液晶显示装置的制作方法

本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示装置。

背景技术：

随着显示技术的发展，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等平面显示装置因具有高画质、省电、机身薄及应用范围广等优点，而被广泛的应用于手机、电视、个人数字助理、数字相机、笔记本电脑、台式计算机等各种消费性电子产品，成为显示装置中的主流。

现有市场上的液晶显示器大部分为背光型液晶显示器，通常包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。

液晶显示面板由彩膜(Color Filter，CF)基板、薄膜晶体管(Thin Film Transistor，TFT)阵列基板、以及夹于彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板之间的液晶层(Liquid Crystal，LC)构成，彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板一般均选用玻璃作为衬底。液晶显示面板本省并不发光，其工作原理是通过在CF基板与TFT基板上施加驱动电压来控制液晶层的液晶分子的旋转，改变背光模组的光线的偏振状态，并藉由设置在液晶显示面板外部前后两侧的上、下偏光片实现光路的穿透与阻挡以控制透光量，最终将背光模组的光线折射出来产生画面，因此偏光片的质量很大程度上决定了液晶显示面板的关键特性指标，如穿透率、亮度、厚度等。

在液晶显示的发展过程中，随着量子点(QD)材料在LCD中的应用、超薄LCD、及极端环境的特种LCD等新型显示装置的发展，内置偏光片的需求变得更加强烈，成为目前亟待解决的难题之一。传统的碘系偏光片由多层膜压制而成，其厚度不能小于200μm，且耐热和耐湿性能差，无法满足新一代的显示需求。而染料系偏光片具有优异的耐湿性和耐热性，可以很好的满足新趋势的需求。但是目前使用的染料系偏光片，其制作方式与传统碘系偏光片相似，通过定向拉伸，将染料分子定向排列，形成具有偏光特性的染料膜，即染料偏光膜。再使用两层支撑保护膜将染料偏光膜夹在中间，起支撑和保护的作用，厚度也将近200μm。这样无疑大大增加偏光片的厚度，降低适用性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种液晶显示装置，厚度薄，耐热性及耐湿性高。

为实现上述目的，本发明提供一种液晶显示装置，包括相对设置的CF基板与TFT基板、及设于所述CF基板与TFT基板之间的液晶层；

所述TFT基板包括TFT衬底、及设于所述TFT衬底靠近液晶层一侧的TFT阵列层；所述TFT衬底与TFT阵列层之间设有染料偏光膜，所述染料偏光膜通过粘附胶层粘贴于TFT衬底上，所述染料偏光膜远离TFT衬底的表面在靠近其周缘处设置闭合的第一框胶，围绕所述染料偏光膜周缘设置闭合的第二框胶。

所述粘附胶层的下表面粘附于TFT衬底靠近液晶层的一侧，所述第一框胶的上表面粘附于TFT阵列层远离液晶层的一侧，所述第二框胶夹设于TFT衬底与TFT阵列层之间。

所述CF基板包括CF衬底、及设于所述CF衬底靠近液晶层一侧的彩色滤光层；所述TFT衬底与TFT阵列层、及所述CF衬底与彩色滤光层之间分别设有染料偏光膜，两个染料偏光膜分别通过粘附胶层粘贴于TFT衬底及CF衬底上，两个染料偏光膜分别在远离TFT衬底及CF衬底的表面在靠近其周缘处设置闭合的第一框胶，围绕两个染料偏光膜周缘分别设置闭合的第二框胶；

所述粘附胶层的下表面分别粘附于TFT衬底靠近液晶层的一侧、及CF衬底靠近液晶层的一侧，所述第一框胶的上表面分别粘附于TFT阵列层远离液晶层的一侧、及彩色滤光层远离液晶层的一侧，所述第二框胶分别夹设于TFT衬底与TFT阵列层、及CF衬底与彩色滤光层之间。

所述粘附胶层的面积小于所述第二框胶所围区域的面积，所述第二框胶的下表面与所述粘附胶层的下表面同时粘附于TFT衬底上。

所述粘附胶层的面积大于等于所述第二框胶所围区域的面积，所述第二框胶设于所述粘附胶层上。

所述第一框胶、及第二框胶的形状均为矩形框。

还包括设于所述TFT基板远离液晶层一侧的导光板、及设于所述导光板左侧面或右侧面的背光源。

所述TFT衬底为具有导光作用的衬底基板，所述液晶显示装置还包括设于所述TFT衬底左侧面或右侧面的背光源。

还包括设于所述CF基板远离液晶层一侧的外置偏光片。

所述TFT衬底与CF衬底的材料均为玻璃。

本发明的有益效果：本发明提供的一种液晶显示装置，在TFT基板的TFT衬底与TFT阵列层之间设置染料偏光膜，该染料偏光膜通过粘附胶层粘贴于TFT衬底上，实现染料偏光膜的内置，染料偏光膜远离TFT衬底的表面在靠近其周缘处设置闭合的第一框胶，防止液晶显示装置内部材料与染料偏光膜四周的断面互相污染，且围绕染料偏光膜周缘设置闭合的第二框胶，防止染料偏光膜四周的断面由于外部湿热环境影响其偏振效果，同时能够有效支撑盒厚，相比于现有技术，无需设置支撑保护膜，大大降低了液晶显示装置的厚度。

附图说明

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图中，

图1为本发明的液晶显示装置的第一实施例的结构示意图；

图2为本发明的液晶显示装置的染料偏光膜、第一框胶、第二框胶、粘附胶层的位置关系的一实施例的示意图；

图3为本发明的液晶显示装置的染料偏光膜、第一框胶、第二框胶、粘附胶层的位置关系的另一实施例的示意图；

图4为本发明的液晶显示装置的第二实施例的结构示意图；

图5为本发明的液晶显示装置的第三实施例的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图1，为本发明的液晶显示装置的第一实施例，包括相对设置CF基板10与TFT基板20、设于所述CF基板10与TFT基板20之间的液晶层30、设于所述TFT基板20远离液晶层30一侧的导光板50、设于所述导光板50左侧面或右侧面的背光源60、及设于所述CF基板10远离液晶层30一侧的外置偏光片70。

所述TFT基板20包括TFT衬底21、及设于所述TFT衬底21靠近液晶层30一侧的TFT阵列层22；所述CF基板10包括CF衬底11、及设于所述CF衬底11靠近液晶层30一侧的彩色滤光层12；请参阅图2或图3，所述TFT衬底21与TFT阵列层22之间设有染料偏光膜41，所述染料偏光膜41通过粘附胶层42粘贴于TFT衬底21上，所述染料偏光膜41远离TFT衬底21的表面在靠近其周缘处设置闭合的第一框胶43，围绕所述染料偏光膜41周缘设置闭合的第二框胶44。

具体地，所述粘附胶层42的下表面粘附于TFT衬底21靠近液晶层30的一侧，所述第一框胶43的上表面粘附于TFT阵列层22远离液晶层30的一侧，所述第二框胶44夹设于TFT衬底21与TFT阵列层22之间。

需要说明的是，在本实施例中，液晶显示装置中的TFT基板20一侧靠近导光板50、及背光源60，工作中容易受热，因此在TFT基板20的TFT衬底21与TFT阵列层22之间设置染料偏光膜41，替代现有技术中设于TFT基板一侧的外置偏光片，由于该染料偏光膜41耐热性好，且不具有外置偏光片的支撑保护膜结构不会受热翘曲，不容易因高温而失效，偏振效果好；本发明中的染料偏光膜41由于是通过粘附胶层42粘贴于TFT衬底21上，能够实现染料偏光膜41内置于液晶显示装置中；本发明中的染料偏光膜41远离TFT衬底21的表面在靠近其周缘处设置了闭合的第一框胶43，该第一框胶43能够将染料偏光膜41四周的断面与第一框胶43内侧的区域隔离开，防止对应第一框胶43内侧的区域的液晶显示装置内部材料(例如液晶)污染染料偏光膜41四周的断面，同时防止染料偏光膜41四周的断面污染液晶显示装置内部材料(例如液晶)，使该染料偏光膜41能够更可靠地内置于液晶显示装置中；本发明中的围绕染料偏光膜41周缘设置的闭合的第二框胶44，能够阻隔染料偏光膜41四周的断面与外部环境中的水汽及热量接触，防止外部环境的湿热通过染料偏光膜41四周的断面侵入染料偏光膜41影响其偏振效果，同时能够有效支撑盒厚；本发明与现有技术相比，由于无需在染料偏光膜41两侧设置支撑保护膜，能够大大降低液晶显示装置整体的厚度，例如，现有技术中的外置偏光片的厚度至少200μm，液晶显示装置需要在两侧均设置外置偏光片，该两个外置偏光片的总厚度至少400μm，而本发明第一实施例中在TFT基板20中采用染料偏光膜41替代外置偏光片，在CF基板10远离液晶层30的一侧设置外置偏光片70，与现有技术相比，能将一个偏光片的厚度减少至50μm，使染料偏光膜41与外置偏光片70的组合的厚度仅为现有技术的厚度的62.5％，可大大降低液晶显示装置整体的厚度。

具体地，所述TFT衬底11与CF衬底21的材料均为玻璃。

具体地，所述第一框胶43、及第二框胶44的形状均为矩形框。

可选地，如图2所示，在本发明的一实施例中，所述粘附胶层42的面积小于所述第二框胶44所围区域的面积，所述第二框胶44的下表面与所述粘附胶层42的下表面同时粘附于TFT衬底21上，此时，该第二框胶44直接夹设于TFT衬底21与TFT阵列层22之间，为更好的支撑盒厚，可在所述第二框胶44中加入大尺寸的纤维(fiber)，纤维的具体尺寸可根据染料偏光膜41的整体厚度进行选择，同时也可在第一框胶43中加入纤维，该纤维的尺寸可根据液晶显示装置整体的厚度进行选择。

可选地，如图3所示，在本发明的另一实施例中，也可设置所述粘附胶层42的面积大于等于所述第二框胶44所围区域的面积，使所述第二框胶44设于所述粘附胶层42上，此时第二框胶44与粘附胶层42共同夹设于TFT衬底21与TFT阵列层22之间，能够提升第二框胶44的粘附性，同时由于第二框胶44设于粘附胶层42上，能扩大第二框胶44中加入的纤维的尺寸的选择范围。

请参阅图4，为本发明的液晶显示装置的第二实施例，本实施例与第一实施例的区别在于，所述TFT衬底21与TFT阵列层22、及所述CF衬底11与彩色滤光层12之间分别设有染料偏光膜41，两个染料偏光膜41分别通过粘附胶层42粘贴于TFT衬底21及CF衬底11上，两个染料偏光膜41分别在远离TFT衬底21及CF衬底11的表面在靠近其周缘处设置闭合的第一框胶43，围绕两个染料偏光膜41周缘分别设置闭合的第二框胶44，所述粘附胶层42的下表面分别粘附于TFT衬底21靠近液晶层30的一侧、及CF衬底11靠近液晶层30的一侧，所述第一框胶43的上表面分别粘附于TFT阵列层22远离液晶层30的一侧、及彩色滤光层12远离液晶层30的一侧，所述第二框胶44分别夹设于TFT衬底21与TFT阵列层22、及CF衬底11与彩色滤光层12之间。

由于CF衬底11与彩色滤光层12之间、及TFT衬底21与TFT阵列层22之间均设有染料偏光膜41，因此无需设置第一实施例中位于所述CF基板10远离液晶层30一侧的外置偏光片70，其余均与第一实施例相同，在此不赘述。

需要说明的是，本发明的第二实施例分别在CF衬底11与彩色滤光层12之间、及TFT衬底21与TFT阵列层22之间设置染料偏光膜41，可同时替代现有技术中设于彩膜基板外侧及TFT阵列基板外侧的两个外置偏光片，可大大降低液晶显示装置的厚度。例如，现有技术中的外置偏光片的厚度至少为200μm，两个外置偏光片的总厚度至少为400μm，而本发明第二实施例中在CF基板10中、及TFT基板20中分别设置染料偏光膜41，与现有技术相比，可将两偏光片的厚度均减少至50μm，两个染料偏光膜41组合的厚度为100μm只有现有技术的厚度的25％，进一步降低液晶显示装置的厚度。

请参阅图5，为本发明的液晶显示装置的第三实施例，本实施例与第一实施例的区别在于，所述TFT衬底21为具有导光作用的衬底基板，因此无需设置第一实施例中位于TFT基板20远离液晶层30一侧的导光板50，仅需要将背光源60设于TFT衬底21左侧面或右侧面即可实现现有技术中背光模组的功能。

需要说明的是，本发明的第三实施例，同时利用内置的染料偏光膜41及内置导光板，将现有技术中的TFT阵列基板侧的衬底基板与导光板合二为一，进一步降低液晶显示装置的厚度。

综上所述，本发明的液晶显示装置，在TFT基板的TFT衬底与TFT阵列层之间设置染料偏光膜，该染料偏光膜通过粘附胶层粘贴于TFT衬底上，实现染料偏光膜的内置，染料偏光膜远离TFT衬底的表面在靠近其周缘处设置闭合的第一框胶，防止液晶显示装置内部材料与染料偏光膜四周的断面互相污染，且围绕染料偏光膜周缘设置闭合的第二框胶，防止染料偏光膜四周的断面由于外部湿热环境影响其偏振效果，同时能够有效支撑盒厚，相比于现有技术，无需设置支撑保护膜，大大降低了液晶显示装置的厚度。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。