本发明属于机械加工技术领域，涉及一种连杆的机械加工，具体是涉及一种连杆的加工工艺。
背景技术：
连杆原有的加工工艺流程是：下料、热处理、车外圆、磨外圆、车外形、钻孔、去毛刺、切槽、去毛刺、打槽、去毛刺、清洗、检验。
在打槽工序中存在两个问题：
①在加工时装卡定位需通过外圆或槽进行定位，但是在打槽工序结束后，切槽会有变形，保证不了其平行度的要求；
②打槽时，冲床加工所需加工余量大，损耗电极严重，还会产生严重积炭，影响零件尺寸的加工，加工费时，生产效率低，加工精度难以保证。
以上两个因素对连杆的质量和产量造成了不利影响。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种连杆的机械加工工艺，从而达到保证切槽平行度、打槽时降低电极损耗、避免积碳的效果，同时提高了零件的加工精度和加工效率。
本发明是通过如下技术方案予以实现的。
一种连杆的机械加工工艺，所述连杆包括连杆体，所述连杆体为圆柱形，其两连接端分别设有通孔和方形槽体，所述方形槽体外端还设有端槽，连杆体上还设有长条形槽体，所述连杆的加工工艺包括如下步骤：
①下料；
②热处理：将毛坯件进行调质处理，准备进行加工；
③车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车和精车外圆；
④车外形：按照图纸的结构车两端连接面，修整两端面；
⑤磨外圆：对连杆体进行磨削，使两端连接面粗糙度达到3.2；
⑥钻孔：按照图纸尺寸钻通孔，孔口去毛刺，倒角；
⑦铣长条形槽：按照图纸尺寸加工连杆体上的长条形槽体，槽体周围去毛刺，磨削槽体及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧铣方形槽：加工连杆体另一连接端的方形槽体，槽体周围去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨铣端槽：加工方形槽体外端的端槽，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高压空气对连杆体各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑；
热处理：将成品进行表面淬火处理；
检验：检验产品整体尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均达到要求，即可上油包装入库。
进一步地，所述步骤②中，调质时淬火温度为830～860℃，回火温度为660～680℃。
进一步地，所述步骤中，淬火温度为830～860℃，低温快速冷却到300℃以下，再自然冷却到常温。
本发明的有益效果是：
本发明所述的一种连杆的机械加工工艺，一方面，将对方形槽体的打槽工序以铣槽替换，避免了打槽工序中的加工量大、电极损耗大、积炭严重的问题，提高了生产效率和加工精度；另一方面，将对端槽的加工工序调整到方形槽体的加工工序之后，避免了在方形槽体加工时造成端槽变形的问题，保证了端槽的平行度要求；另外，对长条形槽体、方形槽体和端槽均采用铣床加工，由于三个槽体处在平行的平面上，因此只需一次装夹即可完成三个槽体的加工，缩短了槽体加工中装夹的时间，提高了生产效率，还有效保证了槽面平行度的设计要求。
附图说明
图1为本发明中连杆的结构示意图。
图中：1-通孔，2-长条形槽体，3-方形槽体，4-端槽，5-连杆体。
具体实施方式
下面结合附图进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示，本发明所述的一种连杆的机械加工工艺，所述连杆包括连杆体5，所述连杆体5为圆柱形，其两连接端分别设有通孔1和方形槽体3，所述方形槽体3外端还设有端槽4，连杆体5上还设有长条形槽体2，所述连杆的加工工艺包括如下步骤：
①下料；
②热处理：将毛坯件进行调质处理，准备进行加工，调质时淬火温度为830～860℃，回火温度为660～680℃；
③车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车和精车外圆；
④车外形：按照图纸的结构车两端连接面，修整两端面；
⑤磨外圆：对连杆体进行磨削，使两端连接面粗糙度达到3.2；
⑥钻孔：按照图纸尺寸钻通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦铣长条形槽：按照图纸尺寸加工连杆体5上的长条形槽体2，槽体周围去毛刺，磨削槽体及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧铣方形槽：加工连杆体5另一连接端的方形槽体3，槽体周围去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨铣端槽：加工方形槽体3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高压空气对连杆体5各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑；
热处理：将成品进行表面淬火处理，淬火温度为830～860℃，低温快速冷却到300℃以下，再自然冷却到常温；
检验：检验产品整体尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均达到要求，即可上油包装入库。
实施例一
一种连杆的机械加工工艺，所述连杆包括连杆体5，所述连杆体5为圆柱形，其两连接端分别设有通孔1和方形槽体3，所述方形槽体3外端还设有端槽4，连杆体5上还设有长条形槽体2，所述连杆的加工工艺包括如下步骤：
①下料；
②热处理：将毛坯件进行调质处理，准备进行加工，调质时淬火温度为830～835℃，回火温度为660～665℃；
③车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车和精车外圆；
④车外形：按照图纸的结构车两端连接面，修整两端面；
⑤磨外圆：对连杆体进行磨削，使两端连接面粗糙度达到3.2；
⑥钻孔：按照图纸尺寸钻通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦铣长条形槽：按照图纸尺寸加工连杆体5上的长条形槽体2，槽体周围去毛刺，磨削槽体及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧铣方形槽：加工连杆体5另一连接端的方形槽体3，槽体周围去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨铣端槽：加工方形槽体3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高压空气对连杆体5各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑；
热处理：将成品进行表面淬火处理，淬火温度为830～835℃，低温快速冷却到300℃以下，再自然冷却到常温；
检验、包装入库。
实施例二
如实施例一所述的一种连杆的机械加工工艺，包括如下步骤：
①下料；
②热处理：将毛坯件进行调质处理，准备进行加工，调质时淬火温度为855～860℃，回火温度为675～680℃；
③车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车和精车外圆；
④车外形：按照图纸的结构车两端连接面，修整两端面；
⑤磨外圆：对连杆体进行磨削，使两端连接面粗糙度达到3.2；
⑥钻孔：按照图纸尺寸钻通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦铣长条形槽：按照图纸尺寸加工连杆体5上的长条形槽体2，槽体周围去毛刺，磨削槽体及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧铣方形槽：加工连杆体5另一连接端的方形槽体3，槽体周围去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨铣端槽：加工方形槽体3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高压空气对连杆体5各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑；
热处理：将成品进行表面淬火处理，淬火温度为855～860℃，低温快速冷却到300℃以下，再自然冷却到常温；
检验、包装入库。
实施例三
如实施例一所述的一种连杆的机械加工工艺，包括如下步骤：
①下料；
②热处理：将毛坯件进行调质处理，准备进行加工，调质时淬火温度为845～850℃，回火温度为668～673℃；
③车外圆：按照工艺图纸要求的余量粗车和精车外圆；
④车外形：按照图纸的结构车两端连接面，修整两端面；
⑤磨外圆：对连杆体进行磨削，使两端连接面粗糙度达到3.2；
⑥钻孔：按照图纸尺寸钻通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦铣长条形槽：按照图纸尺寸加工连杆体5上的长条形槽体2，槽体周围去毛刺，磨削槽体及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧铣方形槽：加工连杆体5另一连接端的方形槽体3，槽体周围去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨铣端槽：加工方形槽体3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高压空气对连杆体5各加工面进行吹洗，去除各加工面的铁屑；
热处理：将成品进行表面淬火处理，淬火温度为845～850℃，低温快速冷却到300℃以下，再自然冷却到常温；
检验、包装入库。
与原有工艺相比，本发明通过对工艺流程进行改进，对于连杆的批量、优质生产提供了一种新的成熟可行的制造工艺。
一方面，将对方形槽体的打槽工序以铣槽替换，避免了打槽工序中的加工量大、电极损耗大、积炭严重的问题，提高了生产效率和加工精度。
另一方面，将对端槽4的加工工序调整到方形槽体3的加工工序之后，避免了在方形槽体3加工时造成端槽4变形的问题，保证了端槽4的平行度要求。
另外，对长条形槽体2、方形槽体4和端槽4均采用铣床加工，由于三个槽体处在平行的平面上，因此只需一次装夹即可完成三个槽体的加工，缩短了槽体加工中装夹的时间，提高了生产效率。