内盒成型装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及纸盒成型设备领域，尤其涉及一种内盒成型装置及方法。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，方形包装盒，如鞋盒、香烟盒等，都是先制成方形内盒，然后，在内盒的外表面粘贴印刷有装饰图案的面纸以制成。具体的，如图1所示的内盒3是通过如图2所示的底盒板31和如图3所示的内衬板32制成。
[0003]结合图2，底盒板31包括方形底板310以及围绕在底板310四边并分别与底板310一体连接的右围板311、前围板312、左围板313、后围板314。将前述各围板沿虚线弯折至与底板310垂直，以制成方形底盒的雏形。
[0004]结合图3，内衬板32包括依次一体连接的第一衬板321、第二衬板322、第三衬板323和第四衬板324，且第一衬板321和第三衬板323与右围板311和左围板313尺寸相匹配，第二衬板322和第四衬板324与前围板312和后围板314尺寸相匹配。将内衬板32的首尾相接按虚线折叠围成方框状，即将第一衬板321与第四衬板324的两边边缘相抵接。
[0005]在前述各围板的内侧涂上胶水或在内衬板32的外侧涂上胶水，然后，将内衬板32套设并粘贴在方形底盒的内侧面212上，以制成内盒3。其中，第一衬板321或第三衬板323与右围板311或左围板313相贴合，且内衬板32的长侧边与底板310贴合抵接。
[0006]然而，在目前内盒3的生产过程中，底盒板31的折叠、内衬板32的围合以及底盒板31与内衬板32之间的粘合，都是通过手工来完成的。这一手工制造内盒3的过程具有以下不足:
[0007]1.底盒板31与内衬板32之间定位较难，生产者在手工生产过程中，容易因生产者定位不准而导致底板310与内衬板32的长侧边之间出现较大间隙，从而大大降低了成品率。
[0008]2.由于胶水干透粘紧需要一定时间，而在手工压紧各围板与内衬板32的过程中，可能会因胶水过量且慢干而导致内衬板32相对于各围板出现滑动走位的现象，同样也降低了成品率。
[0009]3.手工流水线生产的过程中，平均制成一个内盒3需要六个人配合完成，人工成本较高、耗时长且成品率和生产效率都较为低下。
【发明内容】
[0010]本发明要解决的技术问题在于解决现有技术中的上述缺陷，提供一种内盒成型装置及方法，可用于制作不同形状和尺寸的具有内衬的方形内盒，不仅能提高生产过程的自动化程度、还能提高生产效率和成品率、降低生产成本。
[0011]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种内盒成型装置，用于生产具有内衬的内盒，包括升降组件和模具组件；所述模具组件包括安装在所述升降组件上的动模、与所述动模相对设置的定模以及围绕所述定模设置的辅模和辅模驱动结构；所述升降组件带动所述动模与所述定模上的和所述动模相对的端面压紧，所述辅模驱动结构推动所述辅模与所述动模和所述定模的侧面压紧。
[0012]在本发明所提供的实施例中，所述内盒成型装置还包括用于通过调节所述升降组件的位置来使所述动模与所述定模保持正对的调节组件，所述升降组件安装在所述调节组件上。
[0013]在本发明所提供的实施例中，所述内盒成型装置还包括用于承载所述调节组件和所述升降组件的支撑组件，所述调节组件安装在所述支撑组件上。
[0014]在本发明所提供的实施例中，所述支撑组件包括支撑平台以及用于支撑和固定所述支撑平台的立柱；所述调节组件包括至少一对相对设置的挡块、两端分别与所述挡块相连的导轨、可滑动的套设在所述导轨上的滑块以及用于限制所述滑块移动的限位件；所述挡块安装在所述支撑平台上，所述升降组件与所述滑块固定连接。
[0015]在本发明所提供的实施例中，所述滑块上开设有供所述导轨穿过的滑动通孔以及从所述滑块的表面延伸至与所述滑动通孔相连通的限位孔；所述限位孔上开设有内螺纹结构，所述限位件上开设有相匹配的外螺纹结构，用于将所述限位件旋入所述限位孔内直至抵在所述导轨上，以限制所述滑块沿所述导轨的延伸方向移动。
[0016]在本发明所提供的实施例中，所述升降组件包括驱动部和升降杆，所述升降杆的一端与所述驱动部相连，所述升降杆的另一端与所述动模相连。
[0017]在本发明所提供的实施例中，所述动模的侧面上设置有弹性防护结构，所述弹性防护结构包括与所述动模表面相抵的弹片和用于弹性固定所述弹片的弹性紧固件。
[0018]在本发明所提供的实施例中，所述辅模驱动结构包括导向套、辅助导杆以及用于驱动所述辅助导杆的辅助驱动器；所述导向套上开设有导向通孔，所述辅助导杆可移动的穿过所述导向通孔，且所述辅助导杆的一端与所述辅助驱动器相连，另一端与所述辅模相连。
[0019]在本发明所提供的实施例中，所述内盒成型装置还包括用于控制所述升降组件和所述辅模驱动结构工作的控制机构以及用于承载和安装所述控制机构、所述升降组件和所述模具组件的机架。
[0020]本发明还提供了一种基于如前所述的内盒成型装置的内盒成型方法，包括如下步骤:
[0021]S1、将所述动模固定在所述升降组件上，将所述定模与所述动模相对设置，将多个所述辅模分别安装在围绕所述定模设置的所述辅模驱动结构上；
[0022]S2、将用于生产所述内盒的底盒板中的各围板沿底板的边缘折叠，并将所述底盒板放置在所述定模上，使所述底板与所述定模的端面贴合；将用于生产所述内盒的内衬板绕设在所述动模的侧面上；
[0023]S3、首先，所述升降组件带动所述动模与所述定模的端面压紧；然后，所述辅模驱动结构推动所述辅模与所述动模和所述定模的侧面压紧；最后，所述升降组件和所述辅模驱动结构带动所述动模和所述辅模分别沿远离所述定模的方向移动，以取出成型后的所述内盒。
[0024]实施本发明所提供的内盒成型装置及方法，具有以下有益效果:辅模与动模和定模的侧面夹紧底盒板的各围板与内衬板，可以挤出多余胶水，避免手工操作时因胶水过量且慢干而导致的滑动走位现象，提高了成品率；将内衬板绕设在与之尺寸相匹配的动模上，以升降组件来实现将内衬板套设在底盒板内，既能解决底盒板与内衬板之间定位难的问题，还能进一步提高自动化程度和成品率；故采用本装置及方法能显著提高生产的自动化程度、节省人工成本、提高生产效率和成品率。
【附图说明】
[0025]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中:
[0026]图1是内盒的结构示意图；
[0027]图2是底板的结构示意图；
[0028]图3是内衬板的结构示意图；
[0029]图4是本发明一具体实施例中的内盒成型装置的立体图；
[0030]图5是图4中成型机构的立体图；
[0031]图6是图4中成型机构的另一立体图；
[0032]图7是图4中成型机构的俯视图；
[0033]图8是图4中动模组件的立体图；
[0034]图9是图4中定模的立体图；
[0035]图10是图4中辅模组件的立体图；
[0036]图11是图4中第一辅模的立体图。
【具体实施方式】
[0037]为了使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
[0038]如图4所示，本发明提供了一种用于制造如图1所示的内盒3的内盒成型装置，该装置包括机架I以及安装在机架I上的成型机构2和控制机构(图中未示出)
[0039]本实施例中的机架I为简单的框架结构，包括用于安装成型机构2的工作平台11和用于安装控制机构的安装平台12。可以理解的是，机架I也可以是四面围合的箱体结构，以提高安全性，控制机构可以固定在安装平台12上或悬挂固定在箱体四周上，在此不作具体限定。
[0040]优选的，工作平台11上设有用于安装成型机构2的凹部111，以区分成型区域和用于放置杂物及原料的区域，有利于在保护成型机构2的同时还方便对工作平台11进行清理。
[0041]结合图5所示，成型机构包括模具组件、支撑组件、调节组件26和升降组件27。
[0042]其中，模具组件包括动模21、与动模21相对设置的定模22以及围绕定模22设置的辅模23和辅模驱动结构；支撑组件包括立柱24和支撑平台25。立柱24的一端垂直固定在凹部111上，另一端与支撑平台25连接以固定和支撑该支撑平台25，调节组件26安装在支撑平台25上并与升降组件27相连；动模21安装在升降组件27的端部，定模22固定在凹部111上，辅模23与辅模驱动结构相连，辅