心的两段圆弧和两条弦构成四条边的落料开口；所述蒸腔内壁位于拨料盘的上部周向均布若干竖条形防滑条726;仓体702为圆台形，当然也可以是圆柱形;在仓体中部设有观察口 718;在仓体702底部周向均布4个蒸汽进管，分别为第一蒸汽进管719、第二蒸汽进管720、第三蒸汽进管721、第四蒸汽进管722;所述仓体702上部设有蒸汽回流口和蒸汽排放口 723;所述排料装置壳体703上邻近出料口 711的部位设有蒸汽输出口 724;本汽蒸仓还包括回气管725，所述回气管725的一端管口与所述排料装置的蒸汽输出口 724对接，另一端与所述仓体702上部的蒸汽回流口对接。工作时，将经斜螺旋脱水机脱水后的物料自进料口701落入仓体702蒸腔内。蒸汽通过外部蒸汽管道分别进入蒸汽进管，进而进入蒸腔底部，一部分向上蒸发汽蒸软化物料，多余蒸汽从蒸汽排放口723输出；另一部分向下经落料开口716进入排料装置，然后从排料装置的蒸汽输出口 724输出，通过回气管725经所述仓体上部的蒸汽回流口回流至仓体蒸腔内，受物料自然堆角影响，仓体蒸腔上部呈无料状态，可使蒸汽顺利回流至蒸腔内汽蒸软化物料，多余蒸汽经蒸汽排放口723回收利用或排放；当汽蒸仓仓体702内物料达到一定料位并满足充足停留汽蒸时间后，启动旋转拨料装置的拨料电机712和排料装置的排料电机704，拨料电机712通过中心轴713驱动拨料片715旋转，排料电机704驱动螺旋轴705旋转；因排料螺旋采用可调速齿轮减速电机驱动，此处可通过预先设置排料螺旋转速达到计量输送目的;拨料片715旋转过程中，连续将物料分层并按先进先出原则通过落料开口 716拨入排料装置，物料在仓体702的蒸腔内呈塞式垂直下落，防滑条726有效防止物料随拨料装置打滑旋转;此时位于落料开口716下方的螺旋轴705的螺槽内物料呈充满状态，在输送过程中物料沿螺旋轴输送方向由充满状态逐渐过渡到松散状态，并最终由排料装置的排料螺旋计量送出，进入下游设备。
[0068]其中的双螺杆浸渍机，如在2012年9月11日提交的申请号为201210332112.8、公开号为CN 102864669 A的名为“一种双螺杆浸渍机”的中国专利申请中所描述的，其全部内容包含附图通过引用结合于此。也可以如2012年9月11日提交的授权号为ZL201220458032.2的名为“一种双螺杆浸渍机”的中国专利申请中所描述的，其全部内容包含附图通过引用结合于此。该双螺杆浸渍机包括机架以及设置在机架上的电机、齿轮变速箱、可移式鼓形齿联轴器、机筒和两根螺杆，所述电机通过齿轮变速箱以及可移式鼓形齿联轴器与两根螺杆传动连接，所述两根螺杆互相平行且可转动地设置在所述机筒内，所述机筒一端设有进料口，另一端设有出料口；所述螺杆沿输送方向依次套设有第一输送螺旋套、第一挤压螺旋套、第二输送螺旋套、第二挤压螺旋套、第三输送螺旋套以及第三挤压螺旋套，所述第一、第二、第三输送螺旋套的螺旋方向与所述第一、第二、第三挤压螺旋套的螺旋方向相反，所述第一输送螺旋套的螺距沿输送方向逐渐减小;每个输送螺旋套与挤压螺旋套之间都设有均化环；所述机筒上部设有与第三输送螺旋套对应的液体加入孔，所述机筒下部设有与第一、第二输送螺旋套的输出端对应的废液孔，废液孔处设有过滤蓖，即排水滤网;所述第一、第二、第三挤压螺旋套的螺棱上开有豁槽;所述机筒为上下剖分式机筒，包括对称连接的固定设置在机架上的上半机筒和可启闭的连接在机架上的下半机筒。工作时，物料通过两根螺杆向出料口方向推进，输送过程中由于第一输送螺旋套的螺距逐渐减小，物料被逐渐压缩并充满螺槽;进入逆向挤压区挤压螺旋套前即第一均化环处，挤压力达到最大，物料被强烈压缩;在正向挤压力的作用下，物料被强制通过第一挤压螺旋套螺棱上的豁槽，受挤压、搓揉的物料几何尺寸变小并被压溃，同样自第二输送螺旋套以及第二挤压螺旋套再次挤压均化后，物料依次通过了两段挤压揉搓段并被揉搓解离成丝团状、束状纤维状和单根纤维状;同时，物料所含水分和水溶物被挤出并通过机筒滤蓖和滤液排出孔排出并收集进入水处理系统;在第二挤压螺旋套的正向出料末端物料进入混合段前，通过机筒液体加入孔即加药孔由计量加药装置计量加入化学浸渍药剂和稀释水，实现药剂与纤维的高浓混合，调整浆浓至25?35%，再经第三挤压螺旋套高浓混合后排出。
[0069]其中的第一反应仓10和第二反应仓13可选用本领域常规反应仓，优选均匀落料式反应仓。如图8所示，所述均勾落料式反应仓包括仓体1010和均勾落料装置，仓体1010为梯形方仓，仓体顶部设有反应仓的进料口 1020，仓体1010底部设有落料口 ；该均匀落料装置包括壳体，壳体内设有排料螺旋，所述排料螺旋包括螺旋轴1040和设置在螺旋轴上的螺旋叶片1050;该排料螺旋的螺旋轴1040与设在壳体一侧的电机传动连接，壳体另一侧下部设有反应仓的出料口 1030，本均匀落料装置的进料口即仓体1010底部的落料口 ；所述螺旋轴1040位于出料口 1030上方的部位固定设有均匀落料环1060;均匀落料环1060的结构示意图如图9所示，包括管体1061，管体1061的外壁固定连接有多线螺纹叶片1062;所述均匀落料环的管体1061通过焊接或螺栓紧固连接在所述螺旋轴1040上，均匀落料环1060与螺旋轴1040的中心轴线一致;所述多线螺纹叶片1062的旋向与所述排料螺旋上的螺旋叶片1050旋向一致。当然该反应仓的均匀落料装置中也可以包括两根这样的独立驱动的排料螺旋，如图10所示，每根排料螺旋均包括螺旋轴和螺旋叶片，所述螺旋叶片为沿输送方向螺距逐渐由小变大的变螺距螺旋叶片;每根排料螺旋的螺旋轴位于出料口上方的部位均固定设有均匀落料环，每个均匀落料环与其对应的螺旋轴中心轴线一致，每个均匀落料环上的多线螺纹叶片与其对应的排料螺旋上的螺旋叶片旋向一致;这两根排料螺旋的螺旋轴反向旋转。在这种配置下，物料在邻近排料螺旋上的两个反向旋转尤其是反内向旋转的螺旋叶片的共同推动下，更加均衡的往前推移，然后经均匀落料环的搅拌打散，连续均匀得从出料口下落至下游设备;排料螺旋上螺旋叶片的变螺距设计可以使得物料在输送过程中沿螺旋轴输送方向由充满状态逐渐过渡到松散状态，提高效率，降低螺旋运转负载和磨损。工作时，浆料由上游输送设备自反应仓顶部的反应仓入料口 1020连续送入反应仓仓体1010内，满足工艺设计停留时间要求后，仓体内物料充满率为70?80 %，此时排料螺旋填充物料呈充满压实状态，浆料在排料螺旋螺旋叶片1050之间的螺旋槽内呈充满块团状；当位于反应仓底部的排料螺旋启动并旋转时，螺旋槽内呈充满块团状的物料被连续输向排料螺旋接近出料口1030的一端;浆料接近排料螺旋尾端在下落前先经过均匀落料环1060，经均匀落料环1060上的多线螺纹叶片1062搅拌和打散后，连续均匀下落至下游设备。
[0070]其中的第一反应仓10和第二反应仓13也可以与上述汽蒸仓7结构组成相同，因为经双螺杆浸渍机挤压揉搓的物料，其摩擦热温度已满足反应仓反应所需，所以当反应仓使用与汽蒸仓一样的结构时，可以不通过蒸汽管注入蒸汽加热，当然在需要的情况下，也可以选用蒸汽加热的方式。
[0071]使用上述湿强废纸回收再利用化学机械制浆系统的湿强废纸回收再利用化学机械制浆方法，该方法中各药剂组分的百分量是占绝干原料重量的百分量，其【具体实施方式】为:
[0072]实施例1:漂白含湿强剂的纸机抄造损纸和边角料再制浆回收
[0073]损纸和边角料由链板式输送机输送至水力碎楽机碎解成纸片后，输送至转鼓式洗涤机4加水调整浓度为3%进行洗涤除渣后，由料片栗5栗送至斜螺旋脱水机6脱水浓缩，然后输送至汽蒸仓7汽蒸15分钟，蒸汽压力0.3MPa，按照占绝干原料的重量百分比，进入汽蒸仓时在进料口以雾状喷入0.1 %的再湿剂;蒸后料片由第三螺旋输送机8送入第一双螺杆浸渍机9挤压搓揉成丝团状并浓缩至35%浓度左右，其后按照占绝干原料的重量百分比，由计量栗加入I %的液体NaOH和适量清水，物料和化学浸渍药剂在第一双螺杆浸渍机9机内高浓混合后，调整浆浓至25 %左右、PH值控制在11.5左右送入第一反应仓10，反应温度控制在80°C左右，停留时间35分钟;反应结束后由第四螺旋输送机11送至第二双螺杆浸渍机12挤压搓揉解离成束状纤维和单根纤维混合物状并浓缩至35%浓度左右，其后按照占绝干原料的重量百分比，由计量栗加入I %的Na0H、2%的H202、I %的Na2Si03、0.2%的螯合剂DTPA和适量清水，物料和化学浸渍药剂在第二双螺杆浸渍机12机内高浓混合后，调整浆浓至25 %左右、PH值控制在11.5左右送入第二高浓反应仓13，反应温度控制在80 °C左右，停留时间35分钟;反应结束后由第五螺旋输送机14输送至消潜浆池15。浆料在消潜浆池15内，加水稀释浆浓至3%，温度60°C，消除纤维在挤压揉搓过程中产生的内应力，使球团状纤维分散并充分伸展开，然后，通过浆栗16栗送至纤维分离机