可卸料的冲孔模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种可卸料的冲孔模具。

背景技术：

冲孔模具因其较高的生产效率，已得到越来越广泛的使用。但现有的冲孔模具多没有用于对冲孔落料进行卸料的卸料装置，冲孔后因卸料困难，会造成冲孔后制件平面不平整，光亮部分不整齐，从而导致制件品质的下降。为解决上述问题，现有技术中有在冲头外围设置卸料板，并在卸料板和上模垫板间设有弹簧，以此来达到降低卸料难度的目的。但用带有卸料板的模具进行冲孔，虽然其结构简单，却因卸料板所需空间较大，而存在卸料板难以布置的缺陷。同时，由于卸料板的强度及弹簧使用寿命的制约，也使得该结构形式具有诸多不足。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种可卸料的冲孔模具，以可在冲孔时对冲孔落料进行卸料，并可保证制件冲孔加工的品质。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种可卸料的冲孔模具，包括设有凹模孔的下模座，以及设有冲头的上模座，所述冲头对应于凹模孔设置，并因所述上模座与下模座间的相对运动而对置于下模座上的制件进行冲孔加工，在所述下模座内形成有与所述凹模孔相通，以使制件冲孔后的落料由凹模孔内流出的卸料部；还包括设置在所述下模座上的，在所述冲头自制件上脱出时，于所述冲头的周侧对制件施加压紧力的制件压紧机构。

进一步的，所述卸料部包括设置于下模座上的一端与所述凹模孔相连通，另一端连通于下模座底部的下模座卸料孔。

进一步的，在所述下模座上设置有冲孔凹模，所述凹模孔设置于冲孔凹模上，在所述冲孔凹模上设置有一端与所述凹模孔相连通，另一端连通于所述下模座卸料孔的冲孔凹模卸料孔。

进一步的，所述制件压紧机构包括设置于下模座上的驱动部，以及与所述驱动部的驱动端传动连接的带有压紧端的压紧部；所述压紧端因驱动部的驱使而可抵置于制件上，且在所述压紧端上形成有供所述冲头穿过的通孔。

进一步的，所述压紧部转动设置在下模座上，所述驱动部的驱动端与压紧部铰接相连。

进一步的，所述压紧部呈弯折状，且经由其一端转动连接于下模座上；在所述压紧部与驱动部的驱动端之间转动连接有第一连杆，所述第一连杆的一端与驱动部的驱动端相铰接，所述第一连杆的另一端铰接于所述压紧部的弯折处。

进一步的，在所述第一连杆和驱动部的驱动端之间转动连接有第二连杆，所述第二连杆转动连接于下模座上；在所述压紧部的压紧端抵置于制件上时，所述第一连杆与压紧部的转动连接点、所述第一连杆与第二连杆的转动连接点，以及所述第二连杆与下模座的转动连接点三点共线。

进一步的，所述驱动部为气缸或液压缸。

进一步的，所述驱动部转动设置在下模座上。

进一步的，在所述下模座和上模座上分别设置有对应布置的导柱及导套。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

（1）本发明所述的可卸料的冲孔模具，通过设置使制件冲孔后的落料由凹模孔内流出的卸料部，从而可在制件冲孔后对冲孔落料进行卸料，且由于卸料部形成于下模座内，也不会对上模座及冲头结构造成影响，设置及使用方便。而通过设置制件压紧机构，可在冲头自制件中脱出时，在冲头的周侧对制件进行压紧，从而可避免因冲头的带料作用，而导致制件冲孔处出现不平整，不整齐等缺陷，能够保证制件冲孔加工的品质。

（2）卸料部为设置于下模座中的卸料孔，其结构简单，便于设计实施。

（3）下模座上设置冲孔凹模可便于制件加工时的防止，并可避免因制件直接置于下模座上造成下模座磨损而带来高昂的维修更换成本。

（4）压紧部转动设置在下模座上可便于压紧部的布置，以及在驱动部驱使下对制件进行压紧。

（5）压紧部呈弯折状，并设置第一连杆可减小模具结构体积，有利于其小型化设计。

（6）设置第二连杆，并使各转动连接点三点共线，可在压紧部压紧制件时，压紧部、第一连杆以及第二连杆处于锁死状态，以能够使压紧部的压紧端对制件施加足够的压紧力。

（7）驱动部转动设置在下模座上可便于其通过第二连杆和第一连杆带动压紧部运动，并可减小模具结构体积。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的可卸料的冲孔模具的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的可卸料的冲孔模具的剖视图；

图3为本发明实施例所述的可卸料的冲孔模具的另一结构示意图；

附图标记说明：

1-下模座，2-上模座，3-冲孔凹模，4-冲头，5-冲头固定座，6-冲孔凹模卸料孔，7-下模座卸料孔，8-驱动部，9-驱动杆，10-制件，11-压紧部，12-第一连杆，13-第二连杆，14-第二连杆转动连接座，15-压紧部转动连接座。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及一种可卸料的冲孔模具，如图1中所示，其包括下模座1，在下模座1上设置有冲孔凹模3，冲孔凹模3上设置有图中未示出的凹模孔。该可卸料的冲孔模具还包括设有冲头4的上模座2，冲头4经由冲头固定座5设置在上模座2上，且冲头4对应于冲孔凹模3上的凹模孔设置，由此冲头4与凹模孔相结合，而可因上模座2与下模座1之间的相对运动对置于冲孔凹模3上的制件10进行冲孔加工。

本实施例中在冲孔凹模3内还设置有与凹模孔相通的冲孔凹模卸料孔6，而在下模座7上也设置有与冲孔凹模3上的冲孔凹模卸料孔6相连通，并连通于下模座1底部的下模座卸料孔7。利用冲孔凹模卸料孔6及下模座卸料孔7，可如图2中所示使制件10冲孔后的落料由凹模孔内流出，从而形成可对制件10冲孔后的落料进行卸料的卸料部。当然除了在下模座1上设置冲孔凹模3以承载制件10，也可直接将制件10置于下模座1上而省去冲孔凹模3，此时凹模孔设置在下模座1上，且下模座1上的下模座卸料孔7也与凹模孔相连通以形成卸料部。

本实施例的可卸料的冲孔模具还进一步包括设置在下模座1上的、在冲头4自制件10上脱出时，可于冲头4的周侧对制件10施加压紧力的制件压紧机构。如图1或图2中所示，该制件压紧机构包括设置在下模座1上的压紧部11，压紧部11呈直角状，而除了直角状，压紧部11也可设计成为其它角度的弯折状。压紧部11的一端为用于抵置在制件10上，以可对制件10进行压紧的压紧端，且在压紧部10的压紧端也设置有用于冲头4穿过的通孔。而压紧部11则经由其另一端，也即相对于压紧端的另一端转动连接在下模座1上，在下模座1上设置有压紧部转动连接座15用于压紧部11的转动连接。

制件压紧机构还包括设置在下模座1上的驱动部8，驱动部8可为气缸或液压缸，在驱动部8的驱动端，也即驱动杆9与压紧部11之间也连接有第一连杆12及第二连杆13。第一连杆12的一端转动连接在压紧部11的弯折处，第一连杆12的另一端则与第二连杆13转动连接。相对于其与第一连杆12的连接端，第二连杆13的另一端转动连接于驱动杆9上，其中第二连杆13与驱动杆9之间的转动连接可通过安装在驱动杆9端部的Y形接头实现，当然除了Y形接头也可使用其它结构实现第二连杆13和驱动杆9之间的铰接。

本实施例中第二连杆13还转动连接于下模座1上，且在下模座1上设置有第二连杆转动连接座14用于第二连杆13的转动连接。如图1或图2中所示，本实施例中在压紧部11上的压紧端抵置于制件10上时，第一连杆12与压紧部11之间的转动连接点、第一连杆12与第二连杆13之间的转动连接点，以及第二连杆13与下模座1上的第二连接杆转动连接座14之间的转动连接点三点呈共线状。由此可在压紧部11的压紧端压紧制件10时，压紧部11、第一连杆12和第二连杆13处于锁死状态，以能够使压紧部11的压紧端对制件10施加足够的压紧力，进而可防止冲头4在冲孔完毕由制件10上脱出时，因冲头4的带料作用而使制件10上的孔结构周围变得不平整。

本实施例中制件压紧机构不对制件10进行压紧时的状态可如图3中所示，此时冲头4在上模座2的带动下从压紧部11压紧端上的通孔中退出，因驱动部8的带动，压紧部11也绕其与压紧部转动连接座15之间的连接点转动，而远离制件10。为便于驱动部8通过第二连杆13和第一连杆12带动压紧部11运动，以及从减小模具结构体积的角度考虑，本实施例中也可如图1至图3任一中所示，使驱动部8转动设置在下模座1上，驱动部8驱使压紧部11压紧制件10，以及驱动部8带动压紧部11解除压紧时的状态可分别如图2和图3中所示。

除了采用第一连杆12和第二连杆13连接压紧部11及驱动部8上的驱动端9，当然也可在驱动杆9和压紧部11之间只使用一个连杆进行连接，此时该连杆的两端也分别铰接在压紧部11和驱动杆9上。此外除了采用连杆结构进行连接，当然还可使驱动杆9与压紧部11之间直接转动相连。而压紧部11除了可如上述的采用弯折状结构外，其也可采用直线形结构，并且仍转动连接于下模座1上，此时压紧部11成为设置在下模座1上的杠杆结构，驱动部8带动压紧部11的一端上下运动，即可对制件10进行压紧或解除压紧。当然除了使压紧部11转动连接在下模座1上，也可对驱动部8在下模座1上的设置结构进行改变，使驱动部8的驱动杆9的运动方向与冲头4运动方向平行，而将压紧部11固连于驱动部8的驱动杆9上，从而压紧部11可随动于驱动杆9以对制件10进行压紧。上述结构形式中，只要控制驱动部8的驱动力，使制件10因压紧部11的压紧端的压紧而不被离开的冲头4带起即可。

本可卸料的冲孔模具通过设置使制件10冲孔后的落料由凹模孔内流出的卸料部，可在制件10冲孔后对冲孔落料进行卸料，且由于卸料部形成于冲孔凹模3和下模座1内，因而不会对上模座2及冲头4的结构造成影响，卸料部设置及使用方便。而通过设置制件压紧机构，本可卸料的冲孔模具也可在冲头4自制件10中脱出时，在冲头4的周侧对制件10进行压紧，可避免因冲头4的带料作用，而导致制件10冲孔处出现不平整，不整齐等缺陷，从而能够保证制件10冲孔加工的品质。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。