球面反射镜座的制作方法

本实用新型涉及一种反射镜座，尤其是一种用于中功率折叠式多腔二氧化碳激光管的球面反射镜座。

背景技术：

目前国内中功率折叠式多腔二氧化碳激光管调试光路时，会在工作平台上平放多根预选合格且由U型玻璃管串连组装的中功率折叠式多腔二氧化碳激光管，激光从激光管入射端射入腔体，经过多个反射镜，反射光斑均匀对称射至指示光靶心，经检测激光反射率达到98.8%或以上即为合格。目前在光路反射部位采用平面反射镜座上安装反射镜，平面反射镜座平面贴合边和U型玻璃管45°角平面贴合边粘合的方法。光路有偏移时，需取下平面反射镜座，修磨U型玻璃管45°角平面贴合边，调整角度后，再和平面反射镜座平面贴合边贴合，反复调试、检测、取下、修磨、贴合，如此递推至下一组，直至调试到激光反射率达到要求后，将所有平面反射镜座平面贴合边和U型玻璃管45°角平面贴合边粘合。这样的生产方式效率低下，特别对于中功率折叠式多腔二氧化碳激光管，需要对2-6个甚至更多U型玻璃管45°角平面贴合边修磨，每次角度的改变都要修磨，并会依次影响到后面的调整。造成调试不方便，修磨量大，技术难度高，效率低下的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决中功率折叠式多腔二氧化碳激光管光路调试过程中，对于多个U型玻璃管45°角贴合边反复修磨，反复调整，造成调试不方便，修磨量大，技术难度高，效益低下的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种球面反射镜座，能和U型玻璃管45°角平面贴合边粘合，包括镜座本体，其特征是：镜座本体分为顶部、底部、光通孔、反射镜安装位和球面反射镜座弧面贴合边，镜座本体是扁圆柱体，顶部是球形，球面反射镜座弧面贴合边是弧面且位于顶部边沿，底部是平形，反射镜安装位和光通孔位于中空部位且相连，反射镜安装位直径大于光通孔直径。

上述的一种球面反射镜座，所述镜座本体是扁圆柱体，所述顶部是球形，所述底部是平形。

上述的一种球面反射镜座，所述顶部是球形，球半径R=75mm，所述球面反射镜座弧面贴合边为弧面且位于所述顶部边沿，其外沿有倒角C2。

上述的一种球面反射镜座，所述球面反射镜座弧面贴合边和U型玻璃管45°角平面贴合边贴合，形成两维角度可调结构，角度调节范围θ是±20分。

上述的一种球面反射镜座，所述镜座本体内有所述反射镜安装位和所述光通孔，位于中空部位，所述反射镜安装位直径大于所述光通孔直径，所述反射镜安装位和所述光通孔相连。

上述的一种球面反射镜座，所述反射镜安装位设有用于安装和固定反射镜的空间。

上述的一种球面反射镜座，所述球面反射镜座弧面贴合边与U型玻璃管45°角平面贴合边粘合，粘合处涂粘合剂。

上述的一种球面反射镜座，所述镜座本体材质为可阀合金4J29。

与现有技术相比较，本实用新型具有的有益效果是：本实用新型提供一种球面反射镜座，使球面反射镜座弧面贴合边和U型玻璃管45°角平面贴合边形成两维的角度可调结构，其调节范围θ可达到±20分，这样的调节方式可以方便调试，降低对U型玻璃管45°角平面贴合边的制作精度要求，大量减少U型玻璃管45°角平面贴合边的修磨量，保证中功率折叠式多腔二氧化碳激光管的高折射率。可以用这样的球面反射镜座调整角度方法取代目前U型玻璃管45°角平面贴合边修磨角度方法，达到调试方便，极大减少修磨量，技术难度降低，效率提高的作用。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的优选实例进行说明。

图1为本实用新型示意图。

图2为球面反射镜座本体及贴合示意图。

图中1.顶部，2.底部，3.光通孔，4.反射镜安装位，5. 球面反射镜座弧面贴合边，6.反射镜，7.U型玻璃管45°角平面贴合边，8. 镜座本体。

具体实施方式

一种球面反射镜座，镜座本体包括：顶部1，底部2，光通孔3，反射镜安装位4， 球面反射镜座弧面贴合边5。将反射镜6从底部2嵌入反射镜安装位4，固定，球面反射镜座弧面贴合边5与U型玻璃管45°角平面贴合边7贴合，激光射入光通孔3，到达反射镜6，光路有偏移时根据光轴指示光路调节镜座本体8，调节范围θ是±20分，如此递推至下一组。反射光斑均匀对称射至指示光靶心，经检测激光反射率达到98.8%或以上即为合格后，将所有球面反射镜座弧面贴合边5和U型玻璃管45°角平面贴合边7粘合，使用粘合剂粘合。