用于检测与监测油气管道缺陷的实验平台的制作方法

本实用新型涉及油气安全工程技术领域，具体地说，是一种用于检测与监测油气管道缺陷的实验平台。

背景技术：

由于油气管道受自然腐蚀、老化、自然灾害、管道连接不紧密和人为破坏等诸多原因影响，管道泄漏事故时有发生，若输送的是有毒有害、易燃易爆的物质，容易造成人员中毒、发生火灾爆炸等严重事故。

但是，由于管道往往传输的距离较长，涉及范围广，当管道发生泄漏、破损或者管道涂层发生破损时，很难找到管道的缺陷故障点，且无法确定缺陷故障的严重性，而现有技术对管道事故的模拟检测效果还不够理想。因此导致查找管道缺陷故障点的工作量大，管道维护维修成本高，管道内部的能源物质无法正常运输，影响正常工作，浪费资源。

并且由于管道涉及范围广，占地面积大，现场进行管道模拟检测教学需要长途跋涉，到不同的位置进行观察和学习，教学条件艰苦，并且教学质量差，教学成本高，难以培养高技能的专业检测人员。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提出一种用于检测与监测油气管道缺陷的实验平台，结构紧凑，使用方便，形象的模拟了对管道缺陷监测及检测，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行现场教学。

为达到上述目的，本实用新型采用的具体技术方案如下：

一种用于检测与监测油气管道缺陷的实验平台，其关键在于，包括油气管道检测实验平台，所述管道检测实验平台上设有一个三层管道支撑机构，该三层管道支撑机构由下到上依次设有第一、第二、第三管道层，在三层管道支撑机构旁还设有“L”形管道层，所述第一管道层和“L”形管道层上均覆盖有土壤，第一管道层、第二管道层、第三管道层、“L”形管道层的进气端均与空气压缩机的出气口连通。

该管道检测实验平台占地面积小，结构紧凑，易于教学，形象的模拟了对管道缺陷监测及检测，便于培训专业管道检测人员和学校对学生进行现场教学。

进一步地，所述第一管道层为管道防腐涂层检测层，所述第一管道层包括五段管道涂层检测段，分别为第一防腐涂层破损检测段、第一防腐涂层划痕检测段、防腐涂层剥离检测段、第二防腐涂层划痕检测段、第二防腐涂层破损检测段，五段所述管道涂层检测段的进气端均与第一进气管相通，所述第一进气管与所述空气压缩机的出气口相通，五段所述管道涂层检测段的出气端均与第一出气管相通；在所述第一防腐涂层破损检测段、第一防腐涂层划痕检测段外表面涂覆有熔结环氧粉末，在所述第二防腐涂层划痕检测段、第二防腐涂层破损检测段的外表面涂覆有聚乙烯防腐层，所述防腐涂层剥离检测段由熔结环氧粉末涂层段和聚乙烯涂层段连接而成，在所述熔结环氧粉末涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末，在所述聚乙烯涂层段外表面涂覆有聚乙烯防腐层；所述第二管道层为管道涂层及本体损伤检测层，所述第二管道层包括五段管道缺陷检测段，分别为涂层破损检测段、管道损伤检测段、管道裂纹检测段、管道腐蚀穿孔检测段、管道凹坑检测段，五段所述管道缺陷检测段的进气端均与第二进气管相通，所述第二进气管与所述空气压缩机的出气口相通，五段所述管道缺陷检测段的出气端均与第二出气管相通；在所述涂层破损检测段外表面上涂覆有熔结环氧粉末，所述管道损伤检测段包括涂层段和无涂层段，在管道损伤检测段的涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末；第三管道层为管道气体泄漏检测层，第三管道层包括五段管道气体泄漏检测段，分别为气孔泄漏检测段、阀门泄漏检测段、断裂泄漏检测段、焊缝泄漏检测段、裂纹泄漏检测段，五段管道气体泄漏检测段的进气端均与第三进气管相通，第三进气管与所述空气压缩机的出气口相通，五段所述管道气体泄漏检测段的出气端均与第三出气管相通；所述“L”形管道层为长输管道完整性检测层，“L”形管道层包括四段长输管道缺陷检测段，分别为长输管道涂层破损检测段、长输管道涂层剥离检测段、长输管道阀门泄漏检测段、长输管道气孔泄漏检测段，四段所述长输管道缺陷检测段的输入口均与输入管道相通，所述输入管道与所述空气压缩机的出气口或者水泵出口连通，四段所述长输管道缺陷检测段的输出口均与输出管道相通。

第一管道层模拟了对管道防腐涂层进行检测，第二管道层模拟了管道涂层及本体损伤检测，第三管道层模拟了管道气体泄漏检测，“L”形管道层模拟长输管道完整性检测，通过第一、第二、第三管道层、“L”形管道层上设置缺陷点，模拟了管道上的管道气体泄漏缺陷、防腐涂层缺陷、管道本体缺陷，实时监测，检测可靠，便于人们了解学习管道的各种缺陷的监测与检测流程，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，提高了现役管道泄漏控制的可靠性，降低了现役管道泄漏维护的成本，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学。

五段管道涂层检测段随机串接形成第一管道，第一管道为环形管道，在第一管道内侧平行设有第二管道，五段管道涂层检测段两两之间的公共连接端均与一条第一层连通管道的一端连接，共五条第一层连通管道，五条第一层连通管道的另一端均与第二管道连接，五条第一层连通管道依次为：第一层第一连、第一层第二、第一层第三、第一层第四、第一层第五连通管道，相邻两条第一层连通管道之间的第一管道和第二管道一一对应；第一管道和第二管道上分别设有多个第一预留接口、多个第一安全阀、多个第一防腐层状况检测仪，所述第一管道和所述第二管道并行排布于铁制沟槽内，所述第一管道和所述第二管道之间的距离为200mm。

将埋地管道设置成环形，占地面积减小，通过控制设置在五段管道涂层检测段上的阀门的开通和关断，使设置在埋地管道上的管道检测点相互独立出来，分别和第一进气管、第一出气管相通，形成独立的流动回路，形象地模拟真实管道出现管道故障时的情形，有利于培训专业检测人员和学校进行实验教学。

五段管道缺陷检测段随机串接成第三管道，第三管道为环形管道，第三管道内侧并行设有第四管道，第四管道外表面上涂覆有熔结环氧粉末，五段管道缺陷检测段两两之间的公共连接端均与一条第二层连通管道一端连接，共五条第二层连通管道，五条第二层连通管道另一端均与第四管道连通，五条第二层连通管道分别为：第二层第一、第二层第二、第二层、第二层第四、第二层第五连通管道，相邻两条第二层连通管道之间的第三管道和第四管道一一对应；在第三、第四管道上分别设有多个第二预留接口、多个第二安全阀、多个第二防腐层状况检测仪、多个第二超声波金属探伤仪、多个第二HCC-磁阻法测厚仪。

五段管道缺陷检测段随机串接形成环形的第三管道，占地面积小，通过在部分管道涂覆防腐层，可以检测出该防腐层对管道的保护效果和防腐层对管道输送产生的影响，同时还在未涂覆任何防腐层的管道上设置管道缺陷，通过设置不同的缺陷故障，对管道进行探伤检测，每个检测点相互独立，检测精度高，安全可靠，方便培训专业检测人员和学校进行实验教学。

五段管道气体泄漏检测段随机串接形成第五管道，第五管道为环形管道，在第五管道内侧并行设有第六管道，五段管道气体泄漏检测段两两之间的公共连接端均与一条第三层连通管道的一端连通，共五条第三层连通管道，该五条第三层连通管道的另一端均与第六管道连通，该五条第三层连通管道分别为：第三层第一、第三层第二、第三层第三、第三层第四、第三层第五连通管道，相邻两条所述第三层连通管道之间的第五管道和第六管道一一对应；在所述第五管道和所述第六管道上分别设有多个第三预留接口、多个第三安全阀、多个第三气体泄漏检测仪，所述第五管道和所述第六管道并行排布于同一水平面上。

真实地模拟油气管道输送过程中，对管道泄漏进行的监测及检测，通过该方案，使管道气体泄漏检测点都相互独立开来，为现实管道泄漏监测及检测奠定了基础，提高了真实管道泄漏检测的可靠性，针对生产运输过程中，管道泄漏及存在的缺陷，及时补救，并且可该方案，便于人们学习管道泄漏的检测方法，有利于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学。

四段长输管道缺陷检测段随机串接形成第七管道，在第七管道所在平面平行设有第八管道，四段长输管道缺陷检测段两两之间的公共端连接端均与一条“L”层连通管道的一端连通，共三条“L”层连通管道，三条“L”层连通管道的另一端与第八管道连通，三条“L”层连通管道分别为“L”层第一、“L”层第二、“L”层第三连通管道，被三条“L”层连通管道分隔开的长输管道缺陷检测段和第八管道一一对应；第七管道的一端与输入管道连通，第七管道的另一端与输出管道连通，第八管道一端与输入管道连通，第八管道另一端与输出管道连通；在第七管道和第八管道表面上涂覆有聚乙烯防腐涂层，在第七管道上安装有第一阴极保护装置和第一阴极保护桩，在第一阴极保护桩上连接有第一电位检测仪，在第八管道上安装有第二阴极保护装置和第二阴极保护桩，在第二阴极保护桩上连接有第二电位检测仪；在第七管道和第八管道分别设有多个第四减压阀、多个第四安全阀、多个第四预留接口、多个第四管道泄漏检测仪、多个第四管道防腐层状况检测仪，第七管道和所述第八管道并排设置于有机玻璃沟槽中，所述第七管道和所述第八管道之间的间距为500mm，在第七管道和第八管道上覆盖有至少500mm的土壤。

向输入管道通入气体或者液体，分别经四段长输管道缺陷检测段，分别对四段长输管道缺陷检测段进行单独检测，同时对管道会出现的泄漏、涂层损伤等缺陷进行了检测、测量，模拟了埋地长输管道防腐涂层、阴极保护和对管道缺陷的检测，便于人们了解学习管道泄漏监测与检测流程，利于对初学技术人员进行培训，利于学校进行教学，检测精度高，为真实管道泄漏的监测及检测提供了检测基础，提高了真实管道保护的可靠性，降低了真实管道维护的成本。

第一防腐涂层破损检测段、第一防腐涂层划痕检测段、防腐涂层剥离检测段、第二防腐涂层划痕检测段、第二防腐涂层破损检测段并连在第一进气管与第一出气管之间；涂层破损检测段、管道损伤检测段、管道裂纹检测段、管道腐蚀穿孔检测段、管道凹坑检测段并连在所述第二进气管与所述第二出气管之间；所述气孔泄漏检测段、阀门泄漏检测段、断裂泄漏检测段、焊缝泄漏检测段、裂纹泄漏检测段并连在所述第三进气管与所述第三出气管之间；所述长输管道涂层破损检测段、长输管道涂层剥离检测段、长输管道阀门泄漏检测段、长输管道气孔泄漏检测段并连在所述输入管道与所述输出管道之间。

采用上述方案，分别将第一、第二、第三管道层以及“L”形管道层上的管道检测段相互独立出来，使所有的管道检测段形成独立的流动回路，来进行检测及检测，提高检测精度和检测可靠性，模拟真实的管道检测。

所述三层管道支撑机构包括高度依次递增的第一层支撑机构、第二层支撑机构、第三层支撑机构；第一层支撑架机构包括多个平行设置的“门”形第一支撑架，第一管道层放置在第一层支撑机构上；第二层支撑机构包括多个平行设置的“门”形第二支撑架，第二管道层放置在第二层支撑机构上；第三层支撑机构包括至少两个平行设置的“门”形第三支撑架，第三管道层放置在第三层支撑机构上；第一、第二、第三支撑架平行设置且高度依次递增。

采用上述方案，管道检测实验平台占设计合理，占地面积小，结构紧凑，适用于实验室教学，拆装容易，观察方便，模拟形象。

为了便于控制管道气流的通断，空气压缩机、水泵、水箱均设置在所述油气管道检测实验平台上，在所述油气管道检测实验平台上安装有电控柜。

再进一步描述，所述第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八管道均为直径76mm、壁厚5mm的X80钢管。

本实用新型的有益效果：油气管道检测实验平台占地面积小，结构紧凑，易于教学，管道模拟检测精度高，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，使用寿命长，便于人们了解学习管道泄漏监测与检测流程，提高了真实管道泄漏控制的可靠性，降低了真实管道泄漏维护的成本，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学。

附图说明

图1是本实用新型管道检测实验平台的结构示意图；

图2是本实用新型的管道检测实验平台的俯视图；

图3是本实用新型第一管道层的结构示意图；

图4是本实用新型第二管道层的结构示意图；

图5是本实用新型第三管道层的结构示意图；

图6是第三管道层管道泄漏检测与定位原理图；

图7是本实用新型“L”形管道层的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

从图1、2可以看出，一种用于检测与监测油气管道缺陷的实验平台，包括油气管道检测实验平台，管道检测实验平台上设有一个三层管道支撑机构，该三层管道支撑机构由下到上依次设有第一管道层1、第二管道层2、第三管道层3，在三层管道支撑机构旁还设有“L”形管道层4，第一管道层1和“L”形管道层4上均覆盖有土壤，第一管道层1、第二管道层2、第三管道层3、“L”形管道层4的进气端均与空气压缩机的出气口连通。

图3可看出，第一管道层1为管道防腐涂层检测层，第一管道层1包括五段管道涂层检测段：第一防腐涂层破损检测段11、第一防腐涂层划痕检测段12、防腐涂层剥离检测段13、第二防腐涂层划痕检测段14、第二防腐涂层破损检测段15，五段管道涂层检测段的进气端均与第一进气管相通，第一进气管与空气压缩机的出气口相通，五段管道涂层检测段的出气端均与第一出气管相通；第一防腐涂层破损检测段11、第一防腐涂层划痕检测段12外表面涂覆有熔结环氧粉末，第二防腐涂层划痕检测段14、第二防腐涂层破损检测段15的外表面涂覆有聚乙烯防腐层，防腐涂层剥离检测段13由熔结环氧粉末涂层段、聚乙烯涂层段连接而成，在熔结环氧粉末涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末，聚乙烯涂层段外表面涂覆有聚乙烯防腐层；从图4可看出，第二管道层2为管道涂层及本体损伤检测层，第二管道层2包括五段管道缺陷检测段，分别为涂层破损检测段21、管道损伤检测段22、管道裂纹检测段23、管道腐蚀穿孔检测段24、管道凹坑检测段25，五段管道缺陷检测段的进气端均与第二进气管相通，第二进气管与空气压缩机的出气口相通，五段管道缺陷检测段的出气端均与第二出气管相通；涂层破损检测段21外表面上涂覆有熔结环氧粉末，管道损伤检测段22包括涂层段和无涂层段，管道损伤检测段22的涂层段外表面涂覆有熔结环氧粉末；图5可看出，第三管道层3为管道气体泄漏检测层，第三管道层3包括五段管道气体泄漏检测段：气孔泄漏检测段31、阀门泄漏检测段32、断裂泄漏检测段33、焊缝泄漏检测段34、裂纹泄漏检测段35，五段管道气体泄漏检测段的进气端均与第三进气管相通，第三进气管与空气压缩机的出气口相通，五段管道气体泄漏检测段的出气端均与第三出气管相通；图7可看出，“L”形管道层4为长输管道完整性检测层，整体呈“L”形，“L”形管道层4包括四段长输管道缺陷检测段：长输管道涂层破损检测段41、长输管道涂层剥离检测段42、长输管道阀门泄漏检测段43、长输管道气孔泄漏检测段44，四段长输管道缺陷检测段的输入口均与输入管道相通，输入管道与空气压缩机的出气口或者水泵出口连通，四段长输管道缺陷检测段的输出口均与输出管道相通。

图3可看出，五段管道涂层检测段串接成第一管道，第一管道为环形管道，第一管道内侧平行设有第二管道，五段管道涂层检测段两两间的公共连接端均与一条第一层连通管道的一端连接，共五条第一层连通管道，五条第一层连通管道的另一端均与第二管道连接，依次为第一层第一连通管道161，第一层第二连通管道162，第一层第三连通管道163，第一层第四连通管道164，第一层第五连通管道165，相邻两条第一层连通管道之间的第一管道、第二管道一一对应。另一实施例，五段管道涂层检测段并连在第一进气管与第一出气管之间。图3还可看出，第一防腐涂层破损检测段11上设有第一防腐涂层破损检测点1101、第二防腐涂层破损检测点1102，第一防腐涂层破损检测点1101、第二防腐涂层破损检测点1102为直径小于等于10mm的圆形凹坑，第一防腐涂层破损检测点1101的上游设有第一层第一电磁阀1103，第一防腐涂层破损检测点1101的下游依次设有第一层第一气压传感器1104、第一层第一气体流量传感器1105、第二防腐涂层破损检测点1102、第一层第二气压传感器1106、第一层第二气体流量传感器1107、第一层第二电磁阀1108，第一防腐涂层破损检测段11与下一段管道涂层检测段的公共连接端和第一层第一连通管道161的一端连接，第一层第一连通管道161上设有第一层第三电磁阀1109，第一防腐涂层破损检测段11对应的第二管道上设有第一层第四电磁阀1110；第一防腐涂层划痕检测段12包括第一防腐涂层划痕检测点1201，第一防腐涂层划痕检测点1201为在涂覆有熔结环氧粉末的管道表面设置长10mm，宽1mm，高为：0.5mm沟槽，第一防腐涂层划痕检测点1201的上游设有第一层第五电磁阀1202，第一防腐涂层划痕检测点1201的下游设有第一层第三气压传感器1203、第一层第三气体流量传感器1204、第一层第六电磁阀1205，第一防腐涂层划痕检测段12与下一段管道涂层检测段的公共连接端和第一层第二连通管道162的一端连接，在第一层第二连通管道162上设有第一层第七电磁阀1206，第一防腐涂层划痕检测段12对应的第二管道上设有第一层第八电磁阀1207；防腐涂层剥离检测段13的熔结环氧粉末涂层段上设有第一防腐涂层剥离检测点1301、第一层第九电磁阀1302、第一层第四气压传感器1303、第一层第四气体流量传感器1304，第一层第九电磁阀1302设在第一防腐涂层剥离检测点1301上游，第一层第四气压传感器1303、第一层第四气体流量传感器1304设在第一防腐涂层剥离检测点1301下游；防腐涂层剥离检测段13聚乙烯涂层段上设有第二防腐涂层剥离检测点1305、第一层第五气压传感器1306、第一层第五气体流量传感器1307、第一层十电磁阀1308，第二防腐涂层剥离检测点1305、第一层第五气压传感器1306、第一层第五气体流量传感器1307、第一层十电磁阀1308依次设在第一层第四气体流量传感器1304的下游；防腐涂层剥离检测段13与下一段管道涂层检测段的公共连接端和第一层第三连通管道163一端连接，第一层第三连通管道163另一端与第二管道连接，第一层第三连通管道163上设有第一层十一电磁阀1309，防腐涂层剥离检测段13对应的第二管道上设有第一层十二电磁阀1310；第一防腐涂层剥离检测点1301、第二防腐涂层剥离检测点1305为涂覆有防腐层的管道表面设有直径小于10mm的圆形涂层剥离。第二防腐涂层划痕检测段14上设第二防腐涂层划痕检测点1401，第二防腐涂层划痕检测点1401为管道表面设的长20mm，宽1mm，高1mm的沟槽。第二防腐涂层划痕检测点1401的上游设有第一层十三电磁阀1402，第二防腐涂层划痕检测点1401的下游依次设有第一层第六气压传感器1403、第一层第六气体流量传感器1404、第一层十四电磁阀1405，在第二防腐涂层划痕检测段14下一段管道涂层检测段的公共连接端和第一层第四连通管道164的一端连接，第一层第四连通管道164的另一端与第二管道连接，在第一层第四连通管道164上设有第一层十五电磁阀1406，在第二防腐涂层划痕检测段14对应的第二管道上设有第一层十六电磁阀1407；第二防腐涂层破损检测段15上设有第三防腐涂层破损检测点1501、第四防腐涂层破损检测点1502，第三防腐涂层破损检测点1501、第四防腐涂层破损检测点1502为直径小于等于10mm的圆形凹坑，在第三防腐涂层破损检测点1501的上游设有第一层十七电磁阀1503，在第三防腐涂层破损检测点1501的下游依次设有第一层第七气压传感器1504、第一层第七气体流量传感器1505、第四防腐涂层破损检测点1502、第一层第八气压传感器1506、第一层第八气体流量传感器1507、第一层十八电磁阀1508，在第二防腐涂层破损检测段15与下一段管道涂层检测段的公共连接端和第一层第五连通管道165的一端连接，第一层第五连通管道165的另一端与第二管道连接，在第一层第五连通管道165上设有第一层十九电磁阀1509，在第二防腐涂层破损检测段15对应的第二管道上设有第一层二十电磁阀1510；第一进气管设置在第二防腐涂层破损检测段15上，第一出气管设在第二防腐涂层破损检测段15对应的第二管道上，在第一进气管上设有第一进气阀、第一层第九气压传感器1701、第一层第九气体流量传感器1702，在第一进气管连接处的上游设有第一层二十一电磁阀1703，本实施例，第一层十七电磁阀1503和第一层二十一电磁阀1703为同一电磁阀，第一进气管的下游设有第一层二十二电磁阀1704，第一出气管上设有第一出气阀、第一层十气压传感器1705和第一层十气体流量传感器1706，第一出气管连接处的上游设有第一层二十三电磁阀1707，第一出气管的下游设有第一层二十四电磁阀1708，本实施例，第一层二十电磁阀1510和第一层二十四电磁阀1708为同一电磁阀；第一管道和第二管道上分别设有第一预留接口、第一安全阀、第一防腐层状况检测仪，第一管道和第二管道并行排布于铁制沟槽内，第一管道和第二管道之间的距离为200mm。

从图4可看出，五段管道缺陷检测段串接成第三管道，第三管道为环形管道，第三管道内侧并行设有第四管道，第四管道外表面上涂覆有熔结环氧粉末，五段管道缺陷检测段两两之间的公共连接端均与一条第二层连通管道的一端连接，共五条第二层连通管道，五条第二层连通管道的另一端均与第四管道连通，该五条第二层连通管道分别为：第二层第一连通管道261，第二层第二连通管道262，第二层第三连通管道263，第二层第四连通管道264，第二层第五连通管道265，相邻两条第二层连通管道之间的第三管道和第四管道一一对应。另一种实施方式，五段管道缺陷检测段并连在第二进气管与第二出气管之间。

从图4还可以看出，涂层破损检测段21包括涂层破损检测点2101，涂层破损检测点2101为涂覆有熔结环氧粉末的管道表面设置的无涂层的直径小于等于15mm的圆形凹坑，涂层破损检测点2101上游设有第二层第一电磁阀2102，涂层破损检测点2101的下游依次设有第二层第一气压传感器2103、第二层第一气体流量传感器2104、第二层第二电磁阀2105，涂层破损检测段21与下一管道缺陷检测段的公共连接端和第二层第一连通管道261的一端连接，第二层第一连通管道261上设有第二层第三电磁阀2106，涂层破损检测段21对应的第四管道上设有第二层第四电磁阀2107；管道损伤检测段22的涂层段上设有涂层剥离检测点2201、涂层针孔检测点2202，涂层剥离检测点2201为管道表面设置的直径小于等于25mm的圆形涂层剥离，涂层针孔检测点2202为管道表面的固定区域设有大量的针孔，涂层剥离检测点2201的上游设有第二层第五电磁阀2203，涂层剥离检测点2201的下游设有第二层第二气压传感器2204、第二层第二气体流量传感器2205、涂层针孔检测点2202、第二层第三气压传感器2206、第二层第三气体流量传感器2207，第二层第三气体流量传感器2207的下游为管道损伤检测段22的无涂层段，管道损伤检测段22的无涂层段上设有管道划痕检测点2208，管道划痕检测点2208的上游为管道损伤检测段22的涂层段，管道划痕检测点2208的下游为第二层第四气压传感器2209、第二层第四气体流量传感器2210、第二层第六电磁阀2211，在管道损伤检测段22和下一管道缺陷检测段的公共连接端和第二层第二连通管道262的一端连通，第二层第二连通管道262的另一端与第四管道连通，第二层第二连通管道262上设有第二层第七电磁阀2212，管道损伤检测段22对应的第四管道上设有第二层第八电磁阀2213；管道裂纹检测段23包括管道裂纹检测点2301，管道裂纹检测点2301为未涂覆有防腐层的管道表面设置的宽2mm，深5mm的裂纹，管道裂纹检测点2301的上游设有第二层第九电磁阀2302，管道裂纹检测点2301的下游设有第二层第五气压传感器2303、第二层第五气体流量传感器2304、第二层十电磁阀2305，在管道裂纹检测段23与下一管道缺陷检测段的公共连接端和第二层第三连通管道263一端连通，第二层第三连通管道263另一端与第四管道连通，第二层第三连通管道263上设有第二层十一电磁阀2306，在管道裂纹检测段23对应的第四管道上设有第二层十二电磁阀2307；管道腐蚀穿孔检测段24包括管道腐蚀穿孔检测点2401，管道腐蚀穿孔检测点2401为管道经腐蚀而造成的孔径小于等于3mm穿孔，管道腐蚀穿孔检测点2401的上游设有第二层十三电磁阀2402，在管道腐蚀穿孔检测点2401的下游设有第二层第六气压传感器2403、第二层第六气体流量传感器2404、第二层十四电磁阀2405，管道腐蚀穿孔检测段24与下一管道缺陷检测段的公共连接端和第二层第四连通管道264的一端连通，第二层第四连通管道264的另一端与第四管道连通，第二层第四连通管道264上设有第二层十五电磁阀2406，管道腐蚀穿孔检测段24对应的第四管道上设有第二层十六电磁阀2407；管道凹坑检测段25包括管道表面凹坑检测点2501，管道表面凹坑检测点2501为在未涂覆有防腐层的管道表面设的直径小于等于10mm的圆形凹坑，管道表面凹坑检测点2501的上游设有第二层十七电磁阀2502，管道表面凹坑检测点2501的下游设有第二层第七气压传感器2503、第二层第七气体流量传感器2504、第二层十八电磁阀2505，在管道凹坑检测段25与下一管道缺陷检测段的公共连接端和第二层第五连通管道265的一端连通，第二层第五连通管道265的另一端与第四管道连通，第二层第五连通管道265上设有第二层十八电磁阀2506，在管道凹坑检测段25对应的第四管道上设有第二层二十电磁阀2507；第二进气管设置在管道凹坑检测段25上，进气管上设有第二进气阀、第二层第八气压传感器2701、第二层第八气体流量传感器2702，第二进气管与第三管道连接处的上游设有第二层二十一电磁阀2703，第二进气管与第三管道连接处的下游设有第二层二十二电磁阀2704，本实施例，第二层十七电磁阀2502和第二层二十二电磁阀2704为同一电磁阀；第二出气管设在管道凹坑检测段25对应的第四管道上，第二出气管上设有第二出气阀、第二层第九气压传感器2705、第二层第九气体流量传感器2706，在第二出气管与第四管道连接处的上游设有第二层二十三电磁阀2707，第二出气管与第四管道连接处的下游设有第二层二十四电磁阀2708，第二层二十电磁阀2507和第二层二十四电磁阀2708为同一电磁阀；第三、第四管道上分别设有一个第二预留接口、第二安全阀、第二防腐层状况检测仪、第二超声波金属探伤仪、第二HCC-24磁阻法测厚仪。

从图5可以看出，五段管道气体泄漏检测段串接形成第五管道，第五管道为环形管道，在第五管道内侧并行设有第六管道，五段管道气体泄漏检测段两两之间的公共连接端均与一条第三层连通管道的一端连通，共五条第三层连通管道，该五条第三层连通管道的另一端均与第六管道连通，该五条第三层连通管道分别为：第三层第一连通管道361，第三层第二连通管道362，第三层第三连通管道363，第三层第四连通管道364，第三层第五连通管道365，相邻两条第三层连通管道之间的第五、第六管道一一对应。另一种实施方式，五段管道气体泄漏检测段并连第三进气管与第三出气管之间。图5还可看出，气孔检测段31包括第一气孔泄漏点3101和第二气孔泄漏点3102，第一气孔泄漏点3101为孔径小于10mm的气孔，第二气孔泄漏点3102为孔径为10mm～20mm的气孔，第一气孔泄漏点3101的上游设有第三层第一电磁阀3103，第一气孔泄漏点3101的下游依次设有第三层第一气压传感器3104、第三层第一气体流量传感器3105、第二气孔泄漏点3102、第三层第二气压传感器3106、第三层第二气体流量传感器3107、第三层第二电磁阀3108，气孔检测段31与下一段管道气体泄漏检测段的公共连接端与第三层第一连通管道361的一端连通，第三层第一连通管道361上设有第三层第三电磁阀3109，在气孔检测段31对应的第六管道上设有第三层第四电磁阀3110；阀门泄漏检测段32包括阀门泄漏点3201，阀门泄漏点3201为球阀泄漏，阀门泄漏点3201上游设有第三层第五电磁阀3202，阀门泄漏点3201的下游依次设有第三层第三气压传感器3203、第三层第三气体流量传感器3204、第三层第六电磁阀3205，阀门泄漏检测段32与下一段管道气体泄漏检测段的公共连接端与第三层第二连通管道362的一端连通，第三层第二连通管道362上设有第三层第七电磁阀3206，阀门泄漏检测段32对应的第六管道上设有第三层第八电磁阀3207；断裂泄漏检测段33包括断裂泄漏点3301，断裂泄漏点3301采用滑阀来模拟断裂泄漏，断裂泄漏点3301的上游设有第三层第九电磁阀3302，断裂泄漏点3301的下游依次设有第三层第四气压传感器3303、第三层第四气体流量传感器3304、第三层十电磁阀3305，断裂泄漏检测段33与下一段管道气体泄漏检测段的公共连接端与第三层第三连通管道363的一端连通，在第三层第三连通管道363上设有第三层十一电磁阀3306，在断裂泄漏检测段33对应的第六管道上设有第三层十二电磁阀3307；焊缝泄漏检测段34包括焊缝泄漏点3401，焊缝泄漏点3401为在管道上设有焊缝，焊缝泄漏点3401的上游设有第三层十三电磁阀3402，焊缝泄漏点3401的下游依次设有第三层第五气压传感器3403、第三层第五气体流量传感器3404、第三层十四电磁阀3405，焊缝泄漏检测段34与下一段管道气体泄漏检测段的公共连接端与第三层第四连通管道364的一端连通，在第三层第四连通管道364上设有第三层十五电磁阀3406，在焊缝泄漏检测段34对应的第六管道上设有第三层十六电磁阀3407；裂纹泄漏检测段35包括裂纹泄漏点3501，裂纹泄漏点3501为管道裂纹，裂纹泄漏点3501的上游设有第三层十七电磁阀3502，裂纹泄漏点3501的下游依次设有第三层第六气压传感器3503、第三层第六气体流量传感器3504、第三层十八电磁阀3505，裂纹泄漏检测段35与下一段管道气体泄漏检测段的公共连接端与第三层第五连通管道365的一端连通，在第三层第五连通管道365上设有第三层十九电磁阀3506，在裂纹泄漏检测段35对应的第六管道上设有第三层二十电磁阀3507；第三进气管设置在裂纹泄漏检测段35上，第三出气管设置在裂纹泄漏检测段35对应的第六管道上，在第三进气管上设有第三进气阀、第三层第七气压传感器3701和第三层第七气体流量传感器3702，在第三进气管的上游设有第三层二十一电磁阀3703，在本实施例中，第三层二十一电磁阀3703和第三层十八电磁阀3505为同一电磁阀，在第三进气管的下游设有第三层二十二电磁阀3704，在第三出气管上设有第三出气阀、第三层第八气压传感器3705和第三层第八气体流量传感器3706，在第三出气管的上游设有第三层二十三电磁阀3707，在本实施例中，第三层二十电磁阀3507和第三层二十三电磁阀3707为同一电磁阀，在第三出气管的下游设有第三层二十四电磁阀3708；在本实施例中，在第五管道和第六管道上分别设有一个第三预留接口、一个第三安全阀、一个第三气体泄漏检测仪，第五管道和第六管道并行排布于同一水平面上。

从图7可以看出，四段长输管道缺陷检测段随机串接形第七管道，第七管道所在平面平行设有第八管道48，四段长输管道缺陷检测段两两间的公共端连接端均与一条“L”层连通管道一端连通，共三条“L”层连通管道，该三条“L”层连通管道的另一端与第八管道48连通，该三条“L”层连通管道分别为“L”层第一连通管道471、“L”层第二连通管道472、“L”层第三连通管道473，被该三条“L”层连通管道分隔开的长输管道缺陷检测段和第八管道48一一对应。另一种实施方式，四段长输管道缺陷检测段并连在输入管道与输出管道之间。

图7还可看出，第七管道的一端与输入管道45连通，第七管道的另一端与输出管道46连通，第八管道48一端与输入管道45连通，第八管道48另一端与输出管道46连通；在第七管道和第八管道48表面上涂覆有聚乙烯防腐涂层，在第七管道上安装有第一阴极保护装置和第一阴极保护桩，在第一阴极保护桩上连接有第一电位检测仪，在第八管道48上安装有第二阴极保护装置和第二阴极保护桩，在第二阴极保护桩上连接有第二电位检测仪；涂层破损检测段41包括第一涂层破损点4101、第二涂层破损点4102，第一涂层破损点4101为直径小于10mm的圆形凹坑，第二涂层破损点4102为直径在10mm-20mm之间的圆形凹坑，第一涂层破损点4101的上游设有“L”层第一电磁阀4103，述第一涂层破损点4101的下游依次设有“L”层第一压力传感器4104、“L”层第一流量传感器4105、第二涂层破损点4102、“L”层第二压力传感器4106、“L”层第二流量传感器4107、“L”层第二电磁阀4108，涂层破损检测段41与下一段长输管道缺陷检测段的公共连接端与“L”层第一连通管道471的一端连通，在“L”层第一连通管道471上设有“L”层第三电磁阀4109，在涂层破损检测段41对应的第八管道48上设有“L”层第四电磁阀4110；涂层剥离检测段42包括涂层剥离点4201，括涂层剥离点4201为管道上的直径为15mm聚乙烯防腐涂层剥离，在涂层剥离点4201的上游设有“L”层第五电磁阀4202，在涂层剥离点4201的下游设有“L”层第三压力传感器4203、“L”层第三流量传感器4204、“L”层第六电磁阀4205，涂层剥离检测段42与下一段长输管道缺陷检测段的公共连接端和“L”层第二连通管道472的一端连通，在“L”层第二连通管道472上设有“L”层第七电磁阀4206，在涂层剥离检测段42对应的第八管道48上设有“L”层第八电磁阀4207；阀门泄漏检测段43包括阀门泄漏点4301，阀门泄漏点4301为管道球阀发生泄漏，阀门泄漏点4301上游设有“L”层第九电磁阀4302，阀门泄漏点4301下游依次设有“L”层第四压力传感器4303、“L”层第四流量传感器4304、“L”层十电磁阀4305，阀门泄漏检测段43与下一段长输管道缺陷检测段的公共连接端和“L”层第三连通管道473的一端连通，在“L”层第三连通管道473上设有“L”层十一电磁阀4306，在阀门泄漏检测段43对应的第八管道48上设有“L”层十二电磁阀4307；气孔泄漏检测段44包括第一管孔泄漏点4401和第二管孔泄漏点4402，第一管孔泄漏点4401为管孔为1.5mm的小孔，第二管孔泄漏点4402为管孔为3.0mm的小孔，第一管孔泄漏点4401的上游设有“L”层十三电磁阀4403，第一管孔泄漏点4401的下游依次设有“L”层第五压力传感器4404、“L”层第五流量传感器4405、第二管孔泄漏点4402、“L”层第六压力传感器4406、“L”层第六流量传感器4407、“L”层十四电磁阀4408，在气孔泄漏检测段44对应的第八管道48上设有“L”层十五电磁阀4409；在输入管道45上设有“L”层第七压力传感器4501，“L”层第七压力传感器4501下游设有“L”层第七流量传感器4502，在输出管道46上设有“L”层第八压力传感器4601，“L”层第八压力传感器4601下游设有“L”层第八流量传感器4602，向输入管道45内通入气体或液体；向输入管道45内通入气体，输入管道45的第一输入端与空气压缩机的出气管连通，出气管上设有“L”层十六电磁阀4503，输入管道45的第一输出端与四段长输管道缺陷检测段的输入口连通，输出管道46的第二输入端与四段长输管道缺陷检测段的输出口连通，输出管道6的第二输出端与空气压缩机的进气管连通，进气管上设有“L”层十七电磁阀4603；向输入管道45内通入液体，输入管道45的第一输入端与水泵的出水管连通，在该出水管上设有“L”层十八电磁阀4504，输入管道45的第一输出端与四段长输管道缺陷检测段的输入口连通，输出管道46的第二输入端与四段长输管道缺陷检测段的输出口连通，输出管道46的第二输出端与水箱的进水管连通，进水管上设有“L”层十九电磁阀4604，水泵设置在水箱内；本实施例中，第七管道和第八管道48分别设有一个第四减压阀、一个第四安全阀、一个第四预留接口、一个第四管道泄漏检测仪、一个第四管道防腐层状况检测仪，第七管道和第八管道48并排设置于有机玻璃沟槽中，第七管道和第八管道48之间的间距为500mm，在第七、第八管道48上覆盖有至少500mm的土壤。

从图1、2可以看出，三层管道支撑机构包括高度依次递增的第一层、第二层、第三层支撑机构；第一层支撑架机构包括多个平行设置的“门”形第一支撑架，第一管道层1放置在第一层支撑机构上；第二层支撑机构包括多个平行设置的“门”形第二支撑架，第二管道层2放置在第二层支撑机构上；第三层支撑机构包括多个平行设置的“门”形第三支撑架，第三管道层3放置在第三层支撑机构上；第一、第二、第三支撑架平行设置且高度依次递增。

从图2可以看出，空气压缩机、水泵、水箱均设置在油气管道检测实验平台上，在油气管道检测实验平台上安装有电控柜。

优选地，第一管道、第二管道、第三管道、第四管道、第五管道、第六管道、第七管道、第八管道均为直径76mm、壁厚为5mm的X80钢管。

本实用新型的工作原理：控制空气压缩机开始工作，使空气压缩机的出气口有稳定的气体排出。

第一管道层1：打开第一进气阀、第一出气阀，分别对五段管道涂层检测段进行检测：对第一防腐涂层破损检测段11，控制关闭第一层十九电磁阀1509、第一层第四电磁阀1110、第一层第五电磁阀1202、第一层第七电磁阀1206、第一层十一电磁阀1309、第一层十五电磁阀1406、第一层二十二电磁阀1704、第一层二十三电磁阀1707，控制打开第一层二十一电磁阀1703、第一层第一电磁阀1103、第一层第二电磁阀1108、第一层第三电磁阀1109、第一层第八电磁阀1207、第一层十二电磁阀1310、第一层十六电磁阀1407、第一层二十四电磁阀1708，并结合第一层第一气压传感器1104、第一层第一气体流量传感器1105、第一层第二气压传感器1106、第一层第二气体流量传感器1107进行进一步检测。

对于第一防腐涂层划痕检测段12的检测，控制关闭第一层二十二电磁阀1704、第一层第一电磁阀1103、第一层二十三电磁阀1707、第一层第二电磁阀1108、第一层第八电磁阀1207、第一层第九电磁阀1302、第一层十一电磁阀1309、第一层十五电磁阀1406，控制打开第一层二十一电磁阀1703、第一层十九电磁阀1509、第一层第四电磁阀1110、第一层第三电磁阀1109、第一层第五电磁阀1202、第一层第六电磁阀1205、第一层第七电磁阀1206、第一层十二电磁阀1310、第一层十六电磁阀1407，第一层二十四电磁阀1708，再结合第一层第三气压传感器1203、第一层第三气体流量传感器1204进行检测，提高检测精度。

对于防腐涂层剥离检测段13的检测，控制关闭第一层二十二电磁阀1704、第一层第一电磁阀1103、第一层二十三电磁阀1707、第一层第三电磁阀1109、第一层第六电磁阀1205、第一层十二电磁阀1310、第一层十三电磁阀1402、第一层十五电磁阀1406，第一层控制打开二十一电磁阀1703、第一层十九电磁阀1509、第一层第四电磁阀1110、第一层第八电磁阀1207、第一层第七电磁阀1206、第一层第九电磁阀1302、第一层十电磁阀1308、第一层十一电磁阀1309、第一层十六电磁阀1407，第一层二十四电磁阀1708，再结合第一层第四气压传感器1303、第一层第四气体流量传感器1304、第一层第五气压传感器1306、第一层第五气体流量传感器1307进行涂层对管道运输的检测，提高检测精度。

对第二防腐涂层划痕检测段14的检测，控制关闭第一层二十二电磁阀1704、第一层第一电磁阀1103、第一层二十三电磁阀1707、第一层第三电磁阀1109、第一层第七电磁阀1206、第一层十六电磁阀1407、第一层十电磁阀1308、第一层十八电磁阀1508，控制打开第一层二十一电磁阀1703、第一层十九电磁阀1509、第一层第四电磁阀1110、第一层第八电磁阀1207、第一层十二电磁阀1310、第一层十一电磁阀1309、第一层十三电磁阀1402、第一层十四电磁阀1405、第一层十五电磁阀1406、第一层二十四电磁阀1708，再结合第一层第六气压传感器1403、第一层第六气体流量传感器1404进行涂层对管道运输的影响检测。

对于第二防腐涂层破损检测段15的检测，控制关闭第一层二十一电磁阀1703、第一层二十三电磁阀1707、第一层十四电磁阀1405、第一层十六电磁阀1407，控制打开第一层二十二电磁阀1704、第一层十八电磁阀1508、第一层十五电磁阀1406、第一层二十电磁阀1510，再结合第一层第七气压传感器1504、第一层第七气体流量传感器1505、第一层第八气压传感器1506、第一层第八气体流量传感器1507进行涂层对管道运输的影响检测，提高检测精度。

上述第一管道层将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，再控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道涂层检测段独立形成气流回路，实现了对每管道涂层检测段上设置的涂层缺陷进行检测，模拟了真实管道运输中的涂层缺陷的检测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习管道涂层缺陷的检测流程，为真实管道涂层缺陷的检测提供了基础，提高了真实管道涂层缺陷检测控制的可靠性，还降低了涂层缺陷维护的成本。

第二管道层2，控制打开第二进气阀和第二出气阀；向第二进气管通入气体使第二层第八气压传感器701、第二层第八气体流量传感器702检测得到数据，下面分别对五段管道缺陷检测段进行检测：对于涂层破损检测段21，控制关闭第二层二十一电磁阀2703、第二层二十三电磁阀2707、第二层十八电磁阀2506、第二层第四电磁阀2107、第二层第五电磁阀2203、第二层第七电磁阀2212、第二层十一电磁阀2306、第二层十五电磁阀2406，控制打开第二层十七电磁阀2502、第二层第一电磁阀2102、第二层第二电磁阀2105、第二层第三电磁阀2106、第二层第八电磁阀2213、第二层十二电磁阀2307、第二层十六电磁阀2407、第二层二十电磁阀2507。

对于管道损伤检测段22，控制关闭第二层二十一电磁阀2703、第二层二十三电磁阀2707、第二层第一电磁阀2102、第二层第二电磁阀2105、第二层第八电磁阀2213、第二层第九电磁阀2302、第二层十一电磁阀2306、第二层十五电磁阀2406，控制打开第二层十七电磁阀2502、第二层十八电磁阀2506、第二层第三电磁阀2106、第二层第四电磁阀2107、第二层第五电磁阀2203、第二层第六电磁阀2211、第二层第七电磁阀2212、第二层十二电磁阀2307、第二层十六电磁阀2407、第二层二十电磁阀2507。

对于管道裂纹检测段23，控制关闭第二层二十一电磁阀2703、第二层二十三电磁阀2707、第二层第一电磁阀2102、第二层第三电磁阀2106、第二层第六电磁阀2211、第二层十二电磁阀2307、第二层十三电磁阀2402、第二层十五电磁阀2406，控制打开第二层十七电磁阀2502、第二层十八电磁阀2506、第二层第四电磁阀2107、第二层第七电磁阀2212、第二层第八电磁阀2213、第二层第九电磁阀2302、第二层十电磁阀2305、第二层十一电磁阀2306、第二层十六电磁阀2407、第二层二十电磁阀2507。

对于管道腐蚀穿孔检测段24，控制关闭第二层二十一电磁阀2703、第二层二十三电磁阀2707、第二层第一电磁阀2102、第二层第三电磁阀2106、第二层第七电磁阀2212、第二层十电磁阀2305、第二层十六电磁阀2407、第二层十八电磁阀2505，控制打开第二层十七电磁阀2502、第二层十八电磁阀2506、第二层第四电磁阀2107、第二层第八电磁阀2213、第二层十二电磁阀2307、第二层十一电磁阀2306、第二层十三电磁阀2402、第二层十四电磁阀2405、第二层十五电磁阀2406、第二层二十电磁阀2507。

对管道凹坑检测段25，控制关闭第二层十七电磁阀2502、第二层二十三电磁阀2707、第二层十六电磁阀2407、第二层十四电磁阀2405，控制打开第二层二十一电磁阀2703、第二层十八电磁阀2505、第二层十五电磁阀2406、第二层二十电磁阀2507。

上述第二管道层2将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，再控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道缺陷检测段独立形成气流回路，实现了对每个管道缺陷检测段进行检测，对管道进行了探伤检测，模拟了真实管道运输中对管道缺陷检测段检测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习对管道涂层和管道损伤的检测流程，为真实管道检测提供了基础，提高了管道控制的可靠性，还降低了管道维护的成本。

第三管道层3，打开第三进气阀和第三出气阀，再将第五管道上的一个泄漏点P_X打开，储气罐开始送风，对比第三层第七气压传感器3701和第三层第八气压传感器3705、第三层第七气体流量传感器3702和第三层第八气体流量传感器3706的数据，若不一致，则认定为该泄漏点发生泄漏，结合图6，确定泄漏点的位置：假设从第三进气管到第三出气管的距离为L，泄漏点P_X距离第三层第七气压传感器3701的距离为未知数X，压力波的传输速度为V，气体流速为V₀,压力波传到第三层第七气压传感器3701和第三层第八气压传感器3705的时间分别为t₁，t₂，则第三层第七气压传感器3701、第三层第八气压传感器3705压力波到达的时间差为一般情况下压力波的传播速度约1050米/秒，气体的流速约1.5-3米/秒，因此上面公式中的气体流速V₀可以忽略不计,即简化为则可求得：

上式中第三进气管到第三出气管的距离L为已知，气体中压力波的传播速度V，可通过实测得到。得到泄漏点P_X的位置后，首先确定该泄漏点的泄漏类型，再通过控制电磁阀的开通和关断，使该泄漏点P_X形成独立的气流回路，该气流回路不通过其他的泄漏点，再结合设置在该泄漏点下游的气压传感器和气体流量传感器检测出该泄漏点P_X的泄漏量，实现对管道气体泄漏的监测与检测。

下面对六个管道泄漏点的检测与监测内容依次介绍：监测与检测第一气孔泄漏点3101、第二气孔泄漏点3102时，控制关闭第三层二十四电磁阀3708、第三层十九电磁阀3506、第三层十八电磁阀3505、第三层第五电磁阀3202、第三层第七电磁阀3206、第三层十一电磁阀3306、第三层十五电磁阀3406，打开第三层二十二电磁阀3704、第三层第一电磁阀3103、第三层第二电磁阀3108、第三层第三电磁阀3109、第三层第八电磁阀3207、第三层十二电磁阀3307、第三层十六电磁阀3407、第三层二十电磁阀3507，再结合第三层第一气压传感器3104和第三层第一气体流量传感器3105或者第三层第二气压传感器3106、第三层第二气体流量传感器3107进行进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。

阀门泄漏点监测与检测阀门泄漏点3201时，控制关闭第三层二十四电磁阀3708、第三层十八电磁阀3505、第三层第一电磁阀3103、第三层第二电磁阀3108、第三层第八电磁阀3207、第三层第九电磁阀3302、第三层十一电磁阀3306、第三层十五电磁阀3406，打开第三层二十二电磁阀3704、第三层十九电磁阀3506、第三层第四电磁阀3110、第三层第三电磁阀3109、第三层第五电磁阀3202、第三层第六电磁阀3205、第三层第七电磁阀3206、第三层十二电磁阀3307、第三层十六电磁阀3407、第三层二十电磁阀3507，再结合第三层第三气压传感器3203和第三层第三气体流量传感器3204进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。

监测与检测断裂泄漏点3301断裂泄漏点，控制关闭第三层二十四电磁阀3708、第三层十八电磁阀3505、第三层第一电磁阀3103、第三层第三电磁阀3109、第三层第六电磁阀3205、第三层十二电磁阀3307、第三层十三电磁阀3402、第三层十五电磁阀406，打开第三层二十二电磁阀3704、第三层十九电磁阀3506、第三层第四电磁阀3110、第三层第八电磁阀3207、第三层第七电磁阀3206、第三层第九电磁阀3302、第三层十电磁阀3305、第三层十一电磁阀3306、第三层十六电磁阀3407、第三层二十电磁阀3507，再结合第三层第四气压传感器3303、第三层第四气体流量传感器3304进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。

检测焊缝泄漏点3401焊缝泄漏点，控制关闭第三层二十四电磁阀3708、第三层十八电磁阀3505、第三层第一电磁阀3103、第三层第三电磁阀3109、第三层第七电磁阀3206、第三层十电磁阀3305、第三层十七电磁阀3502、第三层十六电磁阀3407，打开第三层二十二电磁阀3704、第三层十九电磁阀3506、第三层第四电磁阀3110、第三层第八电磁阀3207、第三层十二电磁阀3307、第三层十一电磁阀3306、第三层十三电磁阀3402、第三层十四电磁阀3405、第三层十五电磁阀3406、第三层二十电磁阀3507，再结合第三层第五气压传感器3403、第三层第五气体流量传感器3404进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。

监测与检测裂纹泄漏点3501，控制关闭第三层二十二电磁阀3704、第三层二十四电磁阀3708、第三层十六电磁阀3407、第三层十四电磁阀3405、控制打开第三层十八电磁阀3505、第三层十七电磁阀3502、第三层十五电磁阀3406、第三层二十电磁阀3507，再结合第三层第六气压传感器3503、第三层第六气体流量传感器3504进行进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。

该平台将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道泄漏段形成独立气流回路，实现了对每个管道泄漏点的位置的监测以及对管道泄漏量的大小进行检测，模拟了真实管道运输中的泄漏检测与监测，装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习管道泄漏监测与检测流程，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，提高了真实管道泄漏控制的可靠性，还降低了真实管道泄漏维护的成本。

“L”形管道层4，在本实施例中，向输入管道45内通入液体，在水箱中装入足量的水，控制各个电磁阀，使四段长输管道缺陷检测段中的一段形成水流回路，开启水泵，通过对比“L”层第七压力传感器4501、“L”层第八压力传感器4601的数据或者对比“L”层第七流量传感器4502和“L”层第八流量传感器4602的数据是否一致，若一致，则该长输管道缺陷检测段完好，不存在泄漏缺陷，再对比第一电位检测仪、第二电位检测仪与参比电压的参数，以及结合管道防腐层状况检测仪的检测结果，可以检测出管道是否发生涂层剥离或者涂层破损，以及涂层剥离和涂层破损的大小。并且第一电位检测仪、第二电位检测仪的电位与参比电压对比还可以判定阴极保护装置是否完好。若在参比电位范围内，则阴极保护良好，若不在参比电位范围内，则需要挖出阴极保护装置，进行检查或者更换，实现对管道的保护。

对涂层破损检测段41进行检测时，控制关闭“L”层第四电磁阀4110、“L”层第五电磁阀4202、“L”层第七电磁阀4206、“L”层十一电磁阀4306、“L”层十四电磁阀4408，控制打开“L”层十八电磁阀4504、“L”层第一电磁阀4103、“L”层第二电磁阀4108、“L”层第三电磁阀4109、“L”层第八电磁阀4207、“L”层十二电磁阀4307、“L”层十五电磁阀4409、“L”层十九电磁阀4604，“L”层再结合第一压力传感器4104、“L”层第一流量传感器4105、“L”层第二压力传感器4106、“L”层第二流量传感器4107对管道的内液体的流量和压力进行进一步检测，提高测量精确度。

对涂层剥离检测段42进行检测时，控制关闭“L”层第一电磁阀4103、“L”层第二电磁阀4108、“L”层第八电磁阀4207、“L”层第九电磁阀4302、“L”层十一电磁阀4306、“L”层十四电磁阀4408，控制打开“L”层十八电磁阀4504、“L”层第四电磁阀4110、“L”层第三电磁阀4109、“L”层第五电磁阀4202、“L”层第六电磁阀4205、“L”层第七电磁阀4206、“L”层十二电磁阀4307、“L”层十五电磁阀4409、“L”层十九电磁阀4604，再结合“L”层第三压力传感器4203、“L”层第三流量传感器4204对管道的内液体的流量和压力进行进一步检测，提高测量精确度。

对阀门泄漏检测段43进行检测时，控制关闭“L”层第一电磁阀4103、“L”层第三电磁阀4109、“L”层第六电磁阀4205、“L”层十三电磁阀4403、“L”层十二电磁阀4307、“L”层十四电磁阀4408，控制打开“L”层十八电磁阀4504、“L”层第四电磁阀4110、“L”层第八电磁阀4207、“L”层第七电磁阀4206、“L”层第九电磁阀4302、“L”层十电磁阀4305、“L”层十一电磁阀4306、“L”层十六电磁阀4409、“L”层十九电磁阀4604，再结合“L”层第四压力传感器4303、“L”层第四流量传感器4304对管道的内液体的流量和压力进行进一步检测，提高测量精确度。

对于气孔泄漏检测段44进行检测时，控制关闭“L”层第一电磁阀4103、“L”层第三电磁阀4109、“L”层第七电磁阀4206、“L”层十电磁阀4305、“L”层十六电磁阀4409，控制打开“L”层十八电磁阀4504、“L”层第四电磁阀4110、“L”层第八电磁阀4207、“L”层十二电磁阀4307、“L”层十一电磁阀4306、“L”层十三电磁阀4403、“L”层十四电磁阀4408、“L”层十九电磁阀4604，并结合“L”层第五压力传感器4404、“L”层第五流量传感器4405、“L”层第六压力传感器4406、“L”层第六流量传感器4407对管道的内液体的流量和压力进行进一步检测，提高测量精确度。向输入管道45内通入气体时，原理一样，在此不作赘述。

“L”形管道层4结构简单，控制方便可靠，安全性能高，有利于人们了解学习管道泄漏监测与检测流程，便于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行教学，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，提高了真实管道保护的可靠性，同时还降低了真实管道维护的成本。

通过上述设计，油气管道检测实验平台占地面积小，结构紧凑，易于教学，管道模拟检测精度高，可靠性好，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，该装置结构简单，安全性能高，使用寿命长，便于人们了解学习管道泄漏监测与检测流程，提高了真实管道泄漏控制的可靠性，还降低了真实管道泄漏维护的成本，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行实验教学。