面框组件及显示器面框的制作方法

本实用新型涉及显示器的技术领域，尤其涉及面框组件及显示器面框。

背景技术：

现在市场上液晶电视或液晶显示器采用铝型材面框的产品越来越多，铝型材面框的特点是高端大气上档次。现有技术中的面框结构基本是两种形式：

第一种是其中的三个面框均是连体的，即为无缝折弯结构，再将一面框与其余三个面框装配成整体，一种是四段拼接的结构，装配成一体或用胶水粘结固定成一体，这种面框结构的加工工序很长产品良率较低，且装配起来需要从一侧部向下滑，而且需将侧边适当拉伸成为喇叭口状后再进行装配，费时费力，并且无缝折处圆角不能过小，否则无法装配成型。

第二种是四个面框拼接的结构，可以在拼接处实现刚性过渡，不需要设置圆角，具有良率高和成本可控的优点，成为了大多数厂家首选。但是四个面框拼接结构在拼接时，无论是利用粘胶固定或为装配固定，都存在对接处容易产生缝隙和断差的问题，严重的影响了面框的质量和完整性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种面框组件及显示器面框，旨在解决现有技术中，如何解决四个面框拼接结构在拼接时，存在对接处容易产生缝隙和断差的问题。

本实用新型实施例提供了面框组件，由上边框、与所述上边框相对设置的下边框，以及设置于所述上边框两侧的侧边框相互拼接形成，所述上边框与所述侧边框通过所述第一拼接结构相连接，所述下边框与所述侧边框通过所述第二拼接结构相连接，所述上边框靠近所述侧边框的一端和所述侧边框靠近所述下边框的一端均延伸设有延伸板，所述侧边框靠近所述上边框的一端和所述下边框靠近所述侧边框的一端分别与所述延伸板相贴合。

进一步的，所述上边框包括第一中间板和设置于所述中间板两侧的第一折合板，所述侧边框包括第二中间板和设置于所述第二中间板两侧的第二折合板，所述下边框包括第三中间板和设置于所述第三中间板一侧的第三折合板。

进一步的，所述第一拼接结构包括设置于所述第二中间板和所述第二折合板靠近所述上边框一侧端部的第一边缘凹槽、设置于所述第一边缘凹槽的上表面的第一限位块、设置于所述延伸板上且分别与所述第一边缘凹槽底面和所述第一限位块的侧面相贴合的第一凸起板。

进一步的，所述第一凸起板包括与所述第一边缘凹槽的底面相贴合的阶梯折合板和用于卡扣所述第一限位块且贴合于所述第一限位块远离所述上边框一侧面的第一凹槽。

进一步的，所述阶梯折合板包括设置于所述第一凹槽两侧的一级折合板和设置于所述一级折合板一侧的二级折合板，所述第一折合板上设置有与所述二级折合板贴合且与所述第一边缘凹槽相连通的长凹槽。

进一步的，所述第二拼接结构包括设置于一侧的所述第二折合板外侧面上的第一阶梯槽、设置于另一侧的所述第二折合板内侧面的卡槽、设置于所述第三折合板内侧面上且与所述第一阶梯槽和的第二阶梯槽，以及设置于所述第三中间板内侧面上且与所述卡槽相卡合的第二凹槽。

进一步的，所述第一阶梯槽包括一级槽、设置于所述一级槽上方与所述一级槽的上表面围合成收容空间的二级槽，所述第二阶梯槽包括与所述一级槽相贴合的一级板以及设置于所述收容空间内的二级板。

本实用新型还提供了显示器面框，包括上述的面框组件和分别与所述侧边框、所述上边框和所述下边框通过紧固件固定或者连接件固定连接的背板。

进一步的，所述背板与所述侧边框和所述上边框通过紧固件固定连接，所述下边框与所述背板通过所述连接件固定连接。

进一步的，所述连接件包括与所述面框组件固定连接的面框固定板、与所述面框固定板固定连接且与所述背板固定连接的背板固定板，以及与所述背板固定板相对设置的背板支撑板。

基于上述技术方案与现有技术相比，本实用新型实施例提出的面框组件及显示器面框，上边框与侧边框通过第一拼接结构相连接，以及下边框与侧边框通过第二拼接结构相连接能够方便上边框、侧边框和下边框之间的装配，使得装配工艺更加简单。在装配时将侧边框靠近上边框的一端贴合在上边框端部的延伸板上，下边框的两端贴合在侧边框靠近下边框的一端的延伸板上，可以保证各个边框之间可以紧密贴合，不会产生的间隙和断差的问题，避免了在拼接处使用圆角进行过渡，最大程度上满足了不同客户需求，另外通过拼接结构后每个边框单独生产，单件边框的加工工序减少了，良品率也发生提升，进一步降低了成本，提升了产品的附加价值。

附图说明

图1为本实用新型实施例中面框组件的立体图；

图2为图1中A部分的放大示意图；

图3为图2的装配示意图；

图4为本实用新型实施例中面框组件另一角度的立体图；

图5为图4中B部分的放大示意图；

图6为图5的装配示意图，且连接件未示；

图7为本实用新型实施例的面框组件的侧边框的立体图；

图8为图7中C部分的放大示意图；

图9为本实用新型实施例的面框组件的上边框的立体图；

图10为图9中D部分的放大示意图；

图11为本实用新型实施例的面框组件的侧边框的立体图；

图12为图11中E部分的放大示意图；

图13为本实用新型实施例的面框组件的下边框的立体图；

图14为图13中F部分的放大示意图；

图15为本实用新型实施例中的显示器面框的爆炸示意图；

图16位本实用新型实施例中的显示器面框中连接件结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，还需要说明的是，本实用新型实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

如图1至图6所示，本实用新型实施例提出了面框组件，由上边框1、与上边框1相对设置的下边框3，以及设置于上边框1两侧的侧边框2相互拼接形成，上边框1与侧边框2通过第一拼接结构4相连接，下边框3与侧边框2 通过第二拼接结构5相连接，上边框1靠近侧边框2的一端和侧边框2靠近下边框3的一端均延伸设有延伸板6，侧边框2靠近上边框1的一端和下边框3 靠近侧边框2的一端分别与延伸板6相贴合。

上边框1与侧边框2通过第一拼接结构4相连接，以及下边框3与侧边框 2通过第二拼接结构5相连接能够方便上边框1、侧边框2和下边框3之间的装配，使得装配工艺更加简单。在装配时将侧边框2靠近上边框1的一端贴合在上边框1端部的延伸板6上，下边框3的两端贴合在侧边框2靠近下边框3的一端的延伸板6上，可以保证各个边框之间可以紧密贴合，不会产生的间隙和断差的问题，避免了在拼接处使用圆角进行过渡，最大程度上满足了不同客户需求，另外通过拼接结构后每个边框单独生产，单件边框的加工工序减少了，良品率也发生提升，进一步降低了成本，提升了产品的附加价值。

其中，沿着上边框1的方向为x轴方向，沿着侧边框2的方向为y轴方向，垂直上边框1和侧边框2的方向为z轴方向。

进一步的，上边框1包括第一中间板11和设置于中间板两侧的第一折合板 12，侧边框2包括第二中间板21和设置于第二中间板21两侧的第二折合板22，下边框3包括第三中间板31和设置于第三中间板31一侧的第三折合板32。具体的，侧边框2和上边框1均由两个折合板和一个中间板组成，下边框3由一个折合板和一个中间板组成，其中第三折合板32设置于第三中间板31z方向上的上方，第三中间板31的z方向上的下方还可以设置第四折合板33，其中第三中间板31和第四中间板之间的距离大于两侧的第一折合板12之间的距离或者两侧的第二折合板22之间的距离，设置第四折合板33能够可以满足不同的装配需求。当然，根据实际情况和具体的需求，第三中间板31的下方还可以不设置第四折合板33，此处不作唯一限定。

进一步的，如图2和图3以及图6至图9所示，第一拼接结构4包括设置于第二中间板21和第二折合板22靠近上边框1一侧端部的第一边缘凹槽41、设置于第一边缘凹槽41的上表面的第一限位块42、设置于延伸板6上且分别与第一边缘凹槽41底面和第一限位块42的侧面相贴合的第一凸起板43。对于第一拼接结构4，侧边框2靠近上边框1的一端贴合在上边框1端部的延伸板6 上，从而限制了侧边框2和上边框1在y轴方向上的移动；第一凸起板43与第一边缘凹槽41底面相贴合用于限制侧边框2和上边框1在z轴方向上的移动，第一凸起板43与第一限位块42的侧面相贴合用于限位侧边框2和上边框1在 x轴方向上的移动，其中第一限位块42设置于两侧的第二折合板22上，即位于第一边缘凹槽41的两侧，此时能够方便的将侧边框2从下至上的推至与上边框1相卡合，更利于装配，当然根据实际情况和具体需求，第一限位块42还可以设置于第二中间板21上，此处不作唯一限定。

进一步的，第一凸起板43包括与第一边缘凹槽41的底面相贴合的阶梯折合板431和用于卡扣第一限位块42且贴合于第一限位块42远离上边框1一侧面的第一凹槽432。阶梯折合板431设置于第一凸起板43的上表面的两侧，阶梯折合板431与第一折合板12相连接，阶梯折合板431的厚度小于第一折合板 12，且阶梯折合板431的y方向上的高度小于第一折合板12的高度。阶梯折合板431的外缘与第一边缘凹槽41的底面相贴合，第二折合板22的侧面与第一折合板12的端面相贴合，阶梯折合板431的外侧面和第一边缘凹槽41的底面相贴合用于限制侧边框2和上边框1在z方向上的相对转动，并且通过阶梯折合板431能够有效的防止漏光现象的发生。

第一限位块42为在y方向上延伸的长方体凸起，第一凹槽432的形状在z 方向上延伸的“U”形，第一凹槽432靠近侧边框2的一侧的侧面与第一限位块42的一侧侧面相贴合，用于限位侧边框2和上边框1在x方向上的移动，第一凹槽432的形状为“U”形且U形底面的横截面的面积大于第一限位块42在同一方向上的横截面的面积，此时第一限位块42很容易装配入第一凹槽432 的内部，更加的利于上边框和侧边框之间的装配。当然，根据实际情况和具体需求，第一限位块42的形状还可以为弧形，相对的第一凹槽432的侧面也为弧形，此处不作唯一限定。

在装配时，将侧边框2靠近上边框1的一端贴合在上边框1端部的延伸板 6上，其中延伸板6的厚度小于上边框1的厚度，从而限制了侧边框2和上边框1在y轴方向上的移动；阶梯折合板431的外缘贴合于第一边缘凹槽41的上表面，从而限制了上边框1和侧边框2在z轴方向上的移动；该第一凹槽432 靠近侧边框2的一侧与第一限位块42的侧面相贴合用于限位侧边框2和上边框 1在x轴方向上的移动。

进一步的，阶梯折合板431包括设置于第一凹槽432两侧的一级折合板4311和设置于一级折合板4311一侧的二级折合板4322，第一边缘凹槽41上设置有与二级折合板4322贴合的长凹槽44。具体的，一级折合板4311在y方向上的高度小于二级折合板4322在y方向上的高度，一级折合板4311的外侧面用于与第一边缘凹槽41相贴合限制第一拼接端在z轴方向上的移动；二级折合板4322用于与一级折合板4311相结合用于限制侧边框2和上边框1在x轴方向上的转动。

进一步的，如图5和图6以及图12至图14所示，第二拼接结构5包括设置于一侧的第二折合板22外侧面上的第一阶梯槽51、设置于另一侧的第二折合板22内侧面的卡槽52、设置于第三折合板32内侧面上且与第一阶梯槽51 和的第二阶梯槽53，以及设置于第三中间板31内侧面上且与卡槽52相卡合的第二凹槽54。具体的，对于第二拼接结构5，第一阶梯槽51设置在一侧的第二折合板22的外侧面，第二阶梯槽53设置在第三折合板32的内侧面，且第一阶梯槽51和第二阶梯槽53相卡合，侧边框2和下边框3在xy平面上的移动，第二凹槽54与卡槽52相配合用于限制侧边框2和下边框3在y轴方向上的移动，第一阶梯槽51和卡槽52相结合共同对侧边框2和下边框3在x轴方向上的转动进行限制。当然，根据实际情况和具体需求，第一阶梯槽51还可以设置在一侧的第二折合板22的内侧面，此时第二阶梯槽53设置在第三折合板32的外侧面，此处不作唯一限定。

设置有第一阶梯槽51的第二折合板22上还设置有第二边缘凹槽55，且第二边缘凹槽55贯通第二折合板22，该第二边缘凹槽55设置于第一阶梯槽51 的外侧，通过第二边缘凹槽55可以方便的观察第一阶梯槽51和第二阶梯槽53 之间的装配连接情况，使得第一阶梯槽51和第二阶梯槽53之间的装配是可观测的，有效的避免了装配不紧密的情况的发生。

进一步的，第一阶梯槽51包括一级槽511、设置于一级槽511上方与一级槽511的上表面围合成收容空间513的二级槽512，第二阶梯槽53包括与一级槽511相贴合的一级板531以及设置于收容空间513内的二级板532。具体的，第一阶梯槽51设置在一侧的第二折合板22的外侧，其中，一级槽511设置在第二折合板22的外侧板，二级槽512设置在一级槽511的下侧，二级槽512 的内底面与一级槽511的外侧边缘形成三面围合的收容空间513。第二阶梯槽 53设置在第三折合板32的内表面，第二阶梯槽53的内部设置有一与一级槽511 的内表面相贴合的一级板531，以及能够设置于收容空间513内的二级板532，该二级板532卡合于收容空间513的内部。该收容空间513为三面围合的框体，开口端朝向下边框3的方向，能够方便下边框3从下至上的推至两侧的侧边框 2之间，更加利于下边框3和侧边框2之间的装配。当然，根据实际情况和具体需求，收容空间513的开口方向还可以朝向一侧的方向，此处不作唯一限定。

本实用新型实施例还供了一种显示器面框，如图15所示，包括任一项实施例中的面框组件和分别与侧边框2、上边框1和下边框3通过紧固件(图未示) 固定或者连接件9固定连接的背板7。

本实用新型实施例提出的面框组件及显示器面框，上边框1与侧边框2通过第一拼接结构4相连接，以及下边框3与侧边框2通过第二拼接结构5相连接能够方便上边框1、侧边框2和下边框3之间的装配，使得装配工艺更加简单。在装配时将侧边框2靠近上边框1的一端贴合在上边框1端部的延伸板6 上，下边框3的两端贴合在侧边框2靠近下边框3的一端的延伸板6上，可以保证各个边框之间可以紧密贴合，不会产生的间隙和断差的问题，避免了在拼接处使用圆角进行过渡，最大程度上满足了不同客户需求，另外通过拼接结构后每个边框单独生产，单件边框的加工工序减少了，良品率也发生提升，进一步降低了成本，提升了产品的附加价值。

进一步的，背板7与侧边框2和上边框1通过紧固件固定连接，下边框3 与背板7通过连接件9固定连接。紧固件采用螺钉或者螺栓等紧固件，背板7 的上表面设置有若干通孔71，且上边框1和侧边框2的一侧的折合板上也设置有若干通孔8，背板7与上边框1和侧边框2通过螺栓穿过通孔71和通孔8固定连接，第三中间板31上设置有若干通孔34，该通孔34与背板7上的通孔71 通过连接件9相连接。当然，根据实际情况和具体需求，下边框3与背板7也可以通过紧固件相连接，此处不作唯一限定。

进一步的，如图16所示，连接件9包括与面框组件固定连接的面框固定板 91、与面框固定板91固定连接且与背板7固定连接的背板固定板92，以及与背板固定板92相对设置的背板支撑板93。具体的，面框固定板91与侧边框2、上边框1和下边框3中任一个通过螺栓固定连接，面框固定板91与背板固定板 92和背板支撑板93均为一体连接，背板固定板92设置于背板7的一侧，背板支撑板93设置在该背板7的另一侧，且背板固定板92上设置有用于将背板7 固定的螺纹孔。

本实用新型实施例还供了显示器面框的装配方法，包括上述任一实施例中的显示器面框，装配步骤如下

S1.通过紧固件将上边框1固定于背板7的上侧；

S2.将侧边框2依次从下至上与上边框1通过第一拼接结构4相装配连接，侧边框2靠近上边框1的一端与设置于上边框1两端的延伸板6相贴合，并用紧固件将侧边框2固定于背板7的两侧；

S3.将若干连接件9均匀的固定于背板7的下侧；

S4.从下至上将下边框3推至背板7两侧的侧边框2之间，下边框3的两端分别与侧边框2靠近下边框3一端的延伸板6相贴合，并与侧边框2通过第二拼接结构5相装配连接，并用螺钉将下边框3与连接件9固定连接。

上边框1与侧边框2通过第一拼接结构4相连接，以及下边框3与侧边框 2通过第二拼接结构5相连接能够方便上边框1、侧边框2和下边框3之间的装配，使得装配工艺更加简单。在装配时将侧边框2靠近上边框1的一端贴合在上边框1端部的延伸板6上，下边框3的两端贴合在侧边框2靠近下边框3的一端的延伸板6上，可以保证各个边框之间可以紧密贴合，不会产生的间隙和断差的问题，避免了在拼接处使用圆角进行过渡，最大程度上满足了不同客户需求，另外通过拼接结构后每个边框单独生产，单件边框的加工工序减少了，良品率也发生提升，进一步降低了成本，提升了产品的附加价值。

以上实施例，仅为本实用新型具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改、替换和改进等等，这些修改、替换和改进都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。