全自动弯管机的制造方法与工艺

本发明属于液压弯管领域，尤其涉及一种全自动弯管机。

背景技术：
液压弯管机是工程安装过程中普遍使用的机器设备，用于将金属直管弯曲成适合安装应用的金属弯管，液压弯管机在工作时，通常先将金属直管的两端固定，然后液压缸的活塞杆伸出并对金属直管的中部进行挤压，使金属直管发生弯曲。目前，大家熟知的弯管机主要是手动杠杆式弯管机和庞大笨重的单头弯管机。手动弯管机需要通过人自己的力量将管材弯曲，费时费力并且弯曲范围小，弯曲精度不高，弯曲角度全靠操作者视觉感知和经验积累；庞大的单头弯管机过于笨重，模具更换费时费力，单头弯曲致使液压缸回程距离变长，减小了工作效率，另外现有弯管机只能一次弯曲一根管材，弯管效率不高。除此之外，一次管材弯曲完成后需要手动准备管材，且弯曲完成后的管材需要手动收集，二者耗费大量时间。中国实用新型专利CN204799716U中，公开了一种适用于工程安装的液压弯管机，该液压弯管机包括：机架、液压缸、以及缓冲装置；其中，所述机架包含：两根立柱和一根上横梁，所述液压缸倒置于所述上横梁的中部，并且，所述液压缸的活塞杆贯穿所述上横梁，所述缓冲装置设置于所述活塞杆的正下方，所述活塞杆的悬伸端安装有一半圆形挤压头；所述上横梁底部在所述活塞杆的两侧各设有一横向导轨，每根所述立柱可分别沿相对应的所述横向导轨横向移动，并且，所述横梁与所述立柱的顶端之间由紧固件紧固连接；每根所述立柱的中部均安装有一支撑横杆，并且，所述支撑横杆的悬伸端安装有导辊轮。上述现有专利，虽然其能挤压加工不同长度尺寸或不同弯曲角度的金属管，但是其不能实现完全自动上料，工作效率较低。

技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种全自动弯管机，该全自动弯管机通过液压系统的配合，能够实现管材的自动上料，提高了工作效率。为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种全自动弯管机，包括机架，机架上设置有可盛装弯曲管材的上料单元；上料单元的前侧为出料端，出料端连接有可输送从上料单元中输出管材的滑道；滑道的底部设置有可将待弯曲管材弯曲的弯管单元，待弯曲管材通过滑道滑至滑道底部，在弯管单元的作用下管材弯曲。作为本发明的进一步优化，弯管单元包括设置在滑道底部前侧的固定弯管头，以及设置在滑道底部后侧的活动弯管头，其中固定弯管头包括固定安装在机架上的大模具支撑架，以及设置在大模具支撑架端部的大模具；活动弯管头连接有可带动活动弯管头运动的大液压缸，活动弯管头包括安装在大液压缸活塞端端部的小模具安装架，以及安装在小模具安装架端部的小模具，小模具设置有两个，对称设置在大模具的两侧。作为本发明的进一步优化，大模具支撑架上设置有可前后移动的推杆，推杆移动至前端时，可推动大模具上的管材脱离大模具。作为本发明的进一步优化，大模具包括多个根据弯曲角度内凹的弯曲槽，以及相邻弯曲槽之间形成的凸起。作为本发明的进一步优化，上料单元包括料斗，料斗前端的出料端设置有可检测是否有管材到达的光轴，光轴连接在设置在料斗两端端部的轴承座上，光轴上间隔设置有带有可夹持管材缺口的滚轮；料斗底部为自后向前的向下倾斜设置，料斗底部包括顺次相连的固定板以及杠杆板，杠杆板的底部连接有可推动杠杆板上下运动的小液压缸；滚轮与杠杆板底部通过连杆连接，连杆一端与滚轮通过销轴连接，滚轮另一端与杠杆板通过销轴连接，启动小液压缸，小液压缸推动杠杆板上下运动，同时通过连接杆带动滚轮转动，至料斗中的管材下落至料斗前端的滚轮缺口处。作为本发明的进一步优化，杠杆板底部的机架上固定安装有支撑架，支撑架的上端铰接有销轴，该销轴的另一端连接杠杆板底部。作为本发明的进一步优化，料斗的前端安装有挡板，挡板的底部与料斗的底部之间形成可通过管材的空间，挡板上设置有可调节高度的长条孔。作为本发明的进一步优化，滑道为向下弯折的弧形轨道，滑道的两侧设置有防止管材落出滑道外部的挡边，滑道的底部设置有与管材相匹配的卡槽。作为本发明的进一步优化，弯管单元的底部设置有可将弯曲成型管材滑落回收的倾斜板。作为本发明的进一步优化，机架的底部安装有多个脚轮，脚轮通过螺栓固定在机架上。与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：1、本发明中全自动弯管机通过液压系统的配合，实现了管材的自动上料，提高了工作效率；2、本发明中全自动弯管机通过液压系统与单片机的协同作用，可实现多根管材的同时弯曲，更快捷，方便；3、本发明中全自动弯管机通过液压系统的有效配置，缩短了回程距离；4、本发明中通过位移传感器的作用，能精准的检测弯曲弯度，更精准；5、本发明中设置有收集管材的倾斜板，更方便。附图说明图1为本发明全自动弯管机的立体图；图2为图1中上料单元的立体图；图3为上料单元的主视图；图4为料斗内部底板的示意图；图5为弯管单元的示意图；图6为大模具的主视图；图7为其中一条滑道的立体图。以上各图中：1、机架；2、料斗；21、支撑架；22、固定板；23、杠杆板；24、挡板；3、滑道；31、挡边；32、卡槽；33、光轴；34、滚轮；4、弯管单元；41、大模具支撑架；42、大模具；421、凸起；422、弯曲槽；43、小模具安装架；44、小模具；45、推杆；5、倾斜板；6、小液压缸；7、大液压缸。具体实施方式下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。在本发明的描述中，需要说明的是，全自动弯管机的长度方向为安装后的横向；术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。参见图1，是本发明中全自动弯管机的立体图。如图1所示，本发明的全自动弯管机，包括机架1，机架1上设置有可盛装弯曲管材的上料单元2；上料单元2的前侧为出料端，出料端连接有可输送从上料单元2中输出管材的滑道3；滑道3的底部设置有可将待弯曲管材弯曲的弯管单元4，待弯曲管材通过滑道3滑至滑道3底部，在弯管单元4的作用下管材弯曲。结合图2以及图4，如图所示，上述弯管单元4包括设置在滑道3底部前侧的固定弯管头，以及设置在滑道3底部后侧的活动弯管头，其中固定弯管头包括固定安装在机架上的大模具支撑架41，以及设置在大模具支撑架41端部的大模具42；活动弯管头连接有可带动活动弯管头运动的大液压缸7，活动弯管头包括安装在大液压缸活塞端端部的小模具安装架43，以及安装在小模具安装架43端部的小模具44，小模具44设置有两个，对称设置在大模具42的两侧。同时，进一步的，为了能将弯曲完全的管材推出大模具之外，上述大模具支撑架41上设置有可前后移动的推杆45，推杆45移动至前端时，可推动大模具42上的管材脱离大模具42。参见图6，是大模具的结构示意图。如图6所示，大模具42包括多个根据弯曲角度内凹的弯曲槽422，以及相邻弯曲槽之间形成的凸起421。同时，小模具44也为具有与大模具相配合的凹凸结构，在大模具以及小模具的配合下，将管材放置在弯曲槽422处，即可实现管材的弯曲。继续参见图2，上料单元2包括料斗，料斗前端的出料端设置有可检测是否有管材到达的光轴33，光轴33连接在设置在料斗两端端部的轴承座上，光轴33上间隔设置有带有可夹持管材缺口的滚轮34；料斗底部为自后向前的向下倾斜设置，料斗底部包括顺次相连的固定板22以及杠杆板23，杠杆板23的底部连接有可推动杠杆板上下运动的小液压缸6；滚轮34与杠杆板23底部通过连杆连接，启动小液压缸6，小液压缸6推动杠杆板23上下运动，同时通过连杆带动滚轮34转动，至料斗中的管材下落至料斗前端的滚轮34缺口处。为了控制杠杆板的运动幅度，在本发明中，杠杆板23底部的机架1上固定安装有支撑架21，支撑架21的上端铰接有销轴，该销轴的另一端连接杠杆板23底部。料斗的前端安装有挡板24，挡板24的底部与料斗的底部之间形成可通过管材的空间，挡板上设置有可调节高度的长条孔，通过螺栓将挡板安装在长条孔的不同位置处，即可调节挡板底部与料斗底部之间的距离，该距离的调整原则以能通过待弯曲管材为主。参见图7，是本发明中滑道的结构示意图。如图7所示，滑道3为向下弯折的弧形轨道，滑道3对称设置在料斗的两侧，滑道3的两侧设置有防止管材落出滑道外部的挡边31，滑道3的底部设置有与管材相匹配的卡槽32；当待弯曲管材落至滑道底部时，刚好卡在卡槽中，以便于弯管单元弯曲管材。同时，设置该卡槽的好处还在于，当需要同时弯曲多根管材时，其中一根管材落至卡槽中，更好的固定，不会滑落至外部，这样，其他管材在下落中不会影响已落下的第一根管材。本发明中，还设置有可回收已弯曲管材的结构，即弯管单元4的底部设置有可将弯曲成型管材滑落回收的倾斜板5。结合上述技术特征，当管材被弯管单元4弯曲后，通过推杆45的作用，将弯曲好的管材推落大模具42，管材落下至倾斜板5，进而，弯曲好的管材沿倾斜板下落回收，自动化的回收更方便快捷，节省了人力。另外，为了方便移动本发明中的弯管机，机架1的底部安装有多个脚轮，脚轮通过螺栓固定在机架上。另外，因本发明中的液压控制、单片机控制等均为公知常识，因此在上述均没有细述，但是，本发明中，需要通过精确的控制方能完全全自动化，因此，在此，我们将一一简述本发明中所有的液压控制，单片机控制等。本发明中的机架上还设置有电动机，该电动机是本发明中主要的动力来源，具体又分为两路为大液压缸以及小液压缸提供动力，分别为：第一路，电动机驱动齿轮泵工作，齿轮泵通过油管从油箱内吸取油，之后齿轮泵出油端通过油管连接溢流阀，再通过油管连接第一电磁换向阀，之后通过油管连接小液压缸，最后经油管接回油箱；小液压缸顶部与杠杆板通过销轴连接，负责顶动杠杆板以使料斗中的管材震动下落；另一路为电动机驱动齿轮泵工作通过油管从油箱内吸取油，之后齿轮泵出油端通过油管连接溢流阀，再通过油管连接第二电磁换向阀，之后通过油管连接大液压缸，最后经油管接回油箱。上述的光轴以及推杆均电连接单片机，对于上料过程，进一步详述：滚轮是一个外圆周有一缺口的圆盘，其中心焊接在光轴上，光轴可转动，滚轮外圆周与杠杆板通过连接杆连接，则杠杆板的翘动带动滚轮的转动，杠杆板前方下翘到最低点时，管材从料斗中流到滚轮缺口处，杠杆板上翘到最高点时，料斗出口封闭，此时滚轮转动从而带动管材从滑道排出；挡片可防止管材流出时飞出。为了能更清楚的说明本发明，下面将结合其工作过程具体说明：首先，根据管材长度调整料斗两侧侧板的距离，根据管材直径调整料斗挡板的高度，即改变料斗出管口的大小，再更换上合适型号的弯曲单元，准备完成后将管材放入料斗中，开启电源开关，在机架旁设的触摸控制屏上设置合适的工作速度和所要弯曲管材的角度后，点击启动键。小液压缸前推，当小液压缸移动的距离达到所设定需求的距离时，此时一根管材滚到滚轮的缺口处，将信息反馈给单片机，然后控制第一电磁换向阀换向使小液压缸后撤，小液压缸在后撤的过程中，滚轮与光轴转动，管材随滚轮的转动而顺着滑道到达滑道底部，此时小液压缸处于后撤距离的最大点处，出管口出于关闭状态，单片机控制第一电磁换向阀换向，小液压缸继续前推重复这样的动作，两根管材相互叠加位于滑道底部，小液压缸在后撤距离的最大点处停止运动时大液压缸开始工作，大液压缸推动活动弯管头移动，同时小模具和管材同时向前移动，当管材与大模具接触时，接触部位受阻不能随活动弯管头继续向前移动，但小模具将继续推动管材使其弯曲，形成弯曲角度。但当大液压缸上的位移传感器检测到弯管机头移动的距离达到所设定需求的相关角度时，将信息反馈给单片机，然后控制第二电磁换向阀换向，控制大液压缸返回到起始位置，带动小模具返回起始位置，同时推杆将管材推下后顺着倾斜板滑下，推杆返回到原来位置。重复以上动作，管材弯曲完成后电动机停止转动，则弯管完成。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。