本发明涉及一种防止热连轧带钢产生楔形的侧导板控制方法，属于轧钢技术领域。
背景技术：
精轧机侧导板的使用在热连轧轧钢机操作中是主要生产工艺控制环节之一，它主要是把带钢头部顺利的引导咬入轧机，实现顺利穿带。轧制过程中防止带钢在轧机内来回晃动保证厚度精度及断面形状，尾部时控制带钢的方向，防止带钢甩尾轧烂顺利抛钢离开轧机。带钢在精轧机轧制过程中，对侧导板的控制全部按照Wsetup＝W+Offset的方式进行给定，其中，Wsetup为侧导板开口度基准值(mm)，W为过程计算机给出的成品宽度值或操作工设定值(mm)，Offset为侧导板宽度偏差值(mm),由PLC给定。侧导板宽度的给定需考虑到来料头部的大头现象及轧制过程中产生的宽展，因而，在现有技术中，从第一台轧机往后至第N台轧机，侧导板开口度的侧导板宽度偏差值按逐渐增大的方式设定，侧导板开口度的基准值也就逐渐增大；使得侧导板由前往后呈“八”字形分布，“八”字形分布侧导板造成的问题是：
1)带钢楔形超标(两次厚度不均)，带钢头部、中部、尾部差异大，可能导致冷轧产品产生凸包缺陷；
2)轧制过程中带钢的板形差，带钢存在单边浪、头尾“镰刀弯”和“S”弯，影响用户使用；
3)带钢在机架内来回跑偏轧制，轧烂的现象尤为突出，产生辊印缺陷，增加产品的降级改判率；
4)轧烂现象致使轧辊粘肉更换，影响正常生产时间，影响作业率；轧烂现象致使轧辊更换磨削，增加轧辊使用成本。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种防止热连轧带钢产生楔形的侧导板控制方法。
为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：一种防止热连轧带钢产生楔形的侧导板控制方法，其特征在于，步骤为：
A、在带钢穿带前，设定每台轧机的侧导板开口度至基准值，从第一台轧机往后至第N台轧机，侧导板开口度的基准值逐渐增大；
B、在轧机咬钢过程中，控制每台轧机的侧导板开口度，其控制方法为，当第二台轧机咬钢时，关闭第一台轧机的侧导板，使第一台轧机的侧导板开口度减小特定值P；
当第三台轧机咬钢时，关闭第二台轧机的侧导板，使第二台轧机的侧导板开口度减小至第一轧机的侧导板开口度基准值；
当第四台轧机咬钢时，关闭第三台轧机的侧导板，使第三台轧机的侧导板开口度减小至第二轧机的侧导板开口度基准值；
当第五台轧机咬钢时，关闭第四台轧机的侧导板，使第四台轧机的侧导板开口度减小至第二轧机的侧导板开口度基准值；
按此方式类推，直至当N台轧机咬钢时，关闭第N-1台轧机的侧导板，使第N-1台轧机的侧导板开口度减小至第二台轧机的侧导板开口度基准值；
C、在轧机抛钢完成后，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值。
进一步地是：在步骤B所述的轧机咬钢过程中，当第二台轧机咬钢时，关闭第一台轧机的侧导板，使第一台轧机的侧导板开口度减小的特定值P为2mm～10mm。
进一步地是：在步骤B所述的轧机咬钢过程中，第N台轧机的侧导板开口度保持不变。
进一步地是：在步骤C中，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值所采用的方法为，在第一台轧机抛钢完成后，第一台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q1，在第二台轧机抛钢完成后，再将第一台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
在第二台轧机抛钢完成后，第二台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q2，在第三台轧机抛钢完成后，再将第二台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
在第三台轧机抛钢完成后，第三台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q3，在第四台轧机抛钢完成后，再将第三台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
按此方式类推，直至第N-1台轧机抛钢完成后，第N-1台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值QN-1，在第N台轧机抛钢完成后，再将第N-1台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
若第N台轧机的侧导板开口度在轧机咬钢过程中进行了改变，则在第N台轧机抛钢完成后，第N台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值QN，在其侧导板第一次定位完成后，再将侧导板开口度定位至基准值。
进一步地是：特定值Q1、特定值Q2、特定值Q3、特定值QN-1、特定值QN相同，均为25mm～30mm。
进一步地是：轧机为六台，轧机的侧导板开口度基准值＝成品宽度值+侧导板宽度偏差值,第一台轧机的侧导板宽度偏差值为35mm～40mm；第二台轧机的侧导板宽度偏差值为45mm～55mm；第三台轧机的侧导板宽度偏差值为55mm～60mm；第四台轧机的侧导板宽度偏差值为60mm～65mm；第五台轧机的侧导板宽度偏差值为65mm～70mm；第六台轧机的侧导板宽度偏差值为70mm～80mm。
本发明的有益效果是：增加了在轧机咬钢过程中对其侧导板开口度的控制，使得在带钢的轧制过程中，侧导板近似于平行分布，防止带钢在轧机内来回窜动，从而防止热连轧带钢产生楔形。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
步骤为：
A、在带钢穿带前，设定每台轧机的侧导板开口度至基准值，从第一台轧机往后至第N台轧机，侧导板开口度的基准值逐渐增大；
B、在轧机咬钢过程中，控制每台轧机的侧导板开口度，其控制方法为，当第二台轧机咬钢时，关闭第一台轧机的侧导板，使第一台轧机的侧导板开口度减小特定值P；
当第三台轧机咬钢时，关闭第二台轧机的侧导板，使第二台轧机的侧导板开口度减小至第一轧机的侧导板开口度基准值；
当第四台轧机咬钢时，关闭第三台轧机的侧导板，使第三台轧机的侧导板开口度减小至第二轧机的侧导板开口度基准值；
当第五台轧机咬钢时，关闭第四台轧机的侧导板，使第四台轧机的侧导板开口度减小至第二轧机的侧导板开口度基准值；
按此方式类推，直至当N台轧机咬钢时，关闭第N-1台轧机的侧导板，使第N-1台轧机的侧导板开口度减小至第二台轧机的侧导板开口度基准值；
C、在轧机抛钢完成后，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值。
在步骤B所述的轧机咬钢过程中，当第二台轧机咬钢时，关闭第一台轧机的侧导板，使第一台轧机的侧导板开口度减小的特定值P可根据带钢原料情况进行设定，优选为2mm～10mm。
优选地，在步骤B所述的轧机咬钢过程中，第N台轧机的侧导板开口度保持不变，可简化后序的重新定位程序。
优选地，在步骤C中，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值所采用的方法为，在第一台轧机抛钢完成后，第一台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q1，在第二台轧机抛钢完成后，再将第一台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
在第二台轧机抛钢完成后，第二台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q2，在第三台轧机抛钢完成后，再将第二台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
在第三台轧机抛钢完成后，第三台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q3，在第四台轧机抛钢完成后，再将第三台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
按此方式类推，直至第N-1台轧机抛钢完成后，第N-1台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值QN-1，在第N台轧机抛钢完成后，再将第N-1台轧机的侧导板开口度定位至基准值；
若第N台轧机的侧导板开口度在轧机咬钢过程中进行了改变，则在第N台轧机抛钢完成后，第N台轧机的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值QN，在其侧导板第一次定位完成后，再将侧导板开口度定位至基准值。优选实施方式为第N台轧机的侧导板开口度在轧机咬钢过程中保持不变，相应地，在步骤C中，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值时，第N台轧机的侧导板开口度不用作调整，可提高生产效率。
在步骤C中，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值时，各特定值可自行设置，优选实施方式为：特定值Q1、特定值Q2、特定值Q3、特定值QN-1、特定值QN相同，均为25mm～30mm。
在步骤C中，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值时，侧导板采用两次定位的方式完成，目的是消除侧导板运行过程中的累计误差。侧导板开口度重新定位至基准值后，则可进行下一块带钢的穿带。
另外，还可在侧导板的控制程序中增加报警显示功能，在定位过程中，当实际值跟预设值存在差异时，红色闪烁显示报警，然后相应地进行人工调节。
实施例：
本发明在某热连轧轧机的生产线上投入使用，其轧机为六台，轧机的侧导板开口度基准值＝成品宽度值+侧导板宽度偏差值,第一台轧机的侧导板宽度偏差值为35mm～40mm；第二台轧机的侧导板宽度偏差值为45mm～55mm；第三台轧机的侧导板宽度偏差值为55mm～60mm；第四台轧机的侧导板宽度偏差值为60mm～65mm；第五台轧机的侧导板宽度偏差值为65mm～70mm；第六台轧机的侧导板宽度偏差值为70mm～80mm。
将六台轧机依次编号为F1、F2、F3、F4、F5、F6，Wsetup表示侧导板的开口度设定(单位为mm)，W为过程计算机给出的成品宽度值(单位为mm)，其实施步骤为：
A、在带钢穿带前，设定每台轧机的侧导板开口度至基准值：
Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)；
Wsetup F2＝W+(45mm～55mm)；
Wsetup F3＝W+(55mm～60mm)；
Wsetup F4＝W+(60mm～65mm)；
Wsetup F5＝W+(65mm～70mm)；
Wsetup F6＝W+(70mm～80mm)；
B、在轧机咬钢过程中，控制每台轧机的侧导板开口度，其控制方法为，当第二台轧机F2咬钢时，关闭第一台轧机F1的侧导板，使第一台轧机F1的侧导板开口度减小特定值P(单位为mm)，即Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)-P；该实施例中特定值P取为5mm；
当第三台轧机F3咬钢时，关闭第二台轧机F2的侧导板，使第二台轧机F2的侧导板开口度减小至第一轧机F1的侧导板开口度基准值，即Wsetup F2＝W+(35mm～40mm)；
当第四台轧机F4咬钢时，关闭第三台轧机F3的侧导板，使第三台轧机F3的侧导板开口度减小至第二轧机F2的侧导板开口度基准值，即Wsetup F3＝W+(45mm～55mm)；，
当第五台轧机F5咬钢时，关闭第四台轧机F4的侧导板，使第四台轧机F4的侧导板开口度减小至第二轧机F2的侧导板开口度基准值，即Wsetup F4＝W+(45mm～55mm)；
当第六台轧机F6咬钢时，关闭第五台轧机F5的侧导板，使第五台轧机F5的侧导板开口度减小至第二轧机F2的侧导板开口度基准值，即Wsetup F5＝W+(45mm～55mm)；
在此过程中，第六台轧机F6的侧导板开口度保持不变；
C、在轧机抛钢完成后，重新定位每台轧机的侧导板开口度至基准值，所采用的方法为，在第一台轧机F1抛钢完成后，第一台轧机F1的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q1，取Q1＝30mm，即Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)+30mm；在第二台轧机F2抛钢完成后，再将第一台轧机F1的侧导板开口度定位至基准值,即Wsetup F1＝W+(35mm～40mm)；
在第二台轧机F2抛钢完成后，第二台轧机F2的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q2，取Q2＝30mm，即Wsetup F2＝W+(45mm～55mm)+30mm；在第三台轧机F3抛钢完成后，再将第二台轧机F2的侧导板开口度定位至基准值，即Wsetup F2＝W+(45mm～55mm)；
在第三台轧机F3抛钢完成后，第三台轧机F3的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q3，取Q3＝30mm，即Wsetup F3＝W+(55mm～60mm)+30mm；在第四台轧机F4抛钢完成后，再将第三台轧机F3的侧导板开口度定位至基准值，即Wsetup F3＝W+(55mm～60mm)；
在第四台轧机F4抛钢完成后，第四台轧机F4的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q4，取Q4＝30mm，即Wsetup F4＝W+(60mm～65mm)+30mm；在第五台轧机F5抛钢完成后，再将第四台轧机F4的侧导板开口度定位至基准值，即Wsetup F4＝W+(60mm～65mm)；
在第五台轧机F5抛钢完成后，第五台轧机F5的侧导板启动打开时序，将其侧导板进行第一次定位，使侧导板开口度定位至基准值+特定值Q5，取Q5＝30mm，即Wsetup F5＝W+(65mm～70mm)+30mm；在第六台轧机F6抛钢完成后，再将第五台轧机F5的侧导板开口度定位至基准值，即Wsetup F5＝W+(65mm～70mm)。