本发明属于家电制造领域，具体涉及一种热交换循环装置制作工艺。
背景技术：
热交换循环装置在空调外机中属于电控部分主要机构，精度要求高，焊接工序多，现有工艺流程各工序存在较大问题，首先焊接定位方式不合理，存在质量隐患，其次，工序顺序不合理，影响产品精度和质量，再次，某些工序如标牌粘贴工序效率低，形成的产品易歪曲。 热交换循环装置存在电器元件数量多，对制件有严格要求，特别对加工螺纹翻边孔时产生的废料特别强调不能有粘连；因工作时产生的震动可以使粘连废料脱落，引起电器短路而损坏整个装置。母件上的螺纹底孔冲压工艺一般采取平冲头预冲一次翻孔成型；但存在平冲头预冲时产生的废料粘连现象。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种热交换循环装置制作工艺，所述工艺流程解决了焊接定位方式，提高了产品精度和质量，解决了粘贴标牌工序效率低，易歪曲等问题；杜绝了对母件上螺纹翻边孔出现翻孔偏转和废料粘连现象。
本发明的技术方案为：一种热交换循环装置制作工艺，所述工艺流程利用剪板机进行下料，利用压床进行模具冲压和修边，利用折弯机进行折弯，利用电焊机进行焊接，所述压床的功率范围为30KW/h-35KW/h，所述折弯机的功率范围为5.5KW/h-7.5KW/h；
所述工艺流程包含如下工序：
工序1. 根据工件结构利用剪板机下料；
工序2. 利用压床对工件进行模具压筋，压制停留时间为30-60秒；
工序3. 利用压床对工件进行模具修边冲孔，采用十字型冲孔冲头，所述十字型冲孔冲头能将预冲孔废料分为四份，使粘连牢固，不易脱落，修边冲孔时间：15-30秒；
工序4 .利用压床对工件进行模具上下折弯，上下折弯停留时间为30-70秒；
工序5. 利用折弯机对工件进行折弯，折弯时间为22-30秒；
工序6. 利用电焊机对工件进行定位并焊接，焊接时间为18-30秒；
工序7.对工件安装支架；
工序8. 对工件粘贴端子警示牌；
工序9. 对工件焊点处进行防锈漆处理，时间65-85秒；
工序10.装车入库。
对于工序3，螺纹底孔冲压工艺为：冲孔后再进行螺纹底孔翻孔，使得螺纹底孔翻孔一次成型，解决螺纹翻孔时的翻偏现象。
本发明具有如下有益效果：
1）本发明减少了工序，大大提高工作效率。
2）本发明大大提高产品合格率。
3）本发明螺纹底孔冲压工艺为：冲孔后再进行螺纹底孔翻孔，使得螺纹底孔翻孔一次成型，解决螺纹翻孔时的翻偏现象。
4）本发明将冲孔冲头端部将原来“平面”改为“十字”状，因“十字”状冲头可以将原来的预冲孔废料分为四份，使粘连牢固，不易脱落。
具体实施方式
实施例1：
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/40秒）；
工序3.模具修边冲孔（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/19秒）；
工序4.模具上下折弯（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/50秒）；
工序5. 折弯（设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5.5KW/h）（生产效率 1次/26秒）；
工序6.焊挂钩（数量2件，生产效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位弹片（用焊接工装定位，生产效率 1次/25秒）；
安装支架（螺钉3个，生产效率 1次/32秒）；
工序8.粘贴“端子警示牌”（用“标记”定位法，生产效率 1次/14秒）；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆（生产效率 1次/65秒）；
工序10.装车入库。
实施例2：
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/39秒）；
工序3.模具修边冲孔（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折弯（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/41秒）；
工序5. 折弯（设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5.5KW/h）（生产效率 1次/26秒）；
工序6.焊挂钩（数量2件，生产效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位弹片（用焊接工装定位，生产效率 1次/23秒）；
安装支架（螺钉3个，生产效率 1次/32秒）；
工序8.粘贴“端子警示牌”（用“标记”定位法，生产效率 1次/15秒）；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆（生产效率 1次/76秒）；
工序10.装车入库。
现有工艺流程：1.减少了工序（原工序4.螺纹底孔翻孔）；2.提高工作效率；3.提高产品质量（螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决）。
实施例3：
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋；（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/60秒）；
工序3.模具修边冲孔（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折弯（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/60秒）；
工序5. 折弯（设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5.5KW/h）（生产效率 1次/26秒）；
工序6.焊挂钩（数量2件，生产效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位弹片（用焊接工装定位，生产效率 1次/23秒）；
安装支架（螺钉3个，生产效率 1次/32秒）；
工序8.粘贴“端子警示牌”（用“标记”定位法，生产效率 1次/16秒）；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆（生产效率 1次/75秒）；
工序10.装车入库。
现有工艺流程：1.减少了工序（原工序4.螺纹底孔翻孔）；2.提高工作效率（工序9达到50%）；3.提高产品质量（螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决）。
实施例4：
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/38秒）；
工序3.模具修边冲孔（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折弯（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/69秒）；
工序5. 折弯（设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5.5KW/h）（生产效率 1次/26秒）；
工序6.焊挂钩（数量2件，生产效率 1次/20秒）；
工序7.焊定位弹片（用焊接工装定位，生产效率 1次/23秒）；
安装支架（螺钉3个，生产效率 1次/30秒）；
工序8.粘贴“端子警示牌”（用“标记”定位法，生产效率 1次/14秒）；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆（生产效率 1次/76秒）；
工序10.装车入库。
现有工艺流程：1.减少了工序（原工序4.螺纹底孔翻孔）；2.提高工作效率（工序9达到70%）；3.提高产品质量（螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决）。
实施例5：
工序1.剪板机下料；
工序2.模具压筋（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/58秒）；
工序3.模具修边冲孔（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/21秒）；
工序4.模具上下折弯（设备J31-315压床，主电机功率30KW/h）（生产效率 1次/30秒）；
工序5. 折弯（设备W67K-40/1250折弯机，主电机功率5.5KW/h）（生产效率 1次/26秒）；
工序6.焊挂钩（数量2件，生产效率 1次/21秒）；
工序7.焊定位弹片（用焊接工装定位，生产效率 1次/23秒）；
安装支架（螺钉3个，生产效率 1次/30秒）；
工序8.粘贴“端子警示牌”（用“标记”定位法，生产效率 1次/13秒）；
工序9.对焊点处涂抹防锈漆（生产效率 1次/66秒）；
工序10.装车入库。
现有工艺流程：1.减少了工序（原工序4.螺纹底孔翻孔）；2.提高工作效率（工序9达到84%）；3.提高产品质量（螺纹翻孔偏，废料粘连和脱落等问题已解决）。