钢管弯曲成型模的制作方法

本发明涉及模具领域，具体的是一种钢管弯曲成型模。

背景技术：
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一些弯曲的管件折弯比较麻烦，现有压型方式为划线（N条线）分N-1段压型，零件尺寸难以保证，对操作工技能要求比较高，且压一件的周期长，压后R尺寸一致性不好，钢管圆周面压痕严重需打磨、刮腻子，严重影响油漆后外观质量。

利用现有弯管机设备，设计推弯模，方法可行，但将油压机压型工艺改为推弯工艺，模具投入成本很大，推弯模制作周期长。

利用油压机设计带凹槽轨迹的正规压型模，此法可行但压型反弹经验值不确定，整套工装制作周期长，试模合格的风险大。

技术实现要素：
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本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供了一种钢管弯曲成型模。

本发明采用的技术方案为：

钢管弯曲成型模，包括上、下模座，其特征在于：

所述上、下模座上分别设有上、下模板，上、下模板均由两侧板构成，上、下模板内分别设有上、下模芯，上、下模芯之间放置钢管，上、下模芯相对的面作为成型面，成型面为曲面，曲面与钢管的目标弯曲度对应设置。

所述的钢管弯曲成型模，其特征在于：

所述上、下模板的接触面与模芯的成型面同心设置。

所述的钢管弯曲成型模，其特征在于：

所述上、下模座上均设有安装槽，且上、下模座与上、下模板之间设置有加强筋。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明成本投入小，操作简单，模具的强度足够，在依据产品长度、油压机吨位、产品尺寸要求下，可以极大提高工作效率和折弯质量，降低劳动强度。

附图说明：

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的主视结构图。

具体实施方式：

下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步详细说明：

钢管弯曲成型模，包括上、下模座1、2，上、下模座1、2上分别设有上、下模板3、4，上、下模板3、4均由两侧板构成，上、下模板3、4内分别设有上、下模芯5、6，上、下模芯5、6之间放置钢管7，上、下模芯5、6相对的面作为成型面，成型面为曲面，曲面与钢管7的目标弯曲度对应设置。

上、下模板3、4的接触面与上、下模芯5、6的成型面均同心设置。

上、下模座1、2上均设有安装槽8，且上、下模座1、2与上、下模板3、4之间设置有加强筋9。

上述实施例仅为本发明的较佳的实施方式，除此之外，本发明还可以有其他实现方式。需要说明的是，在没有脱离本发明构思的前提下，任何显而易见的改进和修饰均应落入本发明的保护范围之内。