前面板的制造方法与流程

本发明涉及智能手机、平板终端、便携式游戏设备等的前面板、以及车载导航系统、工业机械等的操作面板中使用的前面板的制造方法。

背景技术：

关于作为智能手机、平板终端、以及车载导航系统等的操作面板而使用的前面板的基材，一直以来，使用玻璃材料。但是，玻璃材料的耐冲击性、轻量性等差，因此提出了将其替代为合成树脂材料的方案。

例如，专利文献1中，公开了在将聚碳酸酯树脂和丙烯酸类树脂共挤出所得到的层叠体上层叠硬质涂层而成的树脂层叠体。

另外，专利文献2中，作为表面不易划伤且制造相对容易的触摸面板用层叠挤出树脂板，公开了一种触摸面板用层叠挤出树脂板，其特征在于，其是通过共挤出成型在聚碳酸酯树脂层的至少被触摸的一侧的表面上层叠丙烯酸类树脂层而形成的。

另外，作为使用这种树脂板的触摸面板显示装置，公开了在前述那样的树脂板上配置触摸输入用的触摸面板而形成的前面板装置(例如参照专利文献3等)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-103169号公报

专利文献2：日本特开2010-182263号公报

专利文献3：日本特开2002-40243号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

车载导航系统等车载用显示装置中，从碰撞安全性等方面出发，要求使前面板的表面侧端缘部具有圆角。

然而，为此，在面板基材用构件上涂布树脂而形成涂层后，以其表面侧端缘部具有圆角的方式切断成r倒角状时，其切断面、即前面板的表面侧端缘部有时变白。

另一方面，在将面板基材用构件切断成规定的形状后，涂布树脂而形成涂层时，有时在涂层的端缘部产生树脂积存，使外观、尺寸精度降低。

于是，本发明鉴于上述课题，提供能够使前面板的表面侧端缘部具有圆角，还能够防止表面侧端缘部变白，而且能够使涂层的端缘部不会产生树脂积存的新的前面板的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明提出一种前面板的制造方法，其为在面板基材的表面具备涂层的前面板的制造方法，其特征在于，其具备：涂布工序，在该工序中，在面板基材用构件的表面涂布透明树脂而形成涂层，并且使该涂层的端缘部的棱线为曲线，从而制作涂层层叠面板基材用构件，面板基材用构件具备如下的结构：具有使俯视时相当于前面板的俯视前面板相当部分向上表面侧鼓出而形成的鼓出部、且使该鼓出部的表面侧端缘部的棱线为曲线而成的结构；以及切除工序，在该工序中，在前述面板基材用构件的鼓出部的棱线的背面侧曲线终点或比背面侧曲线终点靠近表面侧曲线起点的位置、或者棱线的表面侧曲线终点或比表面侧曲线终点靠近表面侧曲线起点的位置，将前述涂层层叠面板基材用构件垂直切断来切去余料部分，从而使前述涂层的端缘部具有圆角，且在其下方连续的前述面板基材的端面成为垂直端面。

发明的效果

根据本发明提出的前面板的制造方法，能够使前面板的表面侧端缘部具有圆角，还能够防止表面侧端缘部变白，而且能够使涂层的端缘部不产生树脂积存。

附图说明

图1为示出本发明的一个例子中制作的前面板的一个例子的俯视立体图。

图2为本发明的一个例子中制作的面板基材用构件的一个例子，图2的(1)为其截面图，图2的(2)为俯视时的俯视图。

图3为示出本发明的一个例子中制作的在面板基材用构件上形成涂层而成的涂层层叠面板基材用构件的一个例子的截面图。

图4为示出本发明的一个例子中制作的另一个在面板基材用构件上形成涂层而成的涂层层叠面板基材用构件的另一例子的截面图。

图5为本发明的一个例子中制作的在面板基材用构件上形成涂层而成的涂层层叠面板基材用构件的一个例子的局部放大截面图，2条纵虚线之间为适当的切断位置。

图6为与图2不同的面板基材用构件的一个例子的截面图。

图7为本发明的一个例子中制作的在面板基材用构件上形成涂层而成的涂层层叠面板基材用构件的与图5不同的一个例子的局部放大截面图，2条纵虚线之间为适当的切断位置。

图8为本发明的一个例子中制作的前面板的一个例子的局部放大截面图。

图9为示出比较例1的图，图9的(1)为在面板基材用构件上形成涂层而成的涂层层叠面板基材用构件的局部放大截面图，图9的(2)为将其切削后的前面板(样品)的局部放大截面图。

图10为比较例2中制作的前面板(样品)的局部放大截面图。

图11为比较例3中制作的前面板(样品)的局部放大截面图。

附图标记说明

1前面板

2显示面部

3周围部

10面板基材

11面板基材用构件

12鼓出部

13棱线

14余料凸缘部

15基材显示面部

16基材周围部

20涂层

21棱线

22涂层

23涂层

24涂层

具体实施方式

接着，基于实施方式例说明本发明。但是，本发明不限定于以下说明的实施方式。

＜本制造方法＞

本发明的实施方式的一个例子的前面板的制造方法(称为“本制造方法”)是具备如下工序的前面板(称为“本前面板”)的制造方法：基材注射成型工序，在该工序中，将面板基材用构件注射成型；涂布工序，在该工序中，在该面板基材用构件的基材表面部即观看侧表面部涂布透明树脂而形成涂层，从而制作涂层层叠面板基材用构件；以及切削工序，在该工序中，将该涂层层叠面板基材用构件的多余的部分(也称为“余料部分”)削除。

本制造方法只要具备前述基材注射成型工序、前述涂布工序及前述切削工序即可，也可以具备其它工序。例如，可以适宜插入后述退火工序、印刷工序、其它工序。

图1中示出本制造方法中制造的前面板的一个例子的立体图。该前面板1具备如下结构：具备在显示图像的显示面部2的周围具有周围部3的面板表面，在面板基材10上具备涂层20。但是，这不过是通过本制造方法制造的前面板的一个例子，本前面板可以具备任意的形状。

＜基材注射成型工序＞

基材注射成型工序中，通过注射成型而形成面板基材用构件。

(面板基材用构件的材料)

面板基材用构件的材料为透明的热塑性树脂即可。例如可以例示出选自由碳酸酯系树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、丙烯腈-苯乙烯共聚树脂等丙烯酸类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、聚乙烯、聚丙烯、脂环式聚烯烃系树脂、苯乙烯系树脂、氯乙烯系树脂、酚醛系树脂、三聚氰胺系树脂及环氧系树脂组成的组中的1种或2种以上的树脂。其中，从透明性和防止变形等的观点出发，可优选地例示出聚碳酸酯、丙烯酸类树脂等。其中，对于车载设备用触摸面板显示器中使用的前面板，从防止飞散性的观点出发，优选聚碳酸酯。对于聚碳酸酯而言，可期望涂布的硬度的提高，因此容易受到形成树脂积存所造成的影响，能够进一步享受到本发明的外观改善效果。作为本制造方法中使用的聚碳酸酯，不限定于以双酚a作为主原料的通常的芳香族聚碳酸酯，也可以使用例如以其它原料作为主原料的芳香族聚碳酸酯、脂肪族聚碳酸酯、芳香族脂肪族聚碳酸酯。例如，也包括作为二醇成分的异山梨醇等醚二醇为主成分的聚碳酸酯等。

(面板基材用构件的形状/厚度)

利用注射成型，能够形成任意的形状及厚度的面板基材用构件。因此，例如，能够形成具备例如炮台状的鼓出部12、且在鼓出部12的周围外侧具备低一阶的余料凸缘部14的面板基材用构件11，鼓出部12是通过使如图2的(1)所示俯视时相当于前面板1的面积部分即俯视前面板相当部分如图2的(2)所示在上表面侧即观看侧以适宜的厚度鼓出而成的，。需要说明的是，鼓出部12不限定于炮台状。

此时，鼓出部12既可以如图2的(1)所示形成为壁厚增大向上表面侧鼓出的部分的大小，此外也可以如图6所示形成为与余料凸缘部14相同的厚度。

另外，优选的是，使上述鼓出部12的表面侧端缘部的棱线为曲线，换言之，使棱线13以r状具有圆角。由此，能够容易地使后述涂层20的表面侧端缘部的棱线13为曲线、即具有圆角，其结果，能够使前面板1的表面侧端缘部具有圆角，因此能够提高例如碰撞安全性等。

此时，如图5所示，面板基材用构件11的鼓出部12的表面侧端缘部的棱线13中，表面侧曲线起点13a的高度与表面侧曲线终点13b的高度之差h1即表里方向的距离h1从安全性、例如防止由尖锐边缘造成割伤等的观点出发优选为0.1～1.0mm，其中优选为0.2mm以上或0.8mm以下，其中优选为0.3mm以上或0.5mm以下。

另外，例如也可以如图3所示将与前面板1的显示面部2相对应的部分即基材显示面部15形成为平坦面，将俯视时包围该基材显示面部15的基材周围部16的表面制成平滑面。

另外，例如也可以如图4所示在与前面板1的显示面部2相对应的部分即基材显示面部15的表面形成许多凹凸，将俯视时包围该基材显示面部15的基材周围部16的表面制成平滑面。

此时，基材周围部16可以将周端缘部形成为弯曲面，也可以形成为波纹面。另外，也可以任意在基材周围部16的适当位置设置贯通孔等开口部、凹部、凸部、肋部等。另外，也可以在适当位置赋予格子图案、锯齿形图案等各种图案。

关于在基材显示面部15的表面形成的许多凹凸，优选的是，为了赋予防眩效果而制成例如呈咬花状的微细凹凸面、即咬花加工表面。

在基材显示面部15的表面形成许多凹凸时，基材显示面部15的表面的表面粗糙度(rz)rzc优选为5μm～24μm。该rzc为5μm以上时，能够得到充分的防眩效果，故而优选，为24μm以下时，能够进一步防止防眩效果过强而使显示模糊的情况，故而优选。

从上述观点出发，基材显示面部15的表面的表面粗糙度(rz)rzc优选为5μm～24μm，其中进一步优选为8μm以上或20μm以下、其中进一步优选为12μm以上或18μm以下。

需要说明的是，表面粗糙度(rz)为由jisb0601-1994规定的十点平均粗糙度，例如可以利用表面粗糙度测量仪、形状测量仪、工具显微镜、激光显微镜等仪器来测定(关于后述的表面粗糙度(rz)，也是同样的。)。

另外，增大基材显示面部15的表面的凹凸的高度时，即使增厚涂层的厚度，也能够得到防眩效果。但是，凹凸的高度过大时，液晶面板的光有可能会闪烁。

从上述观点出发，基材显示面部15的表面的凹凸的最大高度(ry)优选为10～22μm、其中进一步优选为14μm以上或20μm以下、其中尤其进一步优选为16μm以上或18μm以下。

需要说明的是，最大高度(ry)为由jisb0601-1994规定的最大高度，可以用表面粗糙度测量仪来测定(关于后述的最大高度(ry)，也是同样的。)。

另一方面，基材周围部16优选为了赋予高级感而制成平滑面，其中特别优选制成显示出光泽的镜面。

从上述观点出发，基材周围部16的表面的表面粗糙度(rz)优选为8μm以下、其中进一步优选为6μm以下、其中进一步优选为4μm以下。

关于基材周围部16的表面，从上述的观点出发，基于jisz8741的入射角、反射角60°的镜面光泽度优选为85％以上、其中进一步优选为90％以上。

关于基材周围部16的上侧周缘部，例如在将本前面板用于车载导航系统等时，从提高碰撞时对人体的安全性(称为“碰撞安全性”)的观点出发，也可以制成弯曲面。

(注射成型)

注射成型中，将注射成型用树脂材料射出至注射成型模具的成型模腔内，用上述树脂材料填充该成型模腔，将该填充的树脂材料在上述成型模腔内冷却使其固化后，打开上述注射成型模具，取出注射成型品，从而能够制作面板基材用构件。

作为注射成型模具，与现有的通常的注射成型模具同样地，使用以金属材料为主体而构成的注射成型模具即可。

使填充于成型模腔的注射成型用树脂材料固化时，形成具有与注射成型模具的同该模腔相面对的内侧表面(模具表面)的形状相对应的表面形状的注射成型品。

因此，为了形成例如如上所述具备在具有许多凹凸的基材显示面部15的周围具有由平滑面形成的基材周围部16的基材表面部的面板基材用构件，将通过阴阳的注射成型模具形成的模具成型模腔形成为与本前面板的形态相对应，并且，在注射成型模具的内侧表面(模具表面)，在与上述基材显示面部15相对应的部位(也称为“显示面部形成部”)形成与许多凹凸相对应的表面形状，在与上述基材周围部16相对应的部位(也称为“周围部形成部”)形成与平滑面相对应的表面形状即可。

更具体而言，在阴阳模具中的一个模具上内表面的显示面部形成部形成许多的微细凹凸，以包围其周围的方式形成镜面而形成周围部形成部，能够形成在表面具有许多凹凸的基材显示面部15的周围具备由平滑面形成的基材周围部16的面板基材用构件11。

作为对模具内表面赋予凹凸形状的方法，可列举出切削加工(可以为nc加工。)、喷砂等物理处理、利用包含氢氟酸等的蚀刻液进行的蚀刻处理等化学处理等公知的方法。

优选根据需要用磨石或研磨布纸(砂纸)对形成有凹凸图案的表面进行研磨。另外，可以根据需要使用液状或糊剂状的研磨剂来进行研磨。

上述喷砂法中，通过与空气一起吹送例如氧化铝、碳化硅、金刚粉等颗粒，从而能够形成凹凸表面。

上述蚀刻法中，通过使用例如包含氢氟酸、氟化铵、硫酸、硝酸等无机酸、醋酸、甲酸等有机酸等酸、水、以及其它添加剂的氢氟酸系蚀刻液，从而能够形成凹凸表面。

＜退火工序＞

注射成型后，为了减轻面板基材用构件11所产生的变形、翘曲，可以加热来进行退火。

作为退火方法，可以通过公知的方法进行。例如，在大气气氛下、将炉内温度在80～120℃下保持20分钟～150分钟来进行加热处理即可。此时，炉内温度与产品温度几乎为相同温度。

＜涂布工序＞

涂布工序中，在面板基材构件11的表面侧即观看侧涂布透明树脂而形成涂层20。即，在鼓出部12、棱线13及余料凸缘部14的表面涂布透明树脂而形成涂层20，从而可以制作涂层层叠面板基材用构件。

(涂布方法)

作为透明树脂的涂布方法，例如可列举出旋涂法、浸渍涂布法、喷雾法、坡流涂布法、刮棒涂法、辊式涂法、凹版涂布法、喷墨法、丝网印刷法、模具涂布法、流涂法、流延转印法等公知的涂布方法。

其中，从涂层的厚度调整及区分涂布的观点出发，优选采用喷雾法、喷墨法、凹版涂布法、丝网印刷法，例如优选使用机械臂喷雾等，将透明树脂进行喷雾涂覆。

通过例如进行涂布时的涂覆量的调整、涂覆次数的调整、被涂装物距离的调整、涂布图案、及喷出口的移动速度的调整中的任一种调整或两种以上调整的组合，能够调整前述基材显示面部15的涂层22的厚度及前述基材周围部16的涂层23的厚度。

更具体而言，例如计算机控制机械臂喷雾时，操作员向计算机中输入与要涂布的面板基材用构件的形状、大小相符的各部位处的涂布量及涂布次数(重复涂布次数)等，从而能够将前述基材显示面部15的涂层22的厚度及前述基材周围部16的涂层23的厚度调整为期望的厚度。

(涂层20的特征)

本制造方法中，通过如图3-5及图7等所示使面板基材构件11的鼓出部12的表面侧端缘部的棱线13为曲线、即使棱线13以r状具有圆角，由此能够通过正常地涂布透明树脂而使涂层20的表面侧端缘部的棱线21为曲线。

此时，如图5所示，涂层20的端缘部的棱线21中，表面侧曲线起点21a的高度与表面侧曲线终点21b的高度之差h2即表里方向的距离h2从安全性、例如防止尖锐边缘造成割伤的观点出发优选为0.1～1.0mm、其中优选为0.2mm以上或0.9mm以下、其中优选为0.3mm以上或0.8mm以下。

涂层20的平均厚度从防止产生橘皮的观点及经济性的观点出发优选为8μm～25μm。

涂层20的平均厚度为8μm以上时，能够防止产生橘皮，另一方面，即使比25μm厚，防止橘皮的效果也不会变化，但是经济上负担变大。

因此，涂层20的平均厚度优选为8μm～25μm、其中进一步优选为10μm以上或22μm以下、其中进一步优选为12μm以上或20μm以下。

但是，在上述那样的面板基材上进行涂布时，从提高防眩效果的观点出发，优选的是，基材显示面部15的涂层22的厚度的最大值amax为8μm～16μm，其中进一步优选为9μm以上或15μm以下，其中进一步优选为11μm以上或13μm以下。

另一方面，前述基材周围部16的涂层23的厚度的最大值bmax从防止橘皮的观点出发优选为10μm～25μm、其中进一步优选为14μm以上或22μm以下、其中进一步优选为16μm以上或20μm以下。

另外，优选以上述基材显示面部15的涂层22的厚度的平均值aav与前述基材周围部16的涂层23的厚度的平均值bav满足aav＜bav这样的关系的方式涂布透明树脂。

如此，使基材显示面部15的涂层22的厚度与基材周围部16的涂层23的厚度具有差异，使表面具有许多凹凸的基材显示面部15的涂层22的厚度小于基材周围部16的涂层23的厚度，从而能够维持显示面部2处的防眩效果，并且防止周围部3产生橘皮。

优选以前述基材显示面部15的涂层22的厚度的平均值aav成为10μm～14μm的方式涂布透明树脂。

基材显示面部15的涂层22的厚度的平均值aav为14μm以下时，能够得到充分的防眩效果。另一方面，为10μm以上时，能够进一步防止图像的鲜明度受损。另外，能够充分赋予作为涂膜的强度。

从上述观点出发，基材显示面部15的涂层22的厚度的平均值aav优选为5μm～10μm、其中特别优选为6μm以上或9μm以下、其中特别优选为7μm以上或8μm以下。

另一方面，优选以前述基材周围部16的涂层23的厚度的平均值bav成为8μm～30μm的方式涂布透明树脂。

基材周围部16的涂层23的厚度的平均值bav为30μm以下时，能够防止经时的涂膜收缩、涂膜破损。另一方面，为8μm以上时，能够进一步防止产生橘皮。

从上述观点出发，基材周围部16的涂层23的厚度的平均值bav优选为8μm～30μm、其中特别优选为10μm以上或25μm以下、其中特别优选为12μm以上或20μm以下。

需要说明的是，基材显示面部15的涂层22的厚度的平均值aav及基材周围部16的涂层23的厚度的平均值bav可以如后述实施例那样测定，另外，也可以使用扫描电子显微镜(sem)等电子显微镜，观察涂层22、23的截面，测量任意3个位置以上的厚度，算出其平均值，从而求出。

进而，优选以前述基材显示面部15的涂层22的表面粗糙度rza、前述基材周围部16的涂层23的表面粗糙度rzb、前述面板基材用构件11的显示面部12的表面粗糙度rzc满足以下的关系式(1)的方式涂布透明树脂。rzc、rza及rzb满足以下关系式(1)或(2)时，防眩效果进一步提高，是优选的。

(1)···表面粗糙度rzc＞表面粗糙度rza＝表面粗糙度rzb

(2)···表面粗糙度rzc＞表面粗糙度rza＞表面粗糙度rzb

(树脂组合物)

涂布的树脂组合物(称为“涂布树脂组合物”)只要是透明的树脂组合物，就没有特别限定。其中，特别优选作为硬质涂布材料使用的树脂组合物。

作为硬质涂布树脂组合物，可列举出紫外线(uv)固化性的树脂组合物、溶剂干燥固化性的树脂组合物、热固化性的树脂组合物等。但是，可以适宜使用其它的透明的硬质涂布材料。

作为紫外线固化性的树脂组合物，可列举出含有光聚合性化合物即具有1个以上光聚合性官能团的化合物的树脂组合物。

另外，作为使光聚合性化合物聚合时照射的光，例如可列举出可见光线、以及紫外线、x射线、电子束、α射线、β射线和γ射线那样的电离辐射线等。

作为上述光聚合性化合物，可列举出分子中具有丙烯酰基、甲基丙烯酰基等的聚合性不饱和键、硫醇基、或环氧基、或烯丙基等的烯属双键的光聚合性单体、光聚合性低聚物、或光聚合性聚合物。例如，可以组合使用光聚合性单体与光聚合性低聚物或光聚合性聚合物。

作为光聚合性单体，可列举出具有2个(即2官能)以上光聚合性官能团的多官能单体。例如，可列举出二乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、二丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、三丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、二三羟甲基丙烷四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯、三季戊四醇八(甲基)丙烯酸酯、四季戊四醇十(甲基)丙烯酸酯、异氰脲酸三(甲基)丙烯酸酯、异氰脲酸二(甲基)丙烯酸酯、聚酯三(甲基)丙烯酸酯、聚酯二(甲基)丙烯酸酯、双酚二(甲基)丙烯酸酯、二甘油四(甲基)丙烯酸酯、金刚烷基二(甲基)丙烯酸酯、异冰片基二(甲基)丙烯酸酯、二环戊烷二(甲基)丙烯酸酯、三环癸烷二(甲基)丙烯酸酯、二三羟甲基丙烷四(甲基)丙烯酸酯、将它们用po、eo等改性而得到的物质。

作为光聚合性低聚物，优选2官能以上的多官能低聚物。例如可列举出聚醚(甲基)丙烯酸酯、多元醇(甲基)丙烯酸酯、三聚氰胺(甲基)丙烯酸酯、异氰酸酯(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯、聚酯(甲基)丙烯酸酯、氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、聚酯-氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯等。

作为光聚合性聚合物，可列举出氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、异氰酸酯(甲基)丙烯酸酯、聚酯-氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯等。

作为紫外线固化性的树脂组合物，也可以是含有光聚合引发剂，该光聚合引发剂吸收紫外线被激发、活化而引起聚合反应，引起紫外线固化性树脂的固化反应的树脂组合物。

作为光聚合引发剂，例如可列举出苯偶酰、二苯甲酮、其衍生物、噻吨酮类、苯偶酰二甲基缩酮类、α-羟基烷基苯酮类、α-羟基苯乙酮类、羟基酮类、氨基烷基苯酮类、酰基氧化膦类等。其中、α-羟基烷基苯酮类在固化时不易发生黄变，能得到透明的固化物，故而优选。另外，氨基烷基苯酮类具备非常高的反应性，能得到优异硬度的固化物，故而优选。上述光聚合引发剂可以单独使用仅1种或组合使用2种以上。

关于光聚合引发剂的添加量，相对于固化性树脂100质量份，优选添加0.1质量份～5质量份。

紫外线固化性的树脂组合物的情况下，例如将该树脂组合物涂布于面板基材表面，接着，为了使该树脂组合物干燥而进行加热使其干燥，使溶剂蒸发，然后对该树脂组合物照射紫外线等光，使光聚合性化合物聚合(交联)，从而使涂层固化。但是，不限定于该方法。

溶剂干燥固化性的树脂组合物是热塑性树脂等仅通过使涂覆时为了调整固体成分而添加的溶剂干燥就能成为覆膜那样的树脂组合物即可。

作为溶剂干燥型树脂，可列举出包含透明聚酰亚胺前体清漆等的组合物。

另外，作为前述热固化性树脂组合物，例如可列举出含有聚氨酯系树脂、环氧树脂、酚醛树脂、尿素树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、三聚氰胺树脂、胍胺树脂、不饱和聚酯系树脂、氨基醇酸树脂、三聚氰胺-尿素共缩合树脂、硅树脂、聚硅氧烷树脂等热固化性树脂的组合物。

热固化性树脂组合物除了含有热固化性树脂之外，还可以根据需要含有例如交联剂、聚合引发剂等固化剂、聚合促进剂、溶剂、粘度调节剂、体质颜料等。

作为固化剂，通常，异氰酸酯、有机磺酸等用于聚酯系树脂、聚氨酯系树脂，胺常用于环氧树脂，过氧化甲乙酮等过氧化物、偶氮二异丁基酯等自由基引发剂常用于不饱和聚酯系树脂。

以上当中，从耐擦伤性的观点出发，涂布在聚碳酸酯制基材上时的铅笔硬度成为h以上的涂布树脂组合物是优选的。

另外，涂布树脂组合物的润湿性(jisk6768)优选为22.6dyn以下，关于涂布树脂组合物的粘度，优选的是，在温度25℃下用e型粘度计测定的粘度为20mp·s～35mp·s。

从上述观点出发，涂布树脂组合物的基础树脂特别优选为丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂。其中，若从表面硬度的观点出发，则特别优选丙烯酸类树脂。

上述涂布树脂组合物中，可以根据需要含有现有公知的分散剂、表面活性剂、抗静电剂、硅烷偶合剂、增稠剂、防着色剂、着色剂(颜料、染料)、消泡剂、流平剂、阻燃剂、紫外线吸收剂、粘接赋予剂、阻聚剂、抗氧化剂、表面改性剂、润滑剂、抗氧化剂、抗冲击改性剂等各种添加剂。

＜切削工序＞

本制造方法中，在涂布工序后实施切削工序是一个特征。

切削工序中，例如以成为规定形状的方式切去涂层层叠面板基材用构件的余料部分即余料凸缘部14即可。

例如，如图5的纵虚线间所示那样，在面板基材用构件11的鼓出部12的棱线13的表面侧曲线终点13b或比表面侧曲线终点13b靠近表面侧曲线起点13a的位置、特别是自表面侧曲线终点13b起向表面侧曲线起点13a靠近0.2mm以内的位置、尤其是0.1mm以内的位置，将涂层层叠面板基材用构件垂直切断来切去余料凸缘部14，从而能够制作前面板1。

另外，如图7的纵虚线间所示那样，在面板基材用构件11的鼓出部12的棱线13的表面侧曲线终点13b或比表面侧曲线终点13b靠近表面侧曲线起点13a的位置、特别是自表面侧曲线终点13b起向表面侧曲线起点13a靠近0.2mm以内的位置、尤其是0.1mm以内的位置，将涂层层叠面板基材用构件垂直切断来切去余料凸缘部14，从而能够制作前面板1。

如此，在面板基材用构件11的鼓出部12的棱线13的表面侧曲线终点13b或比表面侧曲线终点13b靠近表面侧曲线起点13a的位置、或者棱线13的背面侧曲线终点13c或比背面侧曲线终点13c靠近表面侧曲线起点13a的位置，将涂层层叠面板基材用构件垂直切断，从而能够例如如图8所示使涂层20的表面侧端缘部具有圆角，同时能够在涂层20的表面侧端缘部的下方连续地形成涂层20及面板基材10的垂直端面。即，涂层20的切断面至少不会朝上，因此能够使前面板1的端缘部看起来不白。

作为将层叠涂层20而成的面板基材用构件11垂直切断的方法，可列举出使用端铣刀利用旋转进行切削、利用刀具进行冲压切断等。

＜印刷工序＞

本制造方法可以根据需要具备印刷工序。

例如，可以在基材显示面部15的周围形成遮盖部，即在面板基材的背面的与基材周围部16相对应的部位实施印刷、例如黑色印刷。

印刷工序可以任选在涂布工序的前后导入。

另外，也可以通过镜面印刷来设置镜面印刷层。

通过设置镜面印刷层，能够赋予镜面效果，从而赋予良好的金属质感，能够赋予优异的设计性，从而赋予高级感。

对于镜面印刷中使用的印刷墨，可以使用在丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂、聚酯树脂等合成树脂中配混铝粉末、银粉末等金属粉末使其分散而成的印刷银墨等。

作为这种印刷墨的印刷方法，可以使用丝网印刷、胶版印刷、凹版印刷、柔性印刷等印刷法，其中，丝网印刷是适宜的。

另外，也可以在上述镜面印刷层上实施白色印刷，设置白色印刷层。

该白色印刷用于填埋内侧的镜面印刷层中微量残留的微小针孔，防止光的透过，抑制由镜面印刷得到的金属质感因针孔而降低，可以使用配混有白色着色剂的通常的印刷墨，通过丝网印刷等来进行印刷。

另外，也可以实施哑光透明印刷或消光透明印刷。

作为这种用途中使用的印刷墨，优选的是，以丙烯酸类树脂、氨基甲酸酯树脂、聚酯树脂等透明合成树脂作为载体，向其中配混二氧化硅粉末、氧化铝粉末等消光用的粉末使其分散而得到的蒸发干燥型或紫外线固化型的透明印刷墨。

作为这种透明印刷的印刷方法，可以使用丝网印刷、胶版印刷、凹版印刷、柔性印刷等印刷法等。

＜用途＞

本前面板可以直接用于智能手机、平板终端、便携式游戏设备等的前面板、以及车载导航系统、工业机械等的操作面板。

＜语句的说明＞

本说明书中，表述为“x～y”(x、y为任意的数字)时，在没有特别说明的情况下，不仅包括“x以上且y以下”的含义，而且还包括“优选大于x”或“优选小于y”的含义。

另外，表述为“x以上”(x为任意的数字)或“y以下”(y为任意的数字)时，也包括旨在“优选大于x”或“优选小于y”的意图。

另外，本说明书中，“基础树脂”是指，构成树脂组合物的树脂当中含量最多的树脂，通常为构成该树脂组合物的树脂的50质量％以上、其中尤其是80质量％以上、其中尤其是90质量％以上(包括100质量％)的树脂。其中，树脂组合物包含2种基础树脂时，其总量成为上述质量比例。

另外，本说明书中，“表面侧”是指，来自前面板的显示光发出的一侧，其为观察前面板的显示的一侧。

“背面侧”是指，与前述“表面侧”相反的一侧，是指前面板的显示光射入的一侧。

“透明”是指，不限定于无色透明，也包括着色透明。

实施例

以下，进一步基于下述实施例及比较例详细说明本发明。

＜实施例1＞

准备如下的注射成型用模具，该注射成型用模具具有与车载显示器前面板的形状相对应的形状的模腔，与显示面部2的观看侧表面相对应的模具表面为咬花加工表面，与周围部3的表面相对应的模具表面为镜面。

准备含有聚碳酸酯作为基础树脂的注射成型用树脂材料。将该注射成型用树脂材料分别填充到上述模具的模腔中并冷却固化，从而将聚碳酸酯制的面板基材用构件成型。

接着，在大气气氛下将炉内温度在100℃下保持700分钟进行退火，得到面板基材用构件a(样品)。

所得到的面板基材用构件(样品)是具备炮台状的厚度0.4mm的鼓出部12、且在鼓出部12的周围外侧具备低一阶的余料凸缘部14的面板基材用构件11，鼓出部12是通过使如图2的(1)所示长度方向侧视时相当于前面板1的面积部分即俯视前面板相当部分如图2的(2)所示在上表面侧即观看侧以0.4mm鼓出而成的，，鼓出部12的表面侧端缘部的棱线13呈曲线，在该鼓出部12的表面侧端缘部的棱线13中，表面侧曲线起点13a的高度与表面侧曲线终点13b的高度之差h1如表1所示为0.4mm。

另外，如图4所示，是形成有表面具有许多凹凸的基材显示面部15和俯视时以包围该基材显示面部15的方式位于其周围的由平滑面形成的基材周围部16而成的构件，基材显示面部15的表面的凹凸的最大高度(ry)为22μm，周围部的表面的凹凸的最大高度(ry)为4μm。

进而，在基材周围部16的背面通过丝网印刷实施黑色印刷。

接着，使用机械臂喷雾在面板基材用构件(样品)的表面涂布透明树脂，形成厚度18μm的涂层20，从而制作涂层层叠面板基材用构件。

此时，通过向控制机械臂喷雾的计算机输入各位置的喷雾量和重复涂布次数，从而如表1所示那样调整基材显示面部15的涂层22的厚度及前述基材周围部16的涂层23的厚度。涂层20的端缘部的棱线21中，表面侧曲线起点21a的高度与表面侧曲线终点21b的高度之差h2如表1所示为0.4mm。

作为上述透明树脂a，使用丙烯酸类树脂(粘度25mp·s)。该粘度为在温度25℃下用e型粘度计测定的值。

另外，涂层表面的铅笔硬度在所有实施例、比较例中均为2h。

接着，通过使用端铣刀利用旋转进行切削，在面板基材用构件11的鼓出部12的棱线13的表面侧曲线终点13b、将涂层层叠面板基材用构件垂直切断来切去余料凸缘部14，从而制作前面板(样品)。

＜实施例2、3＞

实施例1中，调整喷雾量、重复涂布次数，从而如表1所示变更各涂层的厚度，除此之外，与实施例1同样地制作前面板(样品)。

＜比较例1＞

准备与实施例1的鼓出部12相同厚度的聚碳酸酯板，使用与实施例1同样的透明树脂，形成厚度18μm的涂层，制作涂层层叠面板基材用构件。

然后，如图9所示，以切断端缘部成为r倒角状的方式使用赋予r形状的端铣刀来切削涂层层叠面板基材用构件，制作前面板(样品)。

＜比较例2＞

以成为与实施例1中得到的前面板(样品)的面板基材相同的形状的方式切削面板基材用构件后，使用与实施例1同样的透明树脂，如图10所示形成厚度18μm的涂层，制作前面板(样品)。

＜比较例3＞

准备与实施例1的鼓出部12相同厚度的聚碳酸酯板，使用与实施例1同样的透明树脂形成厚度18μm的涂层，制作涂层层叠面板基材用构件。

然后，如图11所示，以切断端缘部成为垂直端面的方式使用端铣刀来切削涂层层叠面板基材用构件，制作前面板(样品)。

(涂层的厚度的最大值及平均值的测定)

对于金属板，与实施例同样地形成涂层，使用电磁感应式膜厚测定装置(kettelectriclaboratory制造的“permascopempod”)，测量任意3个位置的涂层的厚度，将其平均值分别记作平均值aav、bav，将它们中的最大值分别记作amax、bmax。

此时，将涂层42的厚度的平均值bav作为涂层的比在涂层的端缘部产生的鼓出部靠内侧的部分的厚度a。

(外观的尺寸精度评价)

目视观察实施例、比较例中制作的前面板(样品)，按以下标准评价树脂积存的尺寸精度。

○(好)：涂层端缘部侧面的鼓出厚度c小于50μm，树脂积存不明显。

×(差)：涂层端缘部侧面的鼓出厚度c为50μm以上，树脂积存在侧面大幅流挂。

(外观光泽评价)

目视观察实施例、比较例中制作的前面板(样品)，按以下标准评价外观光泽。

○(好)：俯视时前面板整面的光泽均匀。

×(差)：俯视的外周部的光泽下降。

(安全性评价)

将实施例、比较例中制作的前面板(样品)切断，针对截面的棱线部用显微镜测定jisb0701-1987中规定的圆角的值r，按照以下标准评价安全性。

○(好)：r为0.2以上

×(差)：r小于0.2

【表1】

如比较例2那样在切削面板基材用构件后涂布透明树脂时，也确认到，切削气体成为涂装时的异物而产生涂料不良。

根据上述实施例及发明人至今进行的试验结果可知，制作面板基材用构件时，制作具备如下结构的面板基材用构件：在上表面侧鼓出而成的鼓出部的外侧具备余料凸缘部、使该鼓出部的表面侧端缘部的棱线为曲线而形成的结构，在该面板基材用构件的表面涂布透明树脂而形成涂层，从而形成涂层层叠面板基材用构件，进而在该面板基材用构件的鼓出部的棱线的背面侧曲线终点或比背面侧曲线终点靠近表面侧曲线起点的位置、或者棱线的表面侧曲线终点或比表面侧曲线终点靠近表面侧曲线起点的位置，将前述涂层层叠面板基材用构件垂直切断来切去余料部分时，能够使前述涂层的端缘部具有圆角，使在其下方连续的前述面板基材的端面成为垂直端面，因此也能够防止表面侧端缘部变白，而且能够使涂层的端缘部不产生树脂积存。

另外，根据上述实施例及发明人至今进行的试验结果可知，通过使显示面部的涂层的厚度与周围部的涂层的厚度具有差异，使表面具有许多凹凸的显示面部的涂层的厚度相对较小，从而能够维持显示面部处的防眩效果，并且防止平滑面产生橘皮。可知从上述观点出发，周围部的涂层厚度的平均值bav优选比10μm厚且为30μm以下，显示面部的涂层厚度的平均值aav优选为5μm～10μm。