一种灯具安装结构及灯具安装方法与流程

本发明涉及汽车照明车灯安装领域，特别是涉及一种灯具安装结构及灯具安装方法。

背景技术：

汽车尾灯装配于汽车尾部，其安装结构为通过三个安装螺钉将构成汽车尾灯的灯具固定在汽车尾部的车身钣金上。目前，最常用的灯具安装结构为：采用热烫螺钉将灯具与汽车尾部的车身钣金相固定。具体说，如图1和图2所示，构成汽车尾灯的灯具包括灯壳100，所述灯壳100具有螺钉安装孔101、以及用于和热烫螺钉200相接触的限位凸台102；所述热烫螺钉200包括烫入灯壳100中的热熔部201、用于与车身钣金300和限位凸台102相接触的凸缘部202、以及外周攻有外螺纹的螺杆部203。使用上述结构的热烫螺钉200将灯具固定于车身钣金300的方法为：首先，将灯具中的配光镜总成与灯壳100焊接成一个整体(即灯具总成)，通过工装夹具将灯具总成固定；然后，将热烫螺钉200的热熔部201装入灯壳100的螺钉安装孔101中、并加热热烫螺钉200的热熔部201；由于灯壳100为塑料材质，灯壳100的螺钉安装孔101的直径小于热烫螺钉200的热熔部201的直径，故热烫螺钉200的热熔部201被加热后与灯壳100熔为一体，其中，灯壳100上的限位凸台102与热烫螺钉200的凸缘部202相配合进行限位；待冷却后，即完成热烫螺钉200固定于灯壳100中的安装；最后，将灯壳100上的三个热烫螺钉200对准车身钣金300上的安装孔，定位后使用螺母与热烫螺钉200的螺杆部203拧紧，即可将灯壳100与车身钣金300相固定，从而完成灯具总成与车身钣金300的安装。

由上述内容可知：使用热烫螺钉的安装结构需要汽车尾灯在生产过程中专门设计一道工序：将三个热烫螺钉加热后通过专用夹具将热烫螺钉与塑料材质的灯壳熔为一体。因此，包含有热烫螺钉的灯具安装结构虽然可靠性高，但是也存在一定的缺陷：如生产过程中需要设计专门的夹具来进行热烫螺钉的安装步骤，从而增加了灯具生产的工序，且通过热烫的工序对热烫螺钉进行固定的工艺安装误差较大，无法保证定位的准确度。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种用于将汽车尾灯固定于汽车尾部的车身钣金上的灯具安装结构，其结构简单且安装误差小，还能免去现有技术中设计专门夹具的步骤。

为实现上述目的，本发明提供一种灯具安装结构，用于将汽车尾灯固定于车身钣金的外侧，所述灯具安装结构包括汽车尾灯的灯壳、汽车尾灯中设于所述灯壳内的支架、车身钣金、安装螺钉、以及紧固螺母；所述安装螺钉沿轴向依次设有止动头部、固定肩部、以及外周面攻有外螺纹的螺杆部，所述止动头部的直径、固定肩部的直径和螺杆部的直径逐渐减小；所述灯壳中开设有沿安装螺钉的轴向延伸的第一通孔，该第一通孔包括与所述止动头部相配合的止动槽、与所述固定肩部过盈配合固定的固定槽、以及容所述螺杆部穿设的安装孔；所述车身钣金中开设有沿安装螺钉的轴向延伸、且与第一通孔对齐设置的第二通孔；所述安装螺钉依次穿设在灯壳的第一通孔和车身钣金的第二通孔中，所述紧固螺母与安装螺钉的螺杆部螺纹连接、并抵紧于车身钣金的内侧面，所述支架紧邻于安装螺钉的止动头部。

进一步地，所述安装螺钉的固定肩部呈锥台状，安装螺钉中固定肩部远离止动头部的一端、以及灯壳中固定槽远离止动槽的一端都向靠近安装螺钉轴线的方向倾斜。

优选地，所述固定肩部的倾斜角和固定槽的倾斜角都为1°～5°。

进一步地，所述灯壳的内侧面上设有第一限位凸台，该第一限位凸台的内侧面与车身钣金的外侧面相贴合。

进一步地，所述灯壳的内侧面上设有向内突出的第二限位凸台，所述车身钣金上设有折弯部、以及由折弯部形成且与第二限位凸台相适配的限位槽，所述第二限位凸台位于限位槽中。

优选地，所述安装螺钉的止动头部的端面为一光滑平面。

进一步地，所述灯壳为一注塑件。

优选地，所述安装螺钉为一整体件。

本发明还提供一种灯具安装方法，用于将汽车尾灯固定于车身钣金的外侧，所述汽车尾灯包括具有支架的配光镜总成、以及灯壳，所述灯具安装方法依次包括以下步骤：

A、在灯壳的第一通孔中固定压入安装螺钉：所述安装螺钉沿轴向依次设有止动头部、固定肩部、以及外周面攻有外螺纹的螺杆部，所述止动头部的直径、固定肩部的直径和螺杆部的直径逐渐减小，所述灯壳的第一通孔沿安装螺钉的轴向延伸，且第一通孔包括与所述止动头部相配合的止动槽、与所述固定肩部过盈配合固定的固定槽、以及容所述螺杆部穿设的安装孔；待安装螺钉固定压入灯壳的第一通孔中后，螺杆部的一部分位于灯壳的外部；

B、将配光镜总成与灯壳相固定、组装成汽车尾灯，则配光镜总成上的支架位于灯壳内部、且紧邻于安装螺钉的止动头部；

C、将汽车尾灯固定于车身钣金的外侧：所述车身钣金中开设有沿安装螺钉的轴向延伸、且与第一通孔对齐设置的第二通孔，安装螺钉上位于灯壳外部的螺杆部穿设在车身钣金的第二通孔中；

D、在螺杆部上旋入紧固螺母，直至紧固螺母抵紧于车身钣金的内侧面。

如上所述，本发明涉及的灯具安装结构及灯具安装方法，具有以下有益效果：

本申请中，通过安装螺钉和紧固螺母将汽车尾灯和车身钣金相固定，在固定过程中，安装螺钉是通过固定肩部与固定槽的紧配合连接固定于灯壳中，从而可免去现有技术中设计专门夹具的步骤，故简化灯具的安装工序，节省大量的人力以及工装夹具；另外，上述灯具安装结构结构简单且安装误差小，具有较高的实用价值。

附图说明

图1为现有技术中灯具安装结构的结构示意图。

图2为图1中热汤螺钉的结构示意图。

图3为本申请中灯具安装结构的结构示意图。

图4为图3中安装螺钉的结构示意图。

元件标号说明

1 灯壳

11 第一通孔

12 止动槽

13 固定槽

14 安装孔

15 第一限位凸台

16 第二限位凸台

17 过渡连接槽

2 支架

3 车身钣金

31 第二通孔

32 折弯部

33 限位槽

4 安装螺钉

41 止动头部

42 固定肩部

43 螺杆部

44 导向部

45 过渡缓冲部

5 紧固螺母

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以下实施例中，将安装螺钉4的轴向定义为X向，将安装螺钉4一横截面中两根相互垂直的径线的延伸方向分别定义为Y向和Z向；或者，如图3所示，纸面的左右方向为所述X向，纸面的上下方向为所述Y向，纸面的正背方向为所述Z向。

本申请提供一种灯具安装结构，用于将汽车尾灯固定于车身钣金3的外侧，或者说，如图3所示，灯具安装结构用于将汽车尾灯固定在车身钣金3的左侧。如图3和图4所示，所述灯具安装结构包括汽车尾灯的灯壳1、汽车尾灯中设于所述灯壳1内的支架2、车身钣金3、安装螺钉4、以及紧固螺母5。所述安装螺钉4至少有一个，本实施例中为三个；每个安装螺钉4沿其轴向都依次设有止动头部41、固定肩部42、以及外周面攻有外螺纹的螺杆部43，所述止动头部41、固定肩部42和螺杆部43沿安装螺钉4插入灯壳1中的方向依次排布，螺杆部43最先进入灯壳1；所述止动头部41的直径、固定肩部42的直径和螺杆部43的直径逐渐减小，即止动头部41的直径﹥固定肩部42的直径﹥螺杆部43的直径。所述灯壳1中开设有沿安装螺钉4的轴向延伸的第一通孔11，第一通孔11的数量与安装螺钉4的数量相同，故灯壳1上开设有三个第一通孔11；每个第一通孔11内都穿设有一个安装螺钉4，每个第一通孔11都包括与安装螺钉4的止动头部41相配合的止动槽12、与安装螺钉4的固定肩部42过盈配合固定的固定槽13、以及容安装螺钉4的螺杆部43穿过的安装孔14。所述车身钣金3中开设有沿安装螺钉4的轴向延伸、且与第一通孔11对齐设置的第二通孔31，故车身钣金3中开设的第二通孔31也为三个。将灯壳1与车身钣金3安装时，所述安装螺钉4依次穿设在灯壳1的第一通孔11和车身钣金3的第二通孔31中，所述紧固螺母5与安装螺钉4的螺杆部43螺纹连接、并抵紧于车身钣金3的内侧面，所述汽车尾灯中的支架2紧邻于安装螺钉4的止动头部41，从而将灯壳1固定在车身钣金3的外侧。

本申请还提供一种灯具安装方法，用于将汽车尾灯固定于车身钣金3的外侧，所述汽车尾灯包括具有支架2的配光镜总成、以及灯壳1，在汽车尾灯和车身钣金3固定之前，汽车尾灯的配光镜总成与灯壳1处于未连接、相互分离的状态。具体说，所述灯具安装方法依次包括以下步骤：

步骤A、在所述灯壳1的第一通孔11中固定压入所述安装螺钉4，故安装螺钉4的止动头部41位于灯壳1的止动槽12中，用于限制安装螺钉4的转动；安装螺钉4的固定肩部42位于灯壳1的固定槽13中，且固定肩部42与固定槽13为过盈配合，从而将安装螺钉4固定在灯壳1中、并进行定位；安装螺钉4的螺杆部43穿设在灯壳1的安装孔14中，且螺杆部43的一部分位于灯壳1的外部。

步骤B、通过焊接等方式将配光镜总成与灯壳1相固定、组装成汽车尾灯，此时，配光镜总成上的支架2位于灯壳1内部、且紧邻于安装螺钉4的止动头部41；所述支架2可以为汽车尾灯中的灯具安装支架，也可以为汽车尾灯中的饰圈支架。

步骤C、将汽车尾灯固定于车身钣金3的外侧：所述车身钣金3中开设有沿安装螺钉4的轴向延伸、且与第一通孔11对齐设置的第二通孔31，安装螺钉4上位于灯壳1外部的螺杆部43插入车身钣金3的第二通孔31中、并自外而内从第二通孔31中穿过，故螺杆部43上也有一部分位于车身钣金3的内侧。另外，由于汽车尾灯内部的支架2紧邻于安装螺钉4的止动头部41；或者说，沿安装螺钉4向内插入车身钣金3的第二通孔31中的方向，支架2位于安装螺钉4的插入方向的反方向侧；因此，在将安装螺钉4插入车身钣金3的过程中、以及在安装螺钉4已穿设在车身钣金3的第二通孔31中的状态下，所述支架2可防止安装螺钉4因无法预知的外力作用而从灯壳1的第一通孔11中脱落，实现对安装螺钉4进行X向限位。

步骤D、在螺杆部43位于车身钣金3内侧的端部上旋入紧固螺母5，直至紧固螺母5旋紧，即紧固螺母5抵紧于车身钣金3的内侧面，从而将灯壳1与车身钣金3相固定，最终将整个汽车尾灯固定于车身钣金3。在旋入并旋紧紧固螺母5的过程中，安装螺钉4的止动头部41与灯壳1的止动槽12相配合可限制安装螺钉4的转动，故紧固螺母5转动时，无需外力作用就能使安装螺钉4不转动、处于静止状态，从而极大地便于转动紧固螺母5。

本申请涉及的灯具安装结构和灯具安装方法中，通过安装螺钉4和紧固螺母5能够有效地将汽车尾灯固定于车身钣金3，通过固定肩部42与固定槽13的紧配合连接将安装螺钉4与灯壳1固定安装，且安装螺钉4与灯壳1的安装顺序在配光镜总成与灯壳1的焊接之前，相对于现有技术中使用热烫螺钉固定的灯具安装结构而言，本申请结构简单、且不需要设计专门的工装夹具，进而简化汽车尾灯的生产工序，节省大量的人力物力。再者，通过支架2可实现对安装螺钉4进行X向限位，防止安装螺钉4从灯具的第一通孔11中脱出或X向移位，进而确保汽车尾灯与车身钣金3之间的安装精度，具有较高的实用价值。优选地，为了便于在初始时将紧固螺母5旋入螺杆部43上、以及便于安装螺钉4的螺杆部43插入灯壳1的第一通孔11和车身钣金3的第二通孔31中，如图4所示，所示安装螺钉4在螺杆部43远离固定肩部42的一端设有直接减小的导向部44。

进一步地，所述安装螺钉4的止动头部41为非圆形状，故止动头部41可以方形状、菱形状、多边形状。本实施例中，所述止动头部41呈正六边形状，故灯壳1中的止动槽12为正六边形凹槽，所述止动头部41的端面为一完全平整的光滑平面，因此，所述安装螺钉4也可以成为六角平头螺钉。同时，安装螺钉4的止动头部41的端部沉入止动槽12中、或与灯壳1在止动槽12靠近支架2一侧的侧面齐平设置，使得安装螺钉4的止动头部41不从止动槽12中突出。

进一步地，如图3和图4所示，所述安装螺钉4的固定肩部42呈锥台状，安装螺钉4中固定肩部42远离止动头部41的一端、以及灯壳1中固定槽13远离止动槽12的一端都向靠近安装螺钉4轴线的方向倾斜，便于将安装螺钉4压入灯壳1的第一通孔11中，同时还能使得安装螺钉4的固定肩部42与灯壳1的固定槽13更好地咬紧。较优地，所述固定肩部42的倾斜角和固定槽13的倾斜角一致、都为1°～5°。另外，安装螺钉4在固定肩部42和螺杆部43之间设有呈锥台状的过渡缓冲部45，灯壳1上的第一通孔11设有与过渡缓冲部45相配合的过渡连接槽17，故该过渡连接槽17为固定槽13和安装孔14之间；所述过渡缓冲部45和过渡连接槽17的倾斜角一直，过渡缓冲部45的倾斜角大于固定肩部42的倾斜角。

进一步地，如图3所示，所述灯壳1的内侧面上设有第一限位凸台15，该第一限位凸台15的内侧面与车身钣金3的外侧面相贴合，实现灯壳1安装时的X向限位。所述灯壳1的内侧面上设有向内突出的第二限位凸台16，故第二限位凸台16向靠近车身钣金3的方向突出；所述车身钣金3上设有折弯部32、以及由折弯部32形成且与第二限位凸台16相适配的限位槽33，所述第二限位凸台16位于限位槽33中，实现灯壳1安装时的Y向限位和Z向限位、以及与车身钣金3的安装定位，大大提高灯壳1与车身钣金3的装配精度。

进一步地，所述灯壳1为一注塑件，故灯壳1上的第一通孔11通过模具成型，其定位准确，能够有效避免因操作失误而引发的装配误差。所述安装螺钉4为一整体件。

综上所述，本申请涉及的灯具安装结构具有结构简单、装配精度高等优点，且省去了现有技术中对热烫螺钉进行加热以及烫入灯壳的工序，节省了大量的人力以及工装夹具，同时由于灯壳上的第一通孔通过模具成型，定位精确，能避免因为操作失误而引发的装配误差，具有极高是实用价值。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。