一种管材的自动送料及切割机构的制作方法

本发明涉及管材切割工具，具体涉及一种管材的自动送料及切割机构。

背景技术：

目前电动车车架焊接的管材切割均采用无齿锯切割机切割，切割过程需要人工进行操作，这种切割方式一次只能实现一根管材的切割，切割效率低下，又由于人工操作存在很大的不确定性，且无齿锯的在操作过程中容易因摆动，所以这种切割方式容易造成切口严重歪斜的情况出现。由于切割质量会对影响后续的焊接工序，所以切割质量差会造成焊接质量的不好，进而会降低产品的合格率；同时由于无齿锯切割在切割过程中会会产生大量的火花、热量及噪音，这使得作业环境变得极为恶劣，进而会给处于该作业环境中的操作工人带来一定的人身伤害。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种管材的自动送料及切割机构，该机构自动化程度高、切割效率高、切割质量好、能保证产品的合格率，另外，能有效降低操作环境对操作人员身体产生的伤害。

为了实现上述目的，本发明提供一种管材的自动送料及切割机构，包括支撑架、夹紧输送机构 、自动切割机构和自动夹紧机构，所述夹紧输送机构、自动切割机构和自动夹紧机构从左到右依次地固定设置地在支撑架上；所述夹紧输送机构包括第一减速电机、丝杆、输送单元和沿支撑架长度方向设置的滑轨单元；所述滑轨单元具有两条相平行的水平设置的滑轨，输送单元通过设置在其下端的两个第一滑块与两条滑轨滑动配合，所述丝杆与滑轨单元平行的设置在滑轨单元的一侧，丝杆的左端与固定设置在支撑架上的第一减速电机的输出端连接，其右端通过轴承座与支撑架连接，输送单元在靠近丝杆的一侧的下端设置有与丝杆通过螺纹配合的滑座，输送单元的上部具有水平的第一承载台，第一承载台的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第一油缸，两个第一油缸的活塞杆端相对地设置，每个第一油缸的活塞杆端部均固定连接有与第一承载台滑动配合的第一推块，所述第一承载台上方悬设有与支撑架长度方向空间垂直的水平的第一压板，第一压板到第一承载台之间的距离不小于管材的厚度；所述自动切割机构包括倒U形支架、第二减速电机和第四油缸，倒U形支架与支撑架固定连接，倒U形支架的横梁的下端端面设置有导轨，第二减速电机的底座固定设置有与所述导轨滑动配合的第二滑块，第二减速电机通过第二滑块与所述导轨滑动配合，第四油缸通过第二连接座水平地连接在所述横梁的一个侧面上，第四油缸的活塞杆通过连接臂与第二减速电机的底座连接，第二减速电机的输出轴位于远离夹紧输送机构的一侧，且装配有锯片；所述自动夹紧机构包括基座、第二油缸、第三油缸、第二承载台，所述基座沿垂直于支撑架长度的方向固定设置在支撑架上，两个第二承载台与滑轨单元相对应地固定设置在基座上，所述第二承台的上端面与第一承载台的上端面位于同一水平面，两个第二承载台均垂直于支撑架长度的方向设置，且两个第二承载台之间留有供所述锯片往复运动的切割通道，所述锯片位于所述切割通道中，两个第三油缸的缸座均通过第一连接座水平地固定设置在基座上，两个第三油缸的活塞杆的杆端各自固定连接有一个与第二承载台滑动配合的第二推块，每个第二承载台远离第一连接座的一端各自设置有一个与所述第二推块相对应的凸台，所述第二承载台上方设置有与支撑架长度方向空间垂直的竖直的第二固定板，第二油缸竖直地固定设置在第二固定板的中部，第二油缸的活塞杆端部固定连接有水平设置的与第二承载台相配合的第二压板。

在该技术方案中，通过夹紧输送机构将前序推送的管材夹紧后沿支撑架的长度方向直线运动地推送到支撑架的另一端，位于支撑架另一端的自动夹紧机构将推送过来的管材进行夹紧固定，夹紧输送机构中的两个对置设置的第一油缸给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，自动夹紧机构中的两个第三油缸也会给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，两处夹紧结构的产生的合力能保证管材在切割受力时不会产生侧向的位移，同时，第二油缸推动第二压板向下运动，可将位于第二承载台上的管材压实，进一步地保证了管材的固定强度，这样通过自动切割机构中第四油缸带动第二减速电机在水平方向上的往复运动即能实现对管材快速、高质量切割。该机构自动化程度高、切割效率高、切割质量好、能保证产品的合格率，另外，能有效降低操作环境对操作人员身体产生的伤害。通过该机构能实现一根管材的快速切割，同时还能实现多根管材的同时快速切割，其操作过程可不需要人工直接参与，能便于实现全自动化切割。

进一步，为了便于收集切割过程中产生的废渣和其他杂质，支撑架在自动切割机构下部设置有收料溜板。

进一步，为了便于实现夹紧输送机构中对于所夹紧管材高度的限位，还包括第一固定板，第一固定板的两端通过沿垂直于支撑架长度方向对称设置的两个第一立柱与第一承载台固定连接，所述第一固定板中部固定设置有导向块，导向块的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第一导向套，第一压板的中部固定连接有两个竖直设置的第一导杆，两个第一导杆分别滑动地插装在两个第一导向套中，所述第一导向套的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第一导杆通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第一导向套中。

作为一种优选，第二固定板的两端通过沿垂直于支撑架长度方向对称设置的两个第二立柱与基座固定连接。

进一步，为了保证第二压板只做竖直方向上的往复运动，第二固定板在第二油缸的两侧固定设置有两个第二导向套，第二压板在第二油缸的两侧固定设置有两个第二导杆，两个第二导杆分别滑动地插装在两个第二导向套中。

进一步，为了能够保证两个第一推块只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第一承载台在对应两个第一推块的位置分别设置有两个沿垂直于支撑架长度方向分布的第一导向滑槽，所述第一推块的下端固定设置有位于所述第一导向滑槽中的第一导向滑块。

进一步，为了能够保证两个第二推块只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第二承载台在对应第二推块的位置设置有沿垂直于支撑架长度方向分布的第二导向滑槽，所述第二推块的下端固定设置有位于所述第二导向滑槽中的第二导向滑块。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中夹紧输送机构的结构示意图；

图3是本发明中输送单元的结构示意图；

图4是本发明中自动切割机构的结构示意图；

图5是本发明中自动夹紧机构的结构示意图。

图中： 1、支撑架，2、夹紧输送机构，3、自动夹紧机构，4、自动切割机构，5、滑轨，6、第一滑块，7、输送单元，8、滑座，9、丝杆，10、第一减速电机，11、滑轨单元，12、第一油缸，13、第一承载台，14、第一立柱，15、第一固定板，16、第一推块，17、导向块，18、第一压板，19、第二承载台，20、基座，21、第二油缸，22、第三油缸，23、凸台，24、第一连接座，25、第二推块，26、第二立柱，27、第二固定板，28、收料溜板，29、第二压板，30、倒U形支架，31、第二减速电机，32、第四油缸，33、导轨，34、第二滑块，35、第二连接座，36、连接臂，37、第一导向套，38、第一导杆，39、第二导向套，40、第二导杆，41、锯片，42、第一导向滑槽，43、第一导向滑块，44、第二导向滑槽，45、第二导向滑块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1至图5所示，一种管材的自动送料及切割机构，包括支撑架1、夹紧输送机构2 、自动切割机构4和自动夹紧机构3，所述夹紧输送机构2、自动切割机构4和自动夹紧机构3从左到右依次地固定设置地在支撑架1上；如图2所示，所述夹紧输送机构2包括第一减速电机10、丝杆9、输送单元7和沿支撑架1长度方向设置的滑轨单元11；所述滑轨单元11具有两条相平行的水平设置的滑轨5，如图3所示，输送单元7通过设置在其下端的两个第一滑块6与两条滑轨5滑动配合，所述丝杆9与滑轨单元11平行的设置在滑轨单元11的一侧，丝杆9的左端与固定设置在支撑架1上的第一减速电机10的输出端连接，其右端通过轴承座与支撑架1连接，输送单元7在靠近丝杆9的一侧的下端设置有与丝杆9通过螺纹配合的滑座8，输送单元7的上部具有水平的第一承载台13，第一承载台13的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第一油缸12，两个第一油缸12的活塞杆端相对地设置，每个第一油缸12的活塞杆端部均固定连接有与第一承载台13滑动配合的第一推块16，所述第一承载台13上方悬设有与支撑架1长度方向空间垂直的水平的第一压板18，第一压板18到第一承载台13之间的距离不小于管材的厚度；如图4所示，所述自动切割机构4包括倒U形支架30、第二减速电机31和第四油缸32，倒U形支架30与支撑架1固定连接，倒U形支架30的横梁的下端端面设置有导轨33，第二减速电机31的底座固定设置有与所述导轨33滑动配合的第二滑块34，第二减速电机31通过第二滑块34与所述导轨33滑动配合，第四油缸32通过第二连接座35水平地连接在所述横梁的一个侧面上，第四油缸32的活塞杆通过连接臂36与第二减速电机31的底座连接，第二减速电机31的输出轴位于远离夹紧输送机构2的一侧，且装配有锯片41；如图5所示，所述自动夹紧机构3包括基座20、第二油缸21、第三油缸22、第二承载台19，所述基座20沿垂直于支撑架1长度的方向固定设置在支撑架1上，两个第二承载台19与滑轨单元11相对应地固定设置在基座20上，所述第二承台19的上端面与第一承载台13的上端面位于同一水平面，两个第二承载台19均垂直于支撑架1长度的方向设置，且两个第二承载台19之间留有供所述锯片41往复运动的切割通道，所述锯片41位于所述切割通道中，两个第三油缸22的缸座均通过第一连接座24水平地固定设置在基座20上，两个第三油缸22的活塞杆的杆端各自固定连接有一个与第二承载台19滑动配合的第二推块25，每个第二承载台19远离第一连接座24的一端各自设置有一个与所述第二推块25相对应的凸台23，所述第二承载台19上方设置有与支撑架1长度方向空间延伸的竖直的第二固定板27，第二油缸21竖直地固定设置在第二固定板27的中部，第二油缸21的活塞杆端部固定连接有水平设置的与第二承载台19相配合的第二压板29。通过夹紧输送机构将前序推送的管材夹紧后沿支撑架的长度方向直线运动地推送到支撑架的另一端，位于支撑架另一端的自动夹紧机构将推送过来的管材进行夹紧固定，夹紧输送机构中的两个对置设置的第一油缸给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，自动夹紧机构中的两个第三油缸也会给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，两处夹紧结构的产生的合力能保证管材在切割受力时不会产生侧向的位移，同时，第二油缸推动第二压板向下运动，可将位于第二承载台上的管材压实，进一步地保证了管材的固定强度，这样通过自动切割机构中第四油缸带动第二减速电机在水平方向上的往复运动即能实现对管材快速、高质量切割。该机构自动化程度高、切割效率高、切割质量好、能保证产品的合格率，另外，能有效降低操作环境对操作人员身体产生的伤害。通过该机构能实现一根管材的快速切割，同时还能实现多根管材的同时快速切割，其操作过程可不需要人工直接参与，能便于实现全自动化切割。

为了便于收集切割过程中产生的废渣和其他杂质，如图1所示，支撑架1在自动切割机构4下部设置有收料溜板28。

如图2、图3所示，为了便于实现夹紧输送机构2对于所夹紧管材高度的限位，还包括第一固定板15，第一固定板15的两端通过沿垂直于支撑架1长度方向对称设置的两个第一立柱14与第一承载台13固定连接，所述第一固定板15中部固定设置有导向块17，导向块17的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第一导向套37，第一压板18的中部固定连接有两个竖直设置的第一导杆38，两个第一导杆38分别滑动地插装在两个第一导向套37中，所述第一导向套37的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第一导杆38通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第一导向套37中。

如图5所示，作为一种优选，第二固定板27的两端通过沿垂直于支撑架1长度方向对称设置的两个第二立柱26与基座20固定连接。

为了保证第二压板29只做竖直方向上的往复运动，第二固定板27在第二油缸21的两侧固定设置有两个第二导向套39，第二压板29在第二油缸21的两侧固定设置有两个第二导杆40，两个第二导杆40分别滑动地插装在两个第二导向套39中。

如图2、图3所示，为了能够保证两个第一推块16只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第一承载台13在对应两个第一推块16的位置分别设置有两个沿垂直于支撑架1长度方向分布的第一导向滑槽42，所述第一推块16的下端固定设置有位于所述第一导向滑槽42中的第一导向滑块43。

如图5所示，为了能够保证两个第二推块25只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第二承载台19在对应第二推块25的位置设置有沿垂直于支撑架1长度方向分布的第二导向滑槽44，所述第二推块25的下端固定设置有位于所述第二导向滑槽44中的第二导向滑块45。

工作时，夹紧输送机构2中的两个第一油缸12会同时伸出将被推送到支撑架1上的管材夹紧固定，在固定后夹紧输送机构2在丝杆9的带动下会向自动夹紧机构3的方向输送，管材被输送到自动夹紧机构3的位置后，自动夹紧机构3中的第三油缸22会伸出并与凸台23形成合力将管材夹紧，在自动夹紧机构3将管材夹紧后自动切割机构4中的第二减速电机31驱动锯片41完成对管材的切割，在切割完毕后，自动夹紧机构3松开所夹紧的管材。