有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法与流程

本发明属于铁路施工技术领域，尤其是涉及一种有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法。

背景技术：
在有轨电车建设过程中，有轨电车线路选线通常是利用城市主干道道路中央或一侧的既有绿化带进行改造，线路主要沿城市道路同步设计，当有轨电车沿城市道路从一条主干道转入下一主干道转向时，受交叉路口周边既有建筑物和不能影响正常城市交通的限制，一般只能从交叉路口中央通过，因此造成有轨电车在转弯时的曲线半径过小，通常转弯半径在30米～110米之间。在这种小半径曲线地段进行铺轨施工时，传统的轨排架轨法是利用槽型轨支撑架斜撑强制性对槽型轨从曲线外侧向曲线内侧施压，从而改变槽型轨线形满足曲线地段铺设要求，但采用这种方式施工时，因线路两侧多为切割的沥青路面，斜撑受力支撑点刚度达不到施工要求，且每2.5米一对的斜撑安装间距过大，槽型轨线形控制精度难以满足设计和验标要求，同时，这种传统施工方法会造成槽型轨内部产生过大的横向内应力，对槽型轨扣件造成损害，在施工阶段和运营期间都会带来很大的安全风险，因此传统的轨排架轨法不适用于有轨电车曲线地段槽型轨铺设。

技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其方法步骤简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，铺设前预先对槽型轨进行弯曲、槽型轨弯曲线形易于控制且能消除槽型轨横向内应力，能有效解决传统轨排架轨法无法满足小半径曲线地段铺轨的难题。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征在于该方法包括以下步骤：步骤一、槽型轨预弯点测定：采用长度测量工具由前至后在待弯曲槽型轨上测量出n个预弯点，并对测量出的n个所述预弯点分别进行标记；n个所述预弯点由前至后分别为预弯点a1、预弯点a2、…、预弯点an；其中，n为正整数且n≥3；预弯点a1与待弯曲槽型轨前端之间的间距以及相邻两个所述预弯点之间的间距均为d，预弯点an与待弯曲槽型轨后端之间的间距≤d；其中，d＝400mm～600mm；所述待弯曲槽型轨为呈水平布设的平直槽型轨；步骤二、槽型轨预弯：根据预先设计的待弯曲槽型轨预弯后的线形，采用液压弯轨器由先至后分n次对待弯曲槽型轨进行预弯；所述液压弯轨器包括机架、一个安装在机架内侧的顶推千斤顶和左右两个对称布设于顶推千斤顶两侧的槽型轨夹持件，两个所述槽型轨夹持件与机架之间均以铰接方式进行连接；所述待弯曲槽型轨的预弯过程如下：步骤201、第一次预弯：将所述液压弯轨器安装于待弯曲槽型轨的第一次预弯位置，再采用所述液压弯轨器进行第一次预弯；此时，所述液压弯轨器的两个所述槽型轨夹持件分别夹持在待弯曲槽型轨前端和预弯点a2上，所述顶推千斤顶支顶在待弯曲槽型轨内侧且其位于预弯点a1所处位置；步骤202、下一次预弯：将所述液压弯轨器向后移至待弯曲槽型轨的下一次预弯位置，再采用所述液压弯轨器进行第i次预弯；其中，i为正整数且i＝2、3、4、…、n；此时，所述顶推千斤顶支顶在待弯曲槽型轨内侧且其位于预弯点ai所处位置；当i＝2、3、4、…、n-1时，所述液压弯轨器的两个所述槽型轨夹持件分别夹持在预弯点a(i-1)和预弯点a(i+1)上；当i＝n时，所述液压弯轨器的两个所述槽型轨夹持件分别夹持在预弯点a(i-1)和待弯曲槽型轨后端上；步骤203、多次重复步骤202，直至完成n次预弯过程。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：所述顶推千斤顶的液压缸底部固定在机架内侧，且顶推千斤顶与待弯曲槽型轨位于同一水平面上。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：步骤203中完成n次预弯过程后，获得预弯后槽型轨；之后，还需对所述预弯后槽型轨进行线形检查，判断所述预弯后槽型轨的线形是否与待弯曲槽型轨的设计线形一致：当所述预弯后槽型轨的线形与待弯曲槽型轨的设计线形一致时，完成待弯曲槽型轨的预弯过程；否则，需按照步骤201至步骤203中所述的方法，对另一根所述待弯曲槽型轨进行预弯，预弯完成后再对所述预弯后槽型轨进行线形检查，直至获得与待弯曲槽型轨的设计线形一致的所述预弯后槽型轨；其中，待弯曲槽型轨的设计线形为预先设计的待弯曲槽型轨预弯后的线形。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：对另一根所述待弯曲槽型轨进行预弯之前，需先对步骤201中进行第一次预弯和步骤202中进行下一次预弯的预弯参数进行调整；所述预弯参数为待弯曲槽型轨的弯曲变形量和顶推千斤顶的顶推力。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：对所述预弯后槽型轨进行线形检查时，先采用所述长度测量工具由前至后在所述预弯后槽型轨上测量出N个正矢点，并对测量出的N个所述正矢点分别进行标记；N个所述正矢点由前至后分别为正矢点A1、正矢点A2、…、正矢点AN，相邻两个所述正矢点之间的间距均为D，正矢点A1与所述预弯后槽型轨前端之间的间距以及正矢点AN与所述预弯后槽型轨后端之间的间距均小于D，其中N为正整数且N≥3，D＝4m～6m；之后，再采用曲线正矢测量工具由先至后分N-2次对所述预弯后槽型轨进行曲线正矢测量，所述曲线正矢测量工具包括两块结构与尺寸均相同的弦板和连接于两块所述弦板之间的弦线，所述弦板为直板条且弦线为拉线；所述预弯后槽型轨的线形检查过程如下：步骤Ⅰ、第一次曲线正矢测量：将所述曲线正矢测量工具放置于所述预弯后槽型轨的第一次曲线正矢测量位置，并采用长度测量工具对所述预弯后槽型轨上正矢点A2的曲线正矢f1进行测量；此时，所述曲线正矢测量工具的两块所述弦板均位于紧靠在所述预弯后槽型轨的内侧壁上，两块所述弦板分别位于正矢点A1和正矢点A3所处位置，曲线正矢f1为所述预弯后槽型轨上正矢点A2所处位置与弦线之间的间距；步骤Ⅱ、下一次曲线正矢测量：将所述曲线正矢测量工具向后移至所述预弯后槽型轨的下一次曲线正矢测量位置，并采用所述长度测量工具对所述预弯后槽型轨上正矢点A(j+1)的曲线正矢fj进行测量；此时，所述曲线正矢测量工具的两块所述弦板均位于紧靠在所述预弯后槽型轨的内侧壁上，两块所述弦板分别位于正矢点Aj和正矢点A(j+2)所处位置，曲线正矢fj为所述预弯后槽型轨上正矢点A(j+1)所处位置与弦线之间的间距；其中，j为正整数且j＝2、3、4、…、N-2；步骤Ⅲ、多次重复步骤Ⅱ，直至完成N次曲线正矢测量过程，并测量出所述预弯后槽型轨上正矢点A2、正矢点A3、…、正矢点A(N-1)的曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：对所述预弯后槽型轨进行线形检查之前，还需计算出待弯曲槽型轨的设计线形上正矢点A2、正矢点A3、…、正矢点A(N-1)的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；判断所述预弯后槽型轨的线形是否与待弯曲槽型轨的设计线形一致时，判断测量出的曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)是否分别与曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致，且当曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)分别与曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致时，说明所述预弯后槽型轨的线形与待弯曲槽型轨的设计线形一致。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：步骤二中进行槽型轨预弯之前，先计算出待弯曲槽型轨的设计线形上正矢点A2、正矢点A3、…、正矢点A(N-1)的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；其中，待弯曲槽型轨的设计线形为预先设计的待弯曲槽型轨预弯后的线形；步骤二中进行槽型轨预弯时，按照液压弯轨方法，且结合计算出的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，由先至后分n次对待弯曲槽型轨进行预弯。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：步骤二中所述顶推千斤顶通过液压管道与电动液压油泵的油液泵送口连接；所述液压弯轨器还包括对顶推千斤顶的顶推力进行实时检测并同步显示的顶推力检测及显示单元；步骤二中进行槽型轨预弯之前，先根据计算出的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，对n次预弯过程中顶推千斤顶的顶推力分别进行确定；步骤201中采用所述液压弯轨器进行第一次预弯和步骤202中采用所述液压弯轨器进行第i次预弯时，均按照预先确定的顶推力值对待弯曲槽型轨进行预弯。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：步骤一中所述的d＝500mm。上述有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，其特征是：两个所述槽型轨夹持件与顶推千斤顶之间的间距均不大于d，通过调整两个所述槽型轨夹持件在机架上的安装位置或调整机架的长度对两个所述槽型轨夹持件与顶推千斤顶之间的间距分别进行调整。本发明与现有技术相比具有以下优点：1、方法步骤简单、设计合理且投入施工成本较低，实现方便。2、所采用的液压弯轨器结构简单、设计合理且加工制作及拆装方便，使用操作简便，按照常规的液压弯轨器的液压弯轨方法进行操作即可，可操性强、技术难度低，并且槽型轨预弯质量易于控制，使用效果好。3、所采用的预弯方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，先采用长度测量工具由前至后在待弯曲槽型轨上测量出n个预弯点，再根据预先设计的待弯曲槽型轨预弯后的线形，采用液压弯轨器由先至后分n次对待弯曲槽型轨进行预弯，能简便、快速完成槽型轨预弯过程，并且预弯过程易于控制，槽型轨线形控制精度易于满足设计和验标要求。实际作业时，先根据曲线要素计算曲线正矢值，同时确定液压弯轨器的压力表压力值。4、所采用的线形检查方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，采用曲线正矢测量工具能简便、快速完成槽型轨线形检查过程。5、使用效果好且实用价值高，提供了一种有轨电车在小半径曲线地段铺轨时槽型轨预弯的施工方法，其预弯指预先弯曲，轨道铺设前采用液压弯轨器对槽型轨进行预弯，消除槽型轨横向内应力，解决传统施工方法无法满足小半径曲线地段铺轨的难题，并满足施工要求，使得有轨电车小半径曲线地段的曲线线形能得到有效保证。主要过程如下：槽型轨预弯点测定及标记、采用液压弯轨器分n次进行预弯和预弯完成后进行线形检查(具体是检查槽型轨预弯后曲线正矢值)。6、适用面广，特别适宜在轨道线路曲线半径为150米以下的地段应用，具有非常广泛的应用前景。并且，本发明适用于25米标准槽型轨和长轨条的预弯过程。综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，铺设前预先对槽型轨进行弯曲、槽型轨弯曲线形易于控制且能消除槽型轨横向内应力，能有效解决传统轨排架轨法无法满足小半径曲线地段铺轨的难题。下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。附图说明图1为本发明的方法流程框图。图2为本发明槽型轨预弯点的布设位置示意图。图3为本发明液压弯轨器的安装位置示意图。图4为本发明液压弯轨器的使用状态示意图。图5为本发明液压弯轨器移至下一预弯位置的使用状态示意图。图6为本发明弯曲成型槽型轨曲线正矢的检查状态示意图。附图标记说明:1—待弯曲槽型轨；2-1—机架；2-2—顶推千斤顶；2-3—槽型轨夹持件；2-5—电动液压油泵；2-6—压力表；2-7—油泵开关阀；3-1—弦板；3-2—弦线；4—曲线槽型轨。具体实施方式如图1所示的一种有轨电车槽型轨曲线线形预弯施工方法，包括以下步骤：步骤一、槽型轨预弯点测定：结合图2，采用长度测量工具由前至后在待弯曲槽型轨1上测量出n个预弯点，并对测量出的n个所述预弯点分别进行标记；n个所述预弯点由前至后分别为预弯点a1、预弯点a2、…、预弯点an；其中，n为正整数且n≥3；预弯点a1与待弯曲槽型轨1前端之间的间距以及相邻两个所述预弯点之间的间距均为d，预弯点an与待弯曲槽型轨1后端之间的间距≤d；其中，d＝400mm～600mm；所述待弯曲槽型轨1为呈水平布设的平直槽型轨；步骤二、槽型轨预弯：根据预先设计的待弯曲槽型轨1预弯后的线形，采用液压弯轨器由先至后分n次对待弯曲槽型轨1进行预弯；所述液压弯轨器包括机架2-1、一个安装在机架2-1内侧的顶推千斤顶2-2和左右两个对称布设于顶推千斤顶2-2两侧的槽型轨夹持件2-3，两个所述槽型轨夹持件2-3与机架2-1之间均以铰接方式进行连接；所述待弯曲槽型轨1的预弯过程如下：步骤201、第一次预弯：将所述液压弯轨器安装于待弯曲槽型轨1的第一次预弯位置，再采用所述液压弯轨器进行第一次预弯，详见图3和图4；此时，所述液压弯轨器的两个所述槽型轨夹持件2-3分别夹持在待弯曲槽型轨1前端和预弯点a2上，所述顶推千斤顶2-2支顶在待弯曲槽型轨1内侧且其位于预弯点a1所处位置；步骤202、下一次预弯：将所述液压弯轨器向后移至待弯曲槽型轨1的下一次预弯位置，再采用所述液压弯轨器进行第i次预弯，详见图5；其中，i为正整数且i＝2、3、4、…、n；此时，所述顶推千斤顶2-2支顶在待弯曲槽型轨1内侧且其位于预弯点ai所处位置；当i＝2、3、4、…、n-1时，所述液压弯轨器的两个所述槽型轨夹持件2-3分别夹持在预弯点a(i-1)和预弯点a(i+1)上；当i＝n时，所述液压弯轨器的两个所述槽型轨夹持件2-3分别夹持在预弯点a(i-1)和待弯曲槽型轨1后端上；步骤203、多次重复步骤202，直至完成n次预弯过程。本实施例中，步骤一中所述的d＝500mm。实际施工时，可根据具体需要，对d的取值大小进行相应调整。本实施例中，所述待弯曲槽型轨1的长度为d的整数倍，因而预弯点an与待弯曲槽型轨1后端之间的间距为d。本实施例中，两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距均为d。实际使用时，两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距也可以进行调整。此时，两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距均不大于d，通过调整两个所述槽型轨夹持件2-3在机架2-1上的安装位置或调整机架2-1的长度对两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距分别进行调整。其中，通过调整两个所述槽型轨夹持件2-3在机架2-1上的安装位置对两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距分别进行调整时，所述机架2-1上设置有两个分别供两个所述槽型轨夹持件2-3安装的铰接座，因而通过调整两个所述铰接座在机架2-1上的安装位置，便能简便对两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距分别进行调整。通过调整机架2-1的长度对两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距分别进行调整时，所述机架2-1为长度可调节的架体。实际使用过程中，对待弯曲槽型轨1进行前n-1次预弯时，两个所述槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距均为d；对待弯曲槽型轨1进行前n-1次预弯时，位于前侧的槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距为d，位于后侧的槽型轨夹持件2-3与顶推千斤顶2-2之间的间距与预弯点an与待弯曲槽型轨1后端之间的间距相同。本实施例中，步骤203中完成n次预弯过程后，获得预弯后槽型轨；之后，还需对所述预弯后槽型轨进行线形检查，判断所述预弯后槽型轨的线形是否与待弯曲槽型轨1的设计线形一致：当所述预弯后槽型轨的线形与待弯曲槽型轨1的设计线形一致时，完成待弯曲槽型轨1的预弯过程；否则，需按照步骤201至步骤203中所述的方法，对另一根所述待弯曲槽型轨1进行预弯，预弯完成后再对所述预弯后槽型轨进行线形检查，直至获得与待弯曲槽型轨1的设计线形一致的所述预弯后槽型轨；其中，待弯曲槽型轨1的设计线形为预先设计的待弯曲槽型轨1预弯后的线形。本实施例中，对另一根所述待弯曲槽型轨1进行预弯之前，需先对步骤201中进行第一次预弯和步骤202中进行下一次预弯的预弯参数进行调整；所述预弯参数为待弯曲槽型轨1的弯曲变形量和顶推千斤顶2-2的顶推力。并且，对步骤201中进行第一次预弯和步骤202中进行下一次预弯的预弯参数进行调整时，根据上一次预弯所获得的预弯后槽型轨的线形检查结果进行调整。如图6所示，本实施例中，对所述预弯后槽型轨进行线形检查时，先采用所述长度测量工具由前至后在所述预弯后槽型轨上测量出N个正矢点，并对测量出的N个所述正矢点分别进行标记；N个所述正矢点由前至后分别为正矢点A1、正矢点A2、…、正矢点AN，相邻两个所述正矢点之间的间距均为D，正矢点A1与所述预弯后槽型轨前端之间的间距以及正矢点AN与所述预弯后槽型轨后端之间的间距均小于D，其中N为正整数且N≥3，D＝4m～6m；之后，再采用曲线正矢测量工具由先至后分N-2次对所述预弯后槽型轨进行曲线正矢测量，所述曲线正矢测量工具包括两块结构与尺寸均相同的弦板3-1和连接于两块所述弦板3-1之间的弦线3-2，所述弦板3-1为直板条且弦线3-2为拉线；所述预弯后槽型轨的线形检查过程如下：步骤Ⅰ、第一次曲线正矢测量：将所述曲线正矢测量工具放置于所述预弯后槽型轨的第一次曲线正矢测量位置，并采用长度测量工具对所述预弯后槽型轨上正矢点A2的曲线正矢f1进行测量；此时，所述曲线正矢测量工具的两块所述弦板3-1均位于紧靠在所述预弯后槽型轨的内侧壁上，两块所述弦板3-1分别位于正矢点A1和正矢点A3所处位置，曲线正矢f1为所述预弯后槽型轨上正矢点A2所处位置与弦线3-2之间的间距；步骤Ⅱ、下一次曲线正矢测量：将所述曲线正矢测量工具向后移至所述预弯后槽型轨的下一次曲线正矢测量位置，并采用所述长度测量工具对所述预弯后槽型轨上正矢点A(j+1)的曲线正矢fj进行测量；此时，所述曲线正矢测量工具的两块所述弦板3-1均位于紧靠在所述预弯后槽型轨的内侧壁上，两块所述弦板3-1分别位于正矢点Aj和正矢点A(j+2)所处位置，曲线正矢fj为所述预弯后槽型轨上正矢点A(j+1)所处位置与弦线3-2之间的间距；其中，j为正整数且j＝2、3、4、…、N-2；步骤Ⅲ、多次重复步骤Ⅱ，直至完成N次曲线正矢测量过程，并测量出所述预弯后槽型轨上正矢点A2、正矢点A3、…、正矢点A(N-1)的曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)。本实施例中，D＝5m。实际施工时，可根据具体需要，对D的取值大小进行相应调整。实际施工时，所述正矢点A1与所述预弯后槽型轨前端之间的间距不大于0.5m。本实施例中，对所述预弯后槽型轨进行线形检查之前，还需计算出待弯曲槽型轨1的设计线形上正矢点A2、正矢点A3、…、正矢点A(N-1)的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；判断所述预弯后槽型轨的线形是否与待弯曲槽型轨1的设计线形一致时，判断测量出的曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)是否分别与曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致，且当曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)分别与曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致时，说明所述预弯后槽型轨的线形与待弯曲槽型轨1的设计线形一致。本实施例中，判断测量出的曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)是否分别与曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致时，需根据预先设计的误差范围进行判断，当曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)与曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’的偏差在预先设定的误差范围内时，说明所述预弯后槽型轨的线形与待弯曲槽型轨1的设计线形一致。否则，需步骤201至步骤203中所述的方法，再次对所述预弯后槽型轨进行预弯，直至曲线正矢的测量值满足施工要求(即在预先设计的误差范围内)。铁路曲线正矢分为计划正矢和测量正矢，计划正矢和测量正矢的差值是评价曲线圆顺度的指标。本实施例中，曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’为计划正矢，曲线正矢f1、f2、…、f(N-2)为测量正矢。其中，计划正矢的计算方法为曲线计划正式采用的常用计算方法。本实施例中，步骤二中进行槽型轨预弯之前，先计算出待弯曲槽型轨1的设计线形上正矢点A2、正矢点A3、…、正矢点A(N-1)的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；其中，待弯曲槽型轨1的设计线形为预先设计的待弯曲槽型轨1预弯后的线形；步骤二中进行槽型轨预弯时，按照液压弯轨方法，且结合计算出的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，由先至后分n次对待弯曲槽型轨1进行预弯。本实施例中，步骤二中所述顶推千斤顶2-2通过液压管道与电动液压油泵2-5的油液泵送口连接；所述液压弯轨器还包括对顶推千斤顶2-2的顶推力进行实时检测并同步显示的顶推力检测及显示单元；步骤二中进行槽型轨预弯之前，先根据计算出的曲线正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，对n次预弯过程中顶推千斤顶2-2的顶推力分别进行确定；步骤201中采用所述液压弯轨器进行第一次预弯和步骤202中采用所述液压弯轨器进行第i次预弯时，均按照预先确定的顶推力值对待弯曲槽型轨1进行预弯。本实施例中，所述顶推千斤顶2-2的液压缸底部固定在机架2-1内侧，且顶推千斤顶2-2与待弯曲槽型轨1位于同一水平面上。所述顶推千斤顶2-2的活塞杆前端设置有推板2-4，所述推板2-4与顶推千斤顶2-2的活塞杆呈垂直布设。并且，所述顶推千斤顶2-2与机架2-1呈垂直布设。本实施例中，所述顶推力检测及显示单元为安装在顶推千斤顶2-2上的压力表2-6。本实施例中，所述待弯曲槽型轨1为60R2槽型轨。步骤一中进行槽型轨预弯点测定时，从待弯曲槽型轨1的一端开始且距离轨端500mm的位置标记为预弯点a1，向后距离预弯点a1为500mm位置标记为预弯点a2，依次类推直至标记为预弯点an。步骤201中采用所述液压弯轨器进行第一次预弯和步骤202中采用所述液压弯轨器进行第i次预弯时，均先打开电动液压油泵2-5的油泵开关阀2-7，开始给顶推千斤顶2-2进行加压，加压过程中同步观测压力表2-6的数值，并对顶推千斤顶2-2与待弯曲槽型轨1内侧壁之间的接触面进行实时观察，且对待弯曲槽型轨1在顶推千斤顶2-2顶推作用下发生的形变进行观测，当待弯曲槽型轨1(具体是顶推千斤顶2-2顶推位置)的形变达到预先设计的形变量(即对应预弯点的计划正矢)时，关闭电动液压油泵2-5的油泵开关阀2-7进行保压，保压结束后便完成本次预弯过程。步骤二中预弯结束后，拆除所述液压弯轨器。本实施例中，步骤Ⅰ中将所述曲线正矢测量工具放置于所述预弯后槽型轨的第一次曲线正矢测量位置时，需将弦线3-2拉直。本实施例中，弦线3-2的长度为2d。步骤Ⅱ中将所述曲线正矢测量工具向后移至所述预弯后槽型轨的下一次曲线正矢测量位置时，将两块所述弦板3-1贴在待弯曲槽型轨1内侧的轨槽边沿或轨顶侧壁分别向后移动，人工拉紧弦线3-2后，测量曲线正矢。本实施例中，所述预弯后槽型轨为曲线槽型轨4。以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。