一种光纤连接头的自动化生产方法与流程

本申请是名称为：一种光纤连接头自动化生产系统及自动化生产方法、申请日为：2016年6月18日、申请号为：201610435408.0的中国发明专利申请的分案申请。

本发明属于连接器技术领域，尤其是涉及一种光纤连接头的自动化生产模具、自动化生产系统及自动化生产方法。

背景技术：

随着通信及测控技术的飞速发展，光纤的应用日益增多。光纤通常有两种连接方式，之一为熔接，这种方式需要复杂、昂贵的连接设备，而且接续速度慢；之二为活动连接，活动连接中常见的是采用光纤连接器进行连接，现有技术中的光纤连续器结构复杂、制作工艺较多、成本较高。在精确测距设备中，由于设备体积较小巧，因此，希望具有体积较小、结构较简单的光纤连接器。

另一方面，随着人力成本的不断增加，人们对于工业自动化的需求日益增强，随着工业4.0的推进及深入，作为劳动密集型的光纤连接器、光纤连接头的制造企业，对于自动化的需求也日益增强，申请人作为研发型企业，帮助光纤连接器制造商设计并实施了本发明。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的之一是揭示光纤连接头自动化生产系统，本发明的第二个目的是揭示光纤连接头的自动化生产方法，本发明的第三个目的是揭示一种用于自动化制造光纤连接头的模具；它们是采用以下技术方案来实现的。

一种光纤连接头的自动化生产模具，其特征在于它由压制模1、定位模2、套接模3、成型模4、压片6构成；

所述成型模4由基座41构成，基座41的中央具有圆柱形凹孔43，凹孔43是不贯穿基座41的下表面的，凹孔43内具有从凹孔43底面中央向上延伸的第一支柱44，凹孔43外具有相对于凹孔43轴线对称分布的第一定位孔421、第二定位孔422、第三定位孔423、第四定位孔424，第一/第二/第三/第四定位孔都是不贯穿基座41的下表面的，第一支柱44的上表面是凸出于基座41的上表面的，第一支柱44为圆柱形状，第一支柱44的直径小于凹孔43的直径；

所述套接模3由套接模本体31、自套接模本体31下表面中央向下延伸的圆环柱体形套接体32、自套接模本体31下表面中央向下延伸且位于套接体32之外且相对于套接体对称分布的第一定位柱331、第二定位柱332、第三定位柱333、第四定位柱334构成，套接模本体31内部具有沿套接模本体轴线贯通的套接孔321，套接孔的直径与套接体的内径相等，套接孔的轴线与套接体的轴线相重合；第一定位柱331的直径小于第一定位孔421的孔径，第二定位柱332的直径小于第二定位孔422的孔径，第三定位柱332的直径小于第三定位孔423的孔径，第四定位柱334的直径小于第四定位孔424的孔径，套接体32的外径小于凹孔43的孔径，套接孔321的孔径大于第一支柱44的直径；第一定位柱331的长度不大于第一定位孔421的深度，第二定位柱332的长度不大于第二定位孔422的深度，第三定位柱332的长度不大于第三定位孔423的深度，第四定位柱334的长度不大于第四定位孔424的深度，套接体32的长度不小于凹孔43的深度；

所述压片6由圆柱形的压片本体61、从压片本体61的上表面向上延伸的第一结合柱63及第二结合柱64构成，压片本体61中央具有圆柱形的压接孔62，压接孔62的轴线与压片本体61的轴线相重合，第一结合柱63及第二结合柱64对称地分布在压接孔62的两侧，第一结合柱63的中央具有第一环形凹槽631，第二结合柱64的中央具有第二环形凹槽641；或者所述压片6由圆柱形的压片本体61构成，压片本体61中央具有圆柱形的压接孔62，压接孔62的轴线与压片本体61的轴线相重合；所述压片本体61的直径略小于套接孔321的直径，压接孔62的直径略大于第一支柱44的直径；

所述定位模2由圆柱形的定位模本体21构成，定位模本体21具有自下表面向上延伸的圆柱形的定位模孔211，定位模孔211是不贯穿定位模本体21的上表面的，定位模孔211的轴线与定位模本体21的轴线重合，定位模孔211的直径略大于第一支柱44的直径，定位模孔211的深度不小于第一支柱44的长度，定位模本体21的直径小于套接孔321的直径，定位模本体21的长度不小于：套接模本体31的高度与套接体32的高度之和；

所述压制模1由压制连接部11、位于压制连接部11下方且与压制连接部11连接为一体的圆柱形的压制模本体12构成，压制模本体12内部具有自压制模本体12下表面向上延伸的圆柱形压制孔121，压制孔121的轴线与压制模本体12的轴线重合，压制孔121是贯穿压制模本体12的上、下表面的，压制模本体12的长度不小于定位模本体21的长度，压制模本体12的直径小于套接孔321的直径，压制孔121的直径大于定位模本体21的直径；

制造光纤连接头时，成型模4固定安装在旋转台的工作工位上，套接模3套装在成型模4上，在套接模的套接孔321内注入陶瓷粉料，将压片6底面往成型模4方向压一段时间后取出压片6，定位模2安装在套接模3中，往定位模2与套接孔321之间形成的间隙内再次注入陶瓷粉料，沿定位模2与套接孔321之间形成的间隙下压并保持一段时间，即实成了光纤连接头的制造。

一种光纤连接头自动化生产系统，其特征在于它包含有：套接模安装及回馈单元a31、第一陶瓷粉料安装及回馈单元a32、压片安装及回馈单元a33、第一压制及回馈单元a34、压片取出及回馈单元a35、定位模安装及回馈单元a36、第二陶瓷粉料安装及回馈单元a37、压制模下降及压制和回馈单元a38、压制模复位及回馈单元a39、套接模取出及回馈单元a3a、定位模取出及回馈单元a3b、胚料取出、放置及回馈单元a3c、成型模清洗及回馈单元a3d、旋转台升旋转降位置对准及回馈单元a3e、及与上述任一单元都双向连接的中央控制单元a30、旋转台a11、位置固定且位于旋转台上方的工作台a21；中央控制单元a30协调控制上述任一单元的动作，上述任一单元动作完成后作出回馈信号发送到中央控制单元a30；

旋转台a11的下部安装有从动旋转部件a12，从动旋转部件a12下端的外表面对称地分布着多个凹槽a121或从动旋转部件a12下端的外部安装有从动齿轮，旋转台a11的上表面逆时针依次分布有第一工作工位a111、第二工作工位a112、第三工作工位a113、第四工作工位a114、第五工作工位a115、第六工作工位a116、第七工作工位a117、第八工作工位a118、第九工作工位a119、第十工作工位a11a、第十一工作工位a11b、第十二工作工位a11c、第十三工作工位a11d、第十四工作工位a11e，中央控制单元a30控制的旋转台升旋转降位置对准及回馈单元a3e使旋转台沿逆时针方向按一个工作工位一步进的方式旋转；

工作台a21通过安装在工作台a21上表面的台柱23使工作台的位置固定，工作台沿逆时针方向依次分布有：第一工位孔、第二工位孔a212、第三工位孔a213、第四工位孔a214、第五工位孔、第六工位孔、第七工位孔a217、第八工位孔a218、第九工位孔a219、第十工位孔、第十一工位孔、第十二工位孔、第十三工位孔a21d、第十四工位孔a21e；第一工位孔位于第一工作工位a111的正上方、第二工位孔位a212于第二工作工位a112的正上方、依次类推；

第一工位孔向工作台a21的外沿开有第一通道槽a221、第三工位孔向工作台a21的外沿开有第三通道槽a223、第五工位孔向工作台a21的外沿开有第五通道槽a225、第六工位孔向工作台a21的外沿开有第六通道槽a226、第十工位孔向工作台a21的外沿开有第十通道槽a22a、第十一工位孔向工作台a21的外沿开有第十一通道槽a22b、第十二工位孔向工作台a21的外沿开有第十二通道槽a22c；

套接模安装及回馈单元a31安装在第一工位孔中、第一陶瓷粉料安装及回馈单元a32安装在第二工位孔中、压片安装及回馈单元a33安装在第三工位孔中、第一压制及回馈单元a34安装在第四工位孔中、压片取出及回馈单元a35安装在第五工位孔中、定位模安装及回馈单元a36安装在第六工位孔中、第二陶瓷粉料安装及回馈单元a37安装在第七工位孔中、压制模下降及压制和回馈单元a38安装在第八工位孔中、压制模复位及回馈单元a39安装在第九工位孔中、套接模取出及回馈单元a3a安装在第十工位孔中、定位模取出及回馈单元a3b安装在第十一工位孔中，胚料取出、放置及回馈单元a3c安装在第十二工位孔中、成型模清洗及回馈单元a3d安装在第十三工位孔中、旋转台升旋转降位置对准及回馈单元a3e安装在从动旋转部件a12内部。

本发明中实现了光纤连接头的自动化制造，效率达到人工的40-60倍；而且更安全、可以24小时不间断地自动生产，大大节省了人力成本，虽然其它成本有所提高，但除原料外的总体成本下降80-90%，极大地节省了成本。

本发明具有以下主要有益技术效果：结构简单、易制作，制造的光纤连接头尺寸统一、成品合格率高、制造速度快、成本低；光纤连接头形成的光纤连接器体积小、重量轻。

附图说明

图1为本发明中使用的制造光纤连接器用的模具，组装拆解后的立体结构示意图。

图2为本发明制造光纤连接器用的模具中压制模的立体结构示意图。

图3为本发明制造光纤连接器用的模具中定位模的立体结构示意图。

图4为发明制造光纤连接器用的模具中套接模的立体结构示意图。

图5为发明制造光纤连接器用的模具中成型模的立体结构示意图。

图6为图1沿a-a方向的剖面放大后的结构示意图。

图7为发明制造光纤连接器用的模具中压片的立体结构示意图。

图8为本发明制造的光纤连接头的立体结构示意图。

图9为图8沿b-b方向的剖面放大后的结构示意图。

图10为本发明光纤连接头自动化生产系统的原理框图。

图11为本发明光纤连接头自动化生产系统的一部分的结构示意图。

图12为图11为的俯视图。

图13为图10中旋转台上方的俯视图。

具体实施方式

实施实例1

请见图1至图9，一种光纤连接头的自动化生产模具，其特征在于它由压制模1、定位模2、套接模3、成型模4、压片6构成；

所述成型模4由基座41构成，基座41的中央具有圆柱形凹孔43，凹孔43是不贯穿基座41的下表面的，凹孔43内具有从凹孔43底面中央向上延伸的第一支柱44，凹孔43外具有相对于凹孔43轴线对称分布的第一定位孔421、第二定位孔422、第三定位孔423、第四定位孔424，第一/第二/第三/第四定位孔都是不贯穿基座41的下表面的，第一支柱44的上表面是凸出于基座41的上表面的，第一支柱44为圆柱形状，第一支柱44的直径小于凹孔43的直径；

所述套接模3由套接模本体31、自套接模本体31下表面中央向下延伸的圆环柱体形套接体32、自套接模本体31下表面中央向下延伸且位于套接体32之外且相对于套接体对称分布的第一定位柱331、第二定位柱332、第三定位柱333、第四定位柱334构成，套接模本体31内部具有沿套接模本体轴线贯通的套接孔321，套接孔的直径与套接体的内径相等，套接孔的轴线与套接体的轴线相重合；第一定位柱331的直径小于第一定位孔421的孔径，第二定位柱332的直径小于第二定位孔422的孔径，第三定位柱332的直径小于第三定位孔423的孔径，第四定位柱334的直径小于第四定位孔424的孔径，套接体32的外径小于凹孔43的孔径，套接孔321的孔径大于第一支柱44的直径；第一定位柱331的长度不大于第一定位孔421的深度，第二定位柱332的长度不大于第二定位孔422的深度，第三定位柱332的长度不大于第三定位孔423的深度，第四定位柱334的长度不大于第四定位孔424的深度，套接体32的长度不小于凹孔43的深度；

所述压片6由圆柱形的压片本体61、从压片本体61的上表面向上延伸的第一结合柱63及第二结合柱64构成，压片本体61中央具有圆柱形的压接孔62，压接孔62的轴线与压片本体61的轴线相重合，第一结合柱63及第二结合柱64对称地分布在压接孔62的两侧，第一结合柱63的中央具有第一环形凹槽631，第二结合柱64的中央具有第二环形凹槽641；或者所述压片6由圆柱形的压片本体61构成，压片本体61中央具有圆柱形的压接孔62，压接孔62的轴线与压片本体61的轴线相重合；所述压片本体61的直径略小于套接孔321的直径，压接孔62的直径略大于第一支柱44的直径；

所述定位模2由圆柱形的定位模本体21构成，定位模本体21具有自下表面向上延伸的圆柱形的定位模孔211，定位模孔211是不贯穿定位模本体21的上表面的，定位模孔211的轴线与定位模本体21的轴线重合，定位模孔211的直径略大于第一支柱44的直径，定位模孔211的深度不小于第一支柱44的长度，定位模本体21的直径小于套接孔321的直径，定位模本体21的长度不小于：套接模本体31的高度与套接体32的高度之和；

所述压制模1由压制连接部11、位于压制连接部11下方且与压制连接部11连接为一体的圆柱形的压制模本体12构成，压制模本体12内部具有自压制模本体12下表面向上延伸的圆柱形压制孔121，压制孔121的轴线与压制模本体12的轴线重合，压制孔121是贯穿压制模本体12的上、下表面的，压制模本体12的长度不小于定位模本体21的长度，压制模本体12的直径小于套接孔321的直径，压制孔121的直径大于定位模本体21的直径；

制造光纤连接头时，成型模4固定安装在旋转台的工作工位上，套接模3套装在成型模4上，在套接模的套接孔321内注入陶瓷粉料，将压片6底面往成型模4方向压一段时间后取出压片6，定位模2安装在套接模3中，往定位模2与套接孔321之间形成的间隙内再次注入陶瓷粉料，沿定位模2与套接孔321之间形成的间隙下压并保持一段时间，即实成了光纤连接头的制造。

上述所述的一种用于自动制造制造光纤连接头的模具，其特征在于，所述压制模、定位模、套接模、成型模、压片的材料都是钢或铁或合金。

本发明的原理是这样的：制造光纤连接头时，成型模4固定安装在旋转台的工作工位上，套接模3套装在成型模4上，定位模2安装在套接模3中，压制模1套装在定位模2外；先将第一定位柱331置入第一定位孔421，第二定位柱332置入第二定位孔422，第三定位柱332置入第三定位孔，第四定位柱334置入第四定位孔，套接体32置入凹孔43，套接孔321套在第一支柱44外，达到了成型模4与套接模3的相对位置固定；接着在套接孔321注入陶瓷粉料，到达第一支柱44上表面以下的适当位置并保持一段时间，压实陶瓷粉料形成光纤连接头本体5的底部及光纤固定孔52；再将定位模2放入套接孔321中，使定位模孔211套在第一支柱44外；然后在套接孔321中再次注入陶瓷粉料，到达套接模3上表面以下的位置，使压制模1向下运动，并使压制孔121套在定位模本体21外，压制到合适的位置并保持一段时间形成光纤连接头本体5的上部及容缆腔51；完成了光纤连接头的胚体的制造，再进行烧结即完成了光纤连接头的制造。

压制完成后，收回压制模1，取出定位模2，收回套接模3，拿出胚体，即完成了光纤连接头的制造，由于胚体也具较大的硬度，故可方便的取出，不会变形；然后清理成型模4内的残渣即可。

第一次压制时，适当位置，即高低位置可确定光纤连接头本体5的底部的高度；需要另外的与凹孔43、第一支柱44相匹的压片进行压制，压片直径略小于凹孔43的直径，压片的相应位置具有比第一支柱44直径稍大的压接孔，压片可套在第一支柱44上；第二次压制时，合适的位置，即光纤连接头本体5的上部的高度，根据可需求确定。

本发明中的模具可以生产出不同长度、不同尺寸的光纤连接头。

本发明中，第一至第四定位柱不局限于四根，最少可以为两根，当然，可以为其它多根；同时，第一至第四定位孔不局限于四个，最少可以为两个，当然，可以为其它多个，只要能容纳住定位柱。

本发明中，凹孔43的深度为2.0mm±0.5mm。

本发明中，套接模本体31的长度为8mm～25mm。

实施实例2

请见图10至图13，一种光纤连接头自动化生产系统，其特征在于它包含有：套接模安装及回馈单元a31、第一陶瓷粉料安装及回馈单元a32、压片安装及回馈单元a33、第一压制及回馈单元a34、压片取出及回馈单元a35、定位模安装及回馈单元a36、第二陶瓷粉料安装及回馈单元a37、压制模下降及压制和回馈单元a38、压制模复位及回馈单元a39、套接模取出及回馈单元a3a、定位模取出及回馈单元a3b、胚料取出、放置及回馈单元a3c、成型模清洗及回馈单元a3d、旋转台升旋转降位置对准及回馈单元a3e、及与上述任一单元都双向连接的中央控制单元a30、旋转台a11、位置固定且位于旋转台上方的工作台a21；中央控制单元a30协调控制上述任一单元的动作，上述任一单元动作完成后作出回馈信号发送到中央控制单元a30；

旋转台a11的下部安装有从动旋转部件a12，从动旋转部件a12下端的外表面对称地分布着多个凹槽a121或从动旋转部件a12下端的外部安装有从动齿轮，旋转台a11的上表面逆时针依次分布有第一工作工位a111、第二工作工位a112、第三工作工位a113、第四工作工位a114、第五工作工位a115、第六工作工位a116、第七工作工位a117、第八工作工位a118、第九工作工位a119、第十工作工位a11a、第十一工作工位a11b、第十二工作工位a11c、第十三工作工位a11d、第十四工作工位a11e，中央控制单元a30控制的旋转台升旋转降位置对准及回馈单元a3e使旋转台沿逆时针方向按一个工作工位一步进的方式旋转；

工作台a21通过安装在工作台a21上表面的台柱23使工作台的位置固定，工作台沿逆时针方向依次分布有：第一工位孔、第二工位孔a212、第三工位孔a213、第四工位孔a214、第五工位孔、第六工位孔、第七工位孔a217、第八工位孔a218、第九工位孔a219、第十工位孔、第十一工位孔、第十二工位孔、第十三工位孔a21d、第十四工位孔a21e；第一工位孔位于第一工作工位a111的正上方、第二工位孔位a212于第二工作工位a112的正上方、依次类推；

第一工位孔向工作台a21的外沿开有第一通道槽a221、第三工位孔向工作台a21的外沿开有第三通道槽a223、第五工位孔向工作台a21的外沿开有第五通道槽a225、第六工位孔向工作台a21的外沿开有第六通道槽a226、第十工位孔向工作台a21的外沿开有第十通道槽a22a、第十一工位孔向工作台a21的外沿开有第十一通道槽a22b、第十二工位孔向工作台a21的外沿开有第十二通道槽a22c；

套接模安装及回馈单元a31安装在第一工位孔中、第一陶瓷粉料安装及回馈单元a32安装在第二工位孔中、压片安装及回馈单元a33安装在第三工位孔中、第一压制及回馈单元a34安装在第四工位孔中、压片取出及回馈单元a35安装在第五工位孔中、定位模安装及回馈单元a36安装在第六工位孔中、第二陶瓷粉料安装及回馈单元a37安装在第七工位孔中、压制模下降及压制和回馈单元a38安装在第八工位孔中、压制模复位及回馈单元a39安装在第九工位孔中、套接模取出及回馈单元a3a安装在第十工位孔中、定位模取出及回馈单元a3b安装在第十一工位孔中，胚料取出、放置及回馈单元a3c安装在第十二工位孔中、成型模清洗及回馈单元a3d安装在第十三工位孔中、旋转台升旋转降位置对准及回馈单元a3e安装在从动旋转部件a12内部；

旋转台的每个工作工位上固定安装有一个成型模4，启动光纤连接头自动化生产系统；

套接模安装及回馈单元a31沿第一通道槽a221运动取套接模3并套装在第一工作工位的成型模4外，完成后发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第一工作工位处的移到第二工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第一工作工位处的确实已移到第二工作工位后，指令第一陶瓷粉料安装及回馈单元a32动作，向套接模的套接孔321内注入第一陶瓷粉料到预定的位置后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第二工作工位处的移到第三工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第二工作工位处的确实已移到第三工作工位后，中央控制单元指令压片安装及回馈单元a33沿第三通道槽a223动作，压片往成型模4安装到位后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第三工作工位处的移到第四工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第三工作工位处的确实已移到第四工作工位后，中央控制单元指令第一压制及回馈单元a34，压一定时间及距离后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第四工作工位处的移到第五工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第四工作工位处的确实已移到第五工作工位后，中央控制单元指令压片取出及回馈单元a35沿第五通道槽a225运动，取出压片后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第五工作工位处的移到第六工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第五工作工位处的确实已移到第六工作工位后，中央控制单元指令定位模安装及回馈单元a36沿第六通道槽a226运动，定位模2安装在套接模3中，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第六工作工位处的移到第七工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第六工作工位处的确实已移到第七工作工位后，中央控制单元指令第二陶瓷粉料安装及回馈单元a37，完成第二次注入陶瓷粉料后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第七工作工位处的移到第八工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第七工作工位处的确实已移到第八工作工位后，中央控制单元指令压制模下降及压制和回馈单元a38，完成规定行程、压力及时间的压制后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第八工作工位处的移到第九工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第八工作工位处的确实已移到第九工作工位后，中央控制单元指令压制模复位及回馈单元a39，压制模回到原始位置后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第九工作工位处的移到第十工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第九工作工位处的确实已移到第十工作工位后，中央控制单元指令套接模取出及回馈单元a3a沿第十通道槽a22a运动，取出套接模后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第十工作工位处的移到第十一工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第十工作工位处的确实已移到第十一工作工位后，中央控制单元指令定位模取出及回馈单元a3b沿第十一通道槽a22b运动，取出定位模后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第十一工作工位处的移到第十二工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第十一工作工位处的确实已移到第十二工作工位后，中央控制单元指令放置及回馈单元a3c沿第十二通道槽a22c运动，放置及回馈单元中的机械手取出胚料放置到指定位置后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第十二工作工位处的移到第十三工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第十二工作工位处的确实已移到第十三工作工位后，中央控制单元指令成型模清洗及回馈单元a3d，成型模清洗及回馈单元中的气动清洗装置采用高压对于成型模按规定扫过的位置、时间、压力进行清洗，清洗完成后，发送回馈信号给中央控制单元，中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第十三工作工位处的移到第十四工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

中央控制单元获得原来处于第十三工作工位处的确实已移到第十四工作工位后，中央控制单元协调判断有无异常，若有异常则停止工作发出报警，若无异常则停止一段规定的时间，然后中央控制单元控制旋转台逆时针旋转一个工作工位，使原来处于第十四工作工位处的移到第一工作工位，其余的也依次下移一个工作工位；

依次循环，其它各个工作工位也依次循环，由于每个时刻，除第十四个工作工位外，其它工作工位处都在工作，每移动一个工作工位是按所有工位中时间最长的为准的；且每次移动前要不仅要判断自身是否已完成，还要判断其它工作工位是否已全部完成，只有全部完成后，中央控制单元才控制旋转台逆时针下移一个工作工位。

本发明中实现了光纤连接头的自动化制造，效率达到人工的40-60倍；而且更安全、可以24小时不间断地自动生产，大大节省了人力成本，虽然其它成本有所提高，但除原料外的总体成本下降80-90%，极大地节省了成本。

上述所述的系统，其自动制造光纤连接头的方法中，所述第一及第二陶瓷粉料都可为纳米氧化铝或纳米氧化硅或纳米碳化硅陶瓷或者所述陶瓷粉料按重量份计，由以下原料构成的陶瓷粉制成：碳化硅：60～70份、氧化锆：10～20份、氧化硅：15～25份、钛白粉：4～6份、聚乙烯蜡：1～2份、聚丙烯酸铵：1～3份、聚乙烯醇：0.3～0.5份、氧化钇：0.1～0.3份、油酸：2～4份、市售型号为622的光稳定剂：0.05～0.15份、市售型号为uv-327的紫外线吸收剂：0.04～0.10份、市售型号为kt-023或v78-ptds的抗黄变剂：0.1～0.3份；或者所述陶瓷按重量份计，由以下原料构成的陶瓷粉制成：碳化硅：60份、氧化锆：10份、氧化硅：15份、钛白粉：4份、聚乙烯蜡：1份、聚丙烯酸铵：1份、聚乙烯醇：0.3份、氧化钇：0.1份、油酸：2份、市售型号为622的光稳定剂：0.05份、市售型号为uv-327的紫外线吸收剂：0.04份、市售型号为kt-023或v78-ptds的抗黄变剂：0.1份；或者所述陶瓷按重量份计，由以下原料构成的陶瓷粉制成：碳化硅：65份、氧化锆：15份、氧化硅：20份、钛白粉：5份、聚乙烯蜡：1.5份、聚丙烯酸铵：2份、聚乙烯醇：0.4份、氧化钇：0.2份、油酸：3份、市售型号为622的光稳定剂：0.10份、市售型号为uv-327的紫外线吸收剂：0.07份、市售型号为kt-023或v78-ptds的抗黄变剂：0.2份；或者所述陶瓷按重量份计，由以下原料构成的陶瓷粉制成：碳化硅：70份、氧化锆：20份、氧化硅：25份、钛白粉：6份、聚乙烯蜡：2份、聚丙烯酸铵：3份、聚乙烯醇：0.5份、氧化钇：0.3份、油酸：4份、市售型号为622的光稳定剂：0.15份、市售型号为uv-327的紫外线吸收剂：0.10份、市售型号为kt-023或v78-ptds的抗黄变剂：0.3份；或者所述陶瓷按重量份计，由以下原料构成的陶瓷粉制成：碳化硅：68份、氧化锆：12份、氧化硅：18份、钛白粉：4份、聚乙烯蜡：1.6份、聚丙烯酸铵：2.2份、聚乙烯醇：0.36份、氧化钇：0.18份、油酸：3份、市售型号为622的光稳定剂：0.08份、市售型号为uv-327的紫外线吸收剂：0.09份、市售型号为kt-023或v78-ptds的抗黄变剂：0.24份。

上述陶瓷粉料的配方依次称为：大范围配方、第一配方、第二配方、第三配方、第四配方，按上述顺序，采用上述材料制成的本发明中的产品序号表示分别依次表示为#1、#2、#3、#4、#5；市售的型号为w0.25陶瓷加工的本产品表示为#6；各取100件样品，经过测试，得到以下试验结果。

从上表可以明显看出，本发明中的陶瓷粉料制成的产品具有更优良的耐跌落、耐压、耐复杂环境、耐强光性能。

本发明中实现了光纤连接头的自动化制造，效率达到人工的40-60倍；而且更安全、可以24小时不间断地自动生产，大大节省了人力成本，虽然其它成本有所提高，但除原料外的总体成本下降80-90%，极大地节省了成本。

本发明具有以下主要有益技术效果：结构简单、易制作，制造的光纤连接头尺寸统一、成品合格率高、制造速度快、成本低；光纤连接头形成的光纤连接器体积小、重量轻。

本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。