一种液晶显示装置的制作方法

本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种液晶显示装置。

背景技术：

现有的液晶显示装置是液晶面板和背光组件的组装体，其中，背光组件主要包括反光片、背光源、导光板和光学膜片，因此液晶显示装置主要由6部分组成：背板、反光片、背光源、导光板、光学膜片、前框；在液晶电视的生产过程中，将背板、反光片、背光源、导光板、光学膜片、液晶面板、前框依次叠合在一起，组装成一个完整的液晶显示装置。

其中，前框可用于压住液晶面板，以防止液晶面板松动；背板位于背光组件底层，可用于固定和保护背光组件；当前框和背板组装时，需要可靠的连接和固定方途径，以防止前框和背板任意移动，从而增强液晶显示装置中其他部件的定位及液晶显示装置的抗冲击能力。

现有液晶电视设计时，前框和背板的卡接装置如图1所示，卡扣固定组件10包括前框10和背板20。

其中，前框10包括扣合臂11和垂直延伸于扣合臂11的侧璧12，扣合臂11下表面设有平行于侧璧12的前框插舌112，前框插舌112与侧璧12之间预留有定位插槽111；侧璧12的内表面中部直接冲压出固定槽121，固定槽121包括槽底1211，以及连接在槽底1211和侧璧内表面之间的下支臂1222。

背板20包括底板21和底板21的侧面垂直延伸的连接璧22，连接璧22在与下支臂1222对应位置设有直接冲压成型的限位槽221，用于卡接在下支臂1222上的限位槽221凹槽底部凸出于连接璧22外表面。

前框10沿着自上而下的方向与背板20装配完成后，连接璧22顶端伸入到定位插槽111内，挂耳221卡接在下支臂1222上，连接璧22与侧璧12之间存在预留间隙（间隙值为A），侧璧12的下表面与底板21外表面处于同一水平面上。

现有技术中前框和背板装配，背板材料厚度通常为0.5mm以上且缺乏弹性，在背板上直接冲压成型的背板卡扣难以发生形变，因此只能利用前框卡扣的形变卡入背板卡扣内，以实现前框和背板之间装配到位。

目前的液晶电视前框和背板大多包括金属材质，通过与背板挤压使金属前框发生形变，其产生的形变量很小，与此同时，由于挂耳呈凸起结构且凸出在连接璧外表面中部，造成挂耳与下支臂的配合间隙极小，导致挂耳自上而下移动到挂耳时，需要施加较大的外力才能产生很小形变，会增加前框组装过程中向下移动的难度，从而出现前框和背板装配不到位的问题。

通过增加预留间隙的方式可以一定程度上减少前框和背板装配不到位的问题，两种增加间隙的方式分别为：（1）减小下支臂宽度或增加挂耳宽度，以增加侧璧和连接璧之间的间隙；（2）增加定位插槽的宽度，以增加前框插舌与连接璧之间的间隙。

以上两种方法都可以增大预留间隙A值，但是由于预留间隙的增加，为前框或背板在水平方向上移动提供了空间，会导致下支臂与挂耳卡接后松动或卡接不紧的问题，从而减弱液晶显示装置中其他部件的定位，进而降低液晶显示装置的抗冲击能力；另一方面，若背板直接作为外观件使用，预留间隙过大会影响液晶显示装置美观化和窄边化。

综上所述，为了克服现有技术中前框和背板装配不到位的问题基础上，减少装配后卡合后松动或卡和不紧的问题，减小预留间隙，以提升液晶显示装置的抗干扰能力和窄边化。因此，有必要提供一种新型的液晶显示装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种液晶显示装置，在克服前框和背板装配不到位的问题的基础上，减少装配后卡合后松动或卡和不紧的问题，减小预留间隙，以提升液晶显示装置的抗干扰能力和窄边化。

为了实现上述技术目的，本发明采用的解决方案是：

本发明提供一种液晶显示装置，包括顺序安装在一起的前框、液晶面板、背光组件和背板， 所述前框，包括紧密贴在所述液晶面板外表面上的扣合臂和向所述扣合臂的侧面垂直延伸的侧璧，所述侧璧内表面开设有固定槽；所述背板，包括用于支撑所述背光组件的底板和底板的侧面垂直延伸的连接壁，所述连接璧中部开设有限位槽，所述限位槽的凹槽口位于所述连接璧外表面上；支架，所述支架包括第一部分以及倾斜连接在所述第一部分表面且可向第一部分表面弹压的第二部分，所述第一部分被限制在所述固定槽内，所述第二部分限位抵触在所述限位槽内且伸向所述扣合臂。

进一步地，所述第二部分包括弹性材料。

进一步地，所述第二部分包括用SUS 304、SUS 301或铍青铜材料制成的金属弹片。

进一步地，所述第一部分与所述第二部分形成有开口，所述开口包括内收开口和外张开口，所述内收开口的角度为40°～70°。

进一步地，所述第二部分包括用于限位抵触在限位槽内的抵止部和与所述固定部连接的结合部，所述第二部分长度大于所述结合部到所述限位槽内表面的最大距离。

进一步地，所述第二部分包括延伸出所述第一部分的抵止部321，所述抵止部321边缘在所述第二部分弹压展平后不超出所述第一部分边缘。

进一步地，所述抵止部到所述第一部分的垂直距离，小于所述固定槽宽度。

进一步地，所述限位槽深度小于所述第二部分的形变释放量。

进一步地，所述支架是与所述前框分离的独立部件，所述支架直接放置或固定在所述固定槽内。

与现有技术的液晶显示装置相比，本发明提供的支架使用了具有良好弹性的薄片，通过挤压弹片使弹压变形比金属前框可以产生的形变量更大，可以在第二部分反弹后完全抵触到限位槽上，能够实现将前框和背板装配到位的目的，并且减小前框和背板之间的预留间隙，以提升液晶显示装置的窄边化；此外，控制第二部分的形变量部分释放使其仍然存在一定的反弹力，有利于减少装配完成后卡合不紧或卡合后松动的问题，提升液晶显示装置的抗冲击能力。

附图说明

为了能够更清楚的说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简要地说明，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些可能实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动成果的前提下，还可以根据以下附图得到其他的附图。

图1为现有技术中前框卡扣和背板卡扣的固定示意图

图2为本发明实施例一的液晶显示装置示意图

图3为本发明实施例一的包括支架的前框和背板卡接示意图

图4为本发明实施例一的独立支架示意图

图5为本发明实施例一的背板限位槽剖视图

图6为本发明实施例一的背板限位槽侧视图

图7为本发明实施例一的独立支架变形示意图

图8为本发明实施例一的前框和独立支架螺丝固定示意图

图9为本发明实施例一的前框和独立支架胶粘连接示意图

1-现有技术卡扣组件，2-本发明液晶显示装置；

10-前框，11-扣合臂，111-定位插槽，112-前框插舌，12-侧璧，121-固定槽，1221-槽底，1222-下支臂；20-背板，21-底板，22-连接壁，221-限位槽，2211-底座，2212-止位臂，2213-斜璧，2214-对位璧；

30-支架，31-第一部分，32-第二部分，321-抵止部，322-结合部，33-穿孔，α-内收开口，β-外张开口；40-液晶液晶面板，50-背光组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明列举出的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动成果的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及其技术特征可以相互组合。

再者，本发明所提及的方位用语，例如：“上”、“下”、“内”、“侧面”等，仅是实施例参考附图示例。因此，使用的方位用语是为了能够更好的说明和理解本发明，而非用以限制本发明。

实施例一

为了更加简洁、方便描述地描述，与现有技术中组成卡扣固件相同的部件，本发明实施例一延用相同标记和名称。

如图2及图3所示，本发明实施例提供的一种液晶显示装置2，包括顺序安装在一起的前框10、液晶面板40、背光组件50和背板20，其中：前框10包括紧密贴合在液晶面板40上表面的扣合臂11和扣合臂11的侧面垂直延伸的侧璧12，侧璧12内表面开设有固定槽121；背板20包括用于支撑背光组件60的底板21和底板21的侧面垂直延伸的连接璧22，连接璧22开设有限位槽222，限位槽222的凹槽口位于连接璧22外表面。

在液晶显示装置的前框10和背板20之间，还包括本发明提供的支架30，支架30包括第一部分31，以及倾斜连接在第一部分31表面且可向第一部分31表面弹压的第二部分32，第一部分31被限制在固定槽121内，第二部分32限位抵触在所述限位槽221内且伸向所述扣合臂11，所述第二部分32用以卡固所述连接璧22。

与现有技术的液晶显示装置相比，本发明提供的支架使用了具有良好弹性的薄片，通过挤压弹片使弹压变形比金属前框可以产生的形变量更大，可以在第二部分释放形变后完全抵触到限位槽内表面上，容易实现将前框和背板装配到位的目的；此外，支架与限位槽配合缩小了前框和背板之间的预留间隙，压缩了前框和背板的移动空间，能够减少前框和背板卡合不紧或卡合后松动的问题。

具体地，前框10的扣合臂11内表面垂直延伸有前框插舌111，前框插舌111与侧璧12之间预设有用于卡限定位连接璧22的定位插槽111，固定槽121包括平行于侧璧12外侧面的槽底1211和垂直于槽底1211的下支臂1212。

下支臂1212宽度大于或等于第一部分31的厚度，即：第一部分31下边缘位于下支臂1212外边缘内部或等齐，如此第二部分32可以在第一部分31表面上展平。

优选地，下支臂1212宽度大于第一部分31的厚度，将第一部分31固定在下支臂1212内部，有利于减小前框和背板装配完成后的间隙；可以通过调节下支臂1212宽度，让第一部分31深入到固定槽121内部，这样第二部分32设置在固定槽121时，会有一定长度的第二部分32伸入固定槽121中，可以进一步缩小前框和背板装配完成后的间隙值B。

前框插槽111的宽度应略大于连接璧22顶端宽度，以让连接璧22能够方便于伸入前框插槽111的同时，尽可能减小侧璧12和连接璧22之间预留空隙，该预留空隙A值减小进一步压缩了前框10和背板20在水平方向的移动空间，有利于减少前框10和背板20卡合不紧或卡合后容易松动的问题。

具体地，如图4所示，本实施例一中支架30是由弹性材料构成且与前框10相互分离的独立部件，支架30的第二部分32包括用于限位抵触在限位槽221内的抵止部311和与固定部31连接的结合部322。

支架30的第一部分31设置在槽底1211表面或内部，第二部分32的抵止部伸向扣合臂11，第二部分32结合部322直接冲压连接在第一部分31上，结合部322长度小于第一部分31的长度。

第一部分31与第二部分32连接形成有开口，开口包括内收开口α和外张开口β，其中，内收开口α的角度为锐角，外张开口β的角度为钝角，两者之和为180°；在第二部分32冲压成型时，控制内收开口的角度α控制在40°～70°之间，α值越大，第二部分32产生的最大形变量越大。

具有良好强度和弹性的第二部分32由金属材料制成，包括但不仅限于SUS 304 或SUS 301或铍青铜材料。

如图5和图6所示，背板20包括底板21和底板21的侧面垂直延伸的连接璧22，限位槽221通过直接冲压成型的方式与连接璧22形成一体，。

限位槽221包括底座2211和垂直延伸于底座2211上边缘的止位臂2212，底座2211下边缘倾斜延伸出斜璧2213，以及连接止位臂2212和斜璧2213的两个平行相对的对位璧2214，底座2211凸出于连接璧22内表面，止位臂2212、斜璧2213和对位璧2214上端延伸至同一平面，共同构成限位槽221的凹槽口。

止位臂2212、斜璧2213和对位璧2214中至少有一个与连接璧22垂直，以便于用以卡固第二部分32，本实施例一中即是止位臂2212；对位璧2214可以在底座2211内表面上倾斜任意角度，对位璧2214之间的间距用于限制第二部分32在连接璧22长度方向上的移动界限，以防止第二部分32可以在连接璧22长度方向上任意移动；优选地，底座2211和斜璧2213表面设为平面，可选地是经过圆弧处理的曲面。

可选地，第二部分32是呈长条状的金属薄片，为了尽量占用较少空间，呈长条状的第二部分32的厚度一般选用0.3mm左右，这样也可以保持第二部分32具有一定强度；呈长条状的第二部分32延伸出第一部分31的抵止部321321边缘不超出第一部分31上边缘垂直延伸的平面，也就是第二部分32的长度小于槽底1211高度，同时弹压前的第二部分32抵止部321321到第一部分31的垂直距离小于槽底1211宽度，以确保第二部分32可以展平。

支架30和限位槽221在配合时应处于相互对应位置，下面对图2和图3中包括支架30的前框10和背板20组装过程进行详细说明。

在装配过程中，将前框10按图2中自上到下的方向进行移动，直至第二部分32抵止部321与连接璧22顶端边缘接触时，开始施压外力减小侧璧12和连接璧22之间的空隙（空隙值为B），第二部分32会受到连接璧22的挤压而发生形变（形变量为ΔS）且逐渐靠近第一部分31；抵止部321移动到限位槽221的上边缘以后，由于限位槽221是一种凹槽结构，第二部分32反弹伸入该凹槽中将其部分形变逐渐释放；装配完成后，抵止部321抵触在限位槽221的内表面，连接璧22上端紧密贴合在前框插槽111表面上，侧璧12与底板21的下表面处于同一水平面上。

整个装配过程中只需将前框10往背板20靠近后向下移动，移动一定距离后，第二部分32会自动弹入到背板20上对应位置的止位臂2212内表面上，不仅可以成功实现将前框10和背板20装配到位的目的，还提高了装配操作的便捷性。

拆解时，只需用厚度薄的长条工具，例如：SUS 304 O.3mm的刚性片，伸入到前框10和背板20的间隙中，并且抵触在第二部分32外表面上，施加压力压迫第二部分32向第二部分31发生形变，即可实现前框10和背板20的拆解，拆解操作方式具有简单便利的特点。

本实施例一中α=40°，相比较α<40°时，可以保证第二部分32在外力压迫时发生较大的形变从而有较大的形变量，使得抵止部321能够抵触到止位臂2212内表面上；相比较α>70°时，在装配移动前框10过程中，还可以克服由于内收开口α角度过大，导致第二部分32发生形变需施加过大的外力、第二部分32与连接璧22的摩擦力过大而增加前框10移动难度等问题。

具体地，为了让第二部分32在释放形变时能够蕴含较大的反弹力，更加容易地伸入到限位槽221中，采用控制第一部分31与第二部分32之间内收开口角度的方式，使第二部分32发生形变时有较大的形变量从而具有较大的反弹力；同时，适当控制限位槽221宽度，以使其小于第二部分32的形变释放量ΔS，第二部分32长度小于其与第一部分31连接的结合部到限位槽221内抵触位置之间距离，在部分形变释放后的反弹力作用下，第二部分32抵止部321完全抵触在限位槽221的内表面，可以让前框10和背板20装配更加到位。

此外，另一部分未释放的形变所蕴含的反弹力作用在限位槽221上，可以分解出一个对限位槽221向上的支撑力，以防止背板20向下松动；与此同时，该反弹力也作用于第一部分31，可以分解出一个对第一部分31向下的下坠力，用以下压前框10防止其向上松动；如此，在垂直方向的支撑力和下坠力具有一定的预紧作用，可以提高液晶显示装置抵抗冲击的能力。

当然，本实施例中的独立支架可以直接放置在前框内，也可以在背板上开设固定槽，并且将独立支架直接放置在背板固定槽中，相应地，限位槽直接冲压与前框形成一体，采用此连接方式装配包括支架的前框和背板的过程与实施例一相似，此处不再赘述。

实施例二

为了更加简洁、方便地描述，与实施例一中相同的部件，在实施例二中同样延用相同标记和名称，并且省略相应部件地具体说明。

前述实施例一的独立支架是直接放置在前框上，但是，也可以将独立支架通过机械连接或胶粘连接在前框固定槽中，其中，机械连接包括但不仅限于采用卡箍或螺钉与螺纹配合或固定柱等限位结构。

具体地，如图7所示，在实施例二中独立支架30第一部分31和第二部分32形成的内收开口角度α=70°，以螺纹配合的固定方式进行说明，由于支架30采用厚度较薄的金属片，所以考虑加工的便捷性，在第一部分31上增加开设四个圆形穿孔33，穿孔33在第一部分31的分别长度和宽度方向上相互对称，本实施例中穿孔33的数量、大小和形状可根据固定所需的辅助工具，例如：铆钉的形状，以及生产工艺的便捷程度等具体情况设定。

如图8所示，以螺丝固定方式为例，对第一部分31固定在背板20连接璧22上进行说明，预先在固定槽121上与穿孔33的对应位置处预设螺纹孔，将四颗螺丝钉穿过穿孔33并拧紧在固定槽121上对应的螺纹孔中，以确保支架30第一部分31牢固地固定在槽底1211内。

本实施例二中包括变形独立支架30的背板20和前框10装配过程及拆解操作与实施例一类似，对于本领域普通技术人员可以理解，此处不再赘述。

具体地，由于本实施例在第二部分32弹压前，将内收开口角度α值增大到70°，相比实施例二中的α=40°，具有良好弹性的第二部分32可以发生更大的形变，释放部分形变后更容易弹入限位槽221中，并且第二部分32抵触在底座2211和止位臂2212的连接处，可以更容易实现前框10和背板20装配到位；另一方面，与实施例一种反弹力的作用机制类似，更有利于减少装配完成后卡合不紧或卡合后容易松动的问题。

可选地，如图9所示，通过胶粘连接方式将第一部分31固定在背板20连接璧22上，由于现在液晶显示装置外观需求更倾向于轻薄化，安装方式尽量避免引起占用更多空间。而采用胶粘连接方式在生产上容易实现，便于操作，原材料成本低廉。例如，可以采用胶粘强度很高的双面胶带，双面胶带在支架的固定中比较容易操作，且能保证前框固定槽的整体洁净。

将第二部分32弹压前的内收开口角度α值调整至60°，相比本实施例中的α=70°，第二部分32可以发生相对较小的形变，但是释放部分形变后也比较容易弹入限位槽221中。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案、有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，反在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围内。