一种收缩膜的水性墨印刷方法和收缩膜与流程

1.本发明涉及聚乙烯膜加工技术领域，尤其涉及一种收缩膜的水性墨印刷方法和收缩膜。


背景技术：

2.聚乙烯是乙烯经过聚合制得的一种热塑性树脂，主要用来制造收缩膜、包装材料、容器、管道等。通过吹膜机将聚乙烯塑料粒子加热融化再吹成收缩膜，吹膜机的工作原理是将干燥的聚乙烯粒子加入下料斗中，靠聚乙烯粒子本身的重量从料斗进入螺杆，当聚乙烯粒子与螺纹斜棱接触后，螺纹斜棱旋转，螺纹斜棱的斜棱面对聚乙烯粒子产生与斜棱面相垂直的推力，将聚乙烯粒子向前推移，由于聚乙烯粒子与螺杆、聚乙烯与机筒以及聚乙烯粒子之间的碰撞摩擦，同时还由于料筒外部加热而逐步融化。熔融的物料经过机头过滤杂质从模头模口出来，再依次经过风环冷却、吹胀，最后卷取成筒。现有的吹膜机在聚乙烯收缩膜收卷过程中常常因油墨未干而导致油墨粘附于聚乙烯收缩膜背面，最终导致聚乙烯收缩膜报废，成品合格率不高。


技术实现要素：

3.本发明的一个目的在于：提供一种收缩膜的水性墨印刷方法，通过对用于烘干油墨混合物的空气进行除湿和加热，保证成品合格率。本发明的另一个目的在于：提供一种收缩膜，该收缩膜由前述的收缩膜的水性墨印刷方法制得
4.为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种收缩膜的水性墨印刷方法，包括如下步骤：
6.s100、鼓风装置将空气输送至制冷装置，所述制冷装置对空气冷却至第一预设温度范围；
7.s200、转轮除湿装置对冷却后的空气除湿，使空气的绝对湿度降低为第一预设湿度值；
8.s300、空气加热装置对空气加热至第二预设温度范围；
9.s400、印刷设备将油墨盘中的油墨混合物印刷于收缩膜上，加热后的空气对印刷在所述收缩膜上的油墨混合物进行烘干。
10.作为一种可选的技术方案，所述第一预设温度范围为5℃至8℃。
11.作为一种可选的技术方案，在所述制冷装置与所述空气加热装置之间设置热传递装置，所述热传递装置用于将所述制冷装置冷却空气产生的热量传递至所述空气加热装置中。
12.作为一种可选的技术方案，所述第一预设湿度值为2g/m3。
13.作为一种可选的技术方案，所述第二预设温度范围为50℃至60℃。
14.作为一种可选的技术方案，在所述步骤s400之前，还包括步骤s301：对所述油墨盘中的油墨混合物预热，使所述油墨混合物的温度预热到50℃至60℃。
15.作为一种可选的技术方案，在所述步骤s400之后，还包括步骤s500：收卷装置对所述收缩膜进行收卷，所述收缩膜的收卷速度为180m/min。
16.作为一种可选的技术方案，所述鼓风装置输送空气的速度为30000m3/h。
17.作为一种可选的技术方案，所述步骤s400中：印刷设备将油墨盘中的油墨混合物印刷于收缩膜上，具体为：印刷设备采用凹版印刷工艺将油墨盘中的油墨混合物印刷于收缩膜上。
18.一种收缩膜，所述收缩膜由所述的收缩膜的水性墨印刷方法制得。
19.本发明的有益效果在于：
20.本发明提供一种收缩膜的水性墨印刷方法和收缩膜，该收缩膜由所述收缩膜的水性墨印刷方法制得，该收缩膜的水性墨印刷方法为采用制冷装置对空气冷却，使空气被冷干，保证空气在吹干印刷在收缩膜上的油墨混合物的过程中，空气中没有水分混入油墨混合物中，避免油墨混合物无法及时固化，采用转轮除湿装置对空气进一步除湿，减少空气中的水分，将空气加热至第二预设温度范围，保证加热后的空气能够快速将印刷在收缩膜上的油墨混合物烘干，以使得收缩膜在收卷后，油墨混合物不会转移粘附至其他位置，提高成品率。
附图说明
21.下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明；
22.图1为本发明收缩膜的水性墨印刷方法的流程图。
具体实施方式
23.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
25.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
27.本实施例提供一种收缩膜的水性墨印刷方法和收缩膜，该收缩膜由该收缩膜的水性墨印刷方法制得，该收缩膜的水性墨印刷方法包括如下步骤：
28.s100、鼓风装置将空气输送至制冷装置，制冷装置对空气冷却至第一预设温度范围；
29.s200、转轮除湿装置对冷却后的空气除湿，使空气的绝对湿度降低为第一预设湿度值；
30.s300、空气加热装置对空气加热至第二预设温度范围；
31.s400、印刷设备将油墨盘中的油墨混合物印刷于收缩膜上，加热后的空气对印刷在收缩膜上的油墨混合物进行烘干。
32.具体地，鼓风装置将空气输送至制冷装置中，制冷装置对空气冷却，保证空气在吹干印刷在收缩膜上的油墨混合物的过程中，空气中没有水分混入油墨混合物中，避免油墨混合物无法及时固化，采用转轮除湿装置对冷却后的空气进一步除湿，减少空气中的水分，采用空气加热装置对冷却和除湿之后的空气加热，将空气加热至第二预设温度范围，并使加热后的空气吹拂印刷在收缩膜上的油墨混合物，使油墨混合物及时固化，避免在收卷收缩膜时，未能及时固化的油墨混合物转移粘附至收缩膜的其他位置。油墨混合物在收缩膜上固化成型，形成图案。可选的，鼓风装置为鼓风机，制冷装置为空调，转轮除湿装置为转轮除湿机，空气加热装置为空气加热机。油墨混合物优选为水性墨。
33.在本实施例中，第一预设温度范围为5℃至8℃，优先为6℃，空气冷却到5℃至8℃时，空气中的水分含量为6.8克每立方米至8.25克每立方米，满足对空气的湿度要求，同时制冷装置将空气冷却至该温度范围，也不至于消耗大量的电能，满足降低能耗的要求。
34.在本实施例中，在制冷装置与空气加热装置之间设置热传递装置，热传递装置用于将制冷装置冷却空气产生的热量传递至空气加热装置中。空气在冷却的过程中产生热交换，热传递装置将热量传递至空气加热装置，降低空气加热装置的电能消耗，满足减低能耗的要求。可选的，热传递装置为传热导管。
35.在本实施例中，第一预设湿度值为2g/m3，经过转轮除湿装置除湿后的空气的绝对湿度为2克每立方米。
36.在本实施例中，第二预设温度范围为50℃至60℃，优先为55℃。收缩膜在超过60℃的环境中，其物料状态将发生一定程度的变化，如熔融，且收卷收缩膜时，收缩膜受到收卷拉力，在超过60℃的环境中，收缩膜被拉长，印刷于收缩膜上的油墨混合物变形，产品报废，在低于50℃的环境中，油墨混合物的固化速度将下降，影响产品的生产效率。
37.在本实施例中，在步骤s400之前，还包括步骤s301：对油墨盘中的油墨混合物预热，使油墨混合物的温度预热到50℃至60℃，优先为55℃。将油墨混合物预热至不低于50℃，能够保证油墨混合物快速固化，且保证油墨混合物预热至不高于60℃，能够保证油墨混合物不融化收缩膜。
38.在本实施例中，在步骤s400之后，还包括步骤s500：收卷装置对收缩膜进行收卷，优选的，收缩膜的收卷速度为180m/min，在该收卷速度下，满足产品效率的要求，同时保证油墨混合物能够固化成型。
39.在本实施例中，鼓风装置输送空气的速度为30000m3/h，在该风量速度下，空气能够快速烘干油墨混合物。
40.在本实施例中，步骤s400中：印刷设备将油墨盘中的油墨混合物印刷于收缩膜上，具体为：印刷设备采用凹版印刷工艺将油墨盘中的油墨混合物印刷于收缩膜上。凹版印刷
工艺为现有技术，本实施例不再一一赘述。
41.在本实施例中，在步骤s301之前，还包括步骤201：将油墨与溶剂混合形成油墨混合物，油墨与溶剂的体积为第一比值，将油墨稀释使用，能够降低成本。可选的，油墨与溶剂的体积比为一比一，溶剂可选为水。
42.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
43.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
44.此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。