液晶盒制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及一种制备液晶盒的方法。
【背景技术】
[0002] 液晶显示装置由于其重量低、体积小、能耗低等优点成为显示设备的主流。液晶盒 是液晶显示装置的核心部件，其品质对液晶显示装置的显示效果起举足轻重的作用。液晶 盒通常包括阵列基板、彩膜基板以及填充在阵列基板和彩膜基板之间的液晶。液晶的填充 方式有真空注入式和液晶滴下式（0DF，0ne Drop Filling)。真空注入式通常比较费时，且 浪费液晶，量产效率低；而液晶滴下式的填充方式由于生产效率高、无液晶浪费、不易产生 二次污染、不受尺寸限制等优点而成为现今液晶盒生产的主要方式。液晶滴下式是先将液 晶滴到阵列基板或彩膜基板后，再将阵列基板和彩膜基板对位合并成液晶盒。然而，采用液 晶滴下式填充液晶时，液晶滴注到阵列基板或彩膜基板上是一滴滴独立的液晶滴，液晶滴 再往周围区域扩散，但由于液晶滴中心区的液晶先与阵列基板或彩膜基板的配向膜接触， 其配向时间比液晶滴周围区域的液晶的配向时间长，故液晶滴中心区与液晶滴周围区域间 容易出现一些差异，从而出现Mura(显示波纹）现象。在现有的技术中，液晶滴的排列方式 (简称为"打点图"），通常是规则的直线排列，请参阅图1，图1是现有技术中液晶滴的分布 示意图，阵列基板或彩膜基板20'上的液晶滴10'在相互垂直的两个方向上分别呈直线 排列，且各液晶滴KV之间的距离相等，这样会使各个液晶滴KT所处的环境一样，容易 使各个液晶滴KV所具有的上述差异的方向相同，在同一行或同一列上的液晶滴就会把上 述所出现的差异连接成行或列，从而把上述波纹放大，人眼就可以看到这些放大了的波纹， 亦即所述Mura现象。如此，对液晶显示装置的显示效果产生不良影响。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题在于，提供一种液晶盒制备方法，其可以消除液晶显 示装置上的Mura。
[0004] 为了解决上述技术问题，本发明的实施例采取了以下技术方案：
[0005] 本发明提供一种液晶盒制备方法，包括如下步骤：
[0006] 分别在阵列基板和彩膜基板上形成配向膜；
[0007] 在所述阵列基板或所述彩膜基板上的显示区以外涂布封框胶；
[0008] 在所述阵列基板或所述彩膜基板的所述配向膜上滴注多个液晶滴，所述液晶滴在 所述配向膜上形成一液晶滴分布图，所述液晶滴分布图中的所述液晶滴的排列呈无规则形 状或呈曲线；
[0009] 通过所述封框胶将所述阵列基板和所述彩膜基板贴合，并固化所述封框胶，形成 液晶盒。
[0010] 其中，所述"滴注机台在所述阵列基板或所述彩膜基板的所述配向膜上滴注多个 液晶滴，所述液晶滴在所述配向膜上形成一液晶滴分布图"包括如下步骤：
[0011] (a)在智能终端上按照随机数算法生成第一随机数据组X，第一随机数据组X包括 n-1个数据，其中η是在第一方向上滴注的一行所述液晶滴的数目，用X1表示第一随机数据 组X的具体数据，其中i是1到η-1之间的自然数，并且包括η-1，则第一方向上一行所述液 晶滴的第i+Ι个液晶滴与第i个液晶滴的距离S 1用以下式子确定：
[0013] 其中，Lx是第一方向上一行所述液晶滴的第1个所述液晶滴与第η个所述液晶滴 之间的距离长度；所述第一方向是指与所述液晶滴所在的所述阵列基板或所述彩膜基板的 短边方向成一夹角的直线的延伸方向，所述夹角是0°至90°范围内的任一角度；
[0014] (b)所述智能终端根据所述5#角定第一方向上第一行所述液晶滴的每个所述液晶 滴的位置数据；
[0015] (C)重复步骤（a)，再根据所得到的所述53角定所述第一方向上第二行所述液晶 滴的每个所述液晶滴的位置数据，如此循环，得到多行所述第一方向上的所述液晶滴的位 置数据；
[0016] (d)所述滴注机台根据所确定的所述位置数据，将所述液晶滴滴到所述阵列基板 或所述彩膜基板的所述配向膜上相应的位置，从而形成所述液晶滴分布图。
[0017] 其中，在所述步骤（C)和所述步骤（d)之间还包括如下步骤：
[0018] ( I )在智能终端上按照随机数算法生成第二随机数据组Y，第二随机数据组Y包 括m-ι个数据，其中m是在第二方向上滴注的一行所述液晶滴的所述液晶滴数目，用Yi表 示第二随机数据组Y的具体数据，其中i是1到m-Ι之间的自然数，并且包括m-1，则第二方 向上一行液晶滴的第i+Ι个液晶滴与第i个液晶滴的距离D 1用以下式子计算：
[0020] 其中，Ly是第二方向上一行所述液晶滴的第1个所述液晶滴与第m个所述液晶滴 之间的距离长度；所述第二方向是指与所述第一方向成一夹角的直线的延伸方向，所述夹 角是10°至90°范围内的任一角度；
[0021] ( II )所述智能终端根据所述D1确定所述第二方向上第一行所述液晶滴的每个所 述液晶滴的位置数据；
[0022] (III)多次重复步骤（I )和（II )，得到多行所述第二方向上每个所述液晶滴的 位置数据；
[0023] ( IV )所述滴注机台根据所确定的所述第一方向和所述第二方向的所述液晶滴的 所述位置数据，将所述液晶滴滴到所述阵列基板或所述彩膜基板的所述配向膜上相应的位 置，从而形成所述液晶滴分布图。
[0024] 其中，所述第一方向和所述第二方向所成的夹角在30°至80°范围内。
[0025] 其中，所述第一方向和所述第二方向所成的夹角为45°。
[0026] 其中，所述液晶滴分布图中的所述液晶滴呈S形排列。其中，所述"分别在阵列基 板和彩膜基板上形成配向膜"包括：
[0027] 在所述阵列基板和所述彩膜基板上涂覆配向膜材料层；
[0028] 采用紫外光源分别对所述配向膜材料层进行第一次曝光，对所述配向膜材料层进 行光配向，形成所述配向膜；
[0029] 提供一掩膜板，采用紫外光源对所述配向膜进行第二次曝光，所述掩膜板用于控 制所述第二次曝光过程中紫外光的透过率，使显示区以外的部分或全部所述配向膜分解；
[0030] 对所述配向膜进行固化和清洗，去除显示区以外的部分或全部所述配向膜。
[0031 ] 其中，所述配向膜材料层为聚酰亚胺、环氧树脂或聚苯乙烯。
[0032] 其中，所述"分别在阵列基板和彩膜基板上形成配向膜"包括：
[0033] 在所述阵列基板和所述彩膜基板上涂覆配向膜材料层；
[0034] 对所述配向膜材料层进行摩擦配向，形成所述配向膜；
[0035] 提供一掩膜板，采用紫外光源对所述配向膜进行第二次曝光，所述掩膜板用于控 制所述第二次曝光过程中紫外光的透过率，使显示区以外的部分或全部所述配向膜分解；
[0036] 对所述配向膜进行固化和清洗，去除显示区以外的部分或全部所述配向膜。
[0037] 其中，所述"在所述阵列基板或所述彩膜基板上的显示区以外涂布封框胶"具体 为：在所述阵列基板或所述彩膜基板上的显示区以外无所述配向膜的区域涂布所述封框 胶。
[0038] 与现有技术相比，本发明的技术方案通过将液晶滴的排列方式设置为无规则排列 或曲线排列，使每个液晶滴的中心区域与周围区域的差异和/或差异的方向不同，从而使 每个液晶滴的这种差异所引起的显示波纹无规则化，使这些显示波纹不能在同一方向上连 接起来而得到放大，从而使人眼无法看到，间接消除了液晶显示装置上的Mura。
【附图说明】
[0039] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以 根据这些附图获得其他的附图。
[0040] 图1是现有技术中液晶滴的分布示意图；
[0041] 图2是本发明第一实施例中液晶盒制备方法的流程图；
[0042] 图3是本发明第一实施例中液晶盒制备方法的液晶滴分布图的示意图；
[0043] 图4是本发明第二实施例中液晶盒制备方法的液晶滴分布图的示意图；
[0044] 图5是本发明第三实施例中液晶盒制备方法的液晶滴分布的轨迹示意图；
[0045] 图6是本发明第三实施例中液晶盒制备方法的液晶滴分布图的示意图；
[0046] 图7是本发明第四实施例中液晶盒制备方法的液晶滴分布图的示意图。
【具体实施方式】
[0047] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描 述。
[0048] 请参阅图2,图2是本发明的第一实施例中液晶盒制备方法的流程图。本发明的