环形钣金壳体焊接散热通气方法与流程

本发明涉及环形钣金壳体的加工方法，特别涉及一种环形钣金壳体焊接散热通气方法。

背景技术：

现如今有一种新结构的环形钣金壳体（说明书的附图可以看出），其结构比较特殊，其最终的整体外在圆周方向上交替布置有凸起部分和未凸起部分；

因为其不同的部分实现的职能不一样，我们把所述未凸起部分成为护罩，把凸起部分成为导流器，整个环形壳体的内壁呈喇叭口装，外壁上所述导流器部分和护罩部分交替布置，单个的所述导流器的中心轴线位于环形壳体整体的一对称平面上。

要生产加工这样的一个环形钣金壳体，如果制造一个专用的机器来实现其整体一体化成型，比如冲压等，成本太高，不切实际；

现如今计划采用焊接的方式，把整个环形钣金壳体分为若干个相互分离的凸起部分和未凸起部分，单独加工后再焊接在一起，急需一种把若干单体的凸起部分和未凸起部分焊接成环形结构形成需要的环形钣金壳体的方法，同时由于是把多个零件环形地焊接，焊缝保护以及散热的方式需要着重考虑，不然容易出现焊接时零件变形过大以及焊缝氧化，气孔裂纹等缺陷的情况。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种节约成本、加工效率高、能够良好地实现焊接过程中的焊缝保护以及散热从而把若干单体的凸起部分和未凸起部分焊接成环形结构形成需要的环形钣金壳体的焊接散热通气方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种环形钣金壳体焊接散热通气方法，所述环形钣金壳体由其圆周方向上交替布置的凸起部分和未凸起部分依次焊接形成，其步骤包括：

A、配套所述凸起部分和未凸起部分；

B、设置对应的夹具，所述夹具包括底板、芯体和卡圈，所述芯体为旋转体并能够安装于所述底板上，所述芯体内设置有通气孔，所述通气孔一端连通芯体的环形外表面，另一端连通至芯体顶部，且所述通气孔数量为3个以上，以芯体中心圆周阵列设置；

C、把所述凸起部分和未凸起部分依次交替地配合在所述芯体的环形外表面上，并把所述卡圈套合在所述凸起部分和未凸起部分形成的环状结构外；

D、对相邻所述凸起部分和未凸起部分进行焊接。

采用上述方法，通过设置底板、芯体和卡圈，使凸起部分和未凸起部分能够被环向地定位，再进行焊接，达到加工目的，相比如果可能采用的整机一体成型，更节约成本，同时在保证经济性的前提下，加工效率高，又能够把若干单体的凸起部分和未凸起部分焊接成环形结构形成需要的环形钣金壳体；

同时，在芯体上以圆周阵列的位置布置方式设置所述通气孔，同时设置3个以上的通气孔，特别针对这种多个零件环形焊接的方式（2个则效果不佳），能够使焊接过程中，热量得到很好的更均匀的释放，良好地实现焊接过程中的焊缝保护以及散热，防止不满足要求的焊缝氧化，气孔裂纹等缺陷，以及过热导致变形情况发生，最终提升加工质量。

作为本发明的优选方案，步骤B中，设置所述夹具时，夹具还包括压板，步骤C中所述卡圈完成套合后，所述压板配合于芯体顶部，所述压板上设置有与所述通气孔对应的镂空结构，使焊缝保护以及散热的效果更好，进一步提高工件的加工质量，压板的设置也可以进一步增加限位的效果。

作为本发明的优选方案，所述底板上表面可拆卸地设置有第一限位装置，步骤C中，所述凸起部分和未凸起部分的底部被所述第一限位装置和芯体配合固定，定位效果更好，同时在焊接过程中，更好地减小了工件的变形。

作为本发明的优选方案，所述压板下表面可拆卸地设置有第二限位装置，且所述凸起部分和未凸起部分的顶部被所述第二限位装置和芯体配合固定，定位效果更好，同时在焊接过程中，更好地减小了工件的变形。

作为本发明的优选方案，所述第一限位装置和第二限位装置均为环形结构，环形地进行对凸起部分和未凸起部分的定位，定位效果更好，同时在焊接过程中，更好地减小了工件的变形。

作为本发明的优选方案，步骤A中，所述凸起部分和未凸起部分配套后进行修配，进一步保证凸起部分和未凸起部分的定位效果，同时相比较于单个高要求的方式，修配更节约成本。

作为本发明的优选方案，步骤C中，所述凸起部分和未凸起部分完成安装后，在所述凸起部分和未凸起部分间的缝隙进行定位焊，和第一限位装置和第二限位装置配合，使总的定位效果更好，提升焊接的效果。

作为本发明的优选方案，步骤D中，进行焊接后，对形成的环形钣金壳体去除应力，提升环形壳体最终加工完成后的质量，减小发生形变的可能。

作为本发明的优选方案，步骤D中，去应力后对环形钣金壳体进行X射线检测，并对有缺陷的焊缝进行补焊，进一步保证环形壳体最终加工完成后的质量。

作为本发明的优选方案，步骤D中，进行焊接时，交替焊接以芯体中轴对称的焊缝，在焊接过程中，更好地减小了工件的变形。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

节约成本、加工效率高、能够良好地实现焊接过程中的焊缝保护以及散热从而把若干单体的凸起部分和未凸起部分焊接成环形结构形成需要的环形钣金壳体。

附图说明：

图1为本申请实施例中修配示意图；

图2为本申请实施例中装配时的俯视图；

图3为图2中A-A的剖视图；

图4为图2中B-B的剖视图；

图中标记：1-第二限位装置，2-未凸起部分，3-凸起部分，4-第一限位装置，5-底板，6-芯体，7-压板，8-卡圈，9-通气孔，10-镂空结构。

具体实施方式

下面结合实施例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

如图1-4，一种环形钣金壳体焊接方法，所述环形钣金壳体由其圆周方向上交替布置的凸起部分3和未凸起部分2依次焊接形成，其步骤包括：

A、配套所述凸起部分3（背景技术中提到的导流器部分）和未凸起部分2（背景技术中提到的护罩部分），配套后进行修配（修配时也采用下述的对应的夹具，如图1），修配时每处对接处无错边，对接间隙不大于0.2mm，按修配位置对每块凸起部分3和未凸起部分2零件件编上装配顺序号，以便装配，修配完成后用金相砂纸或锉刀打磨每个零件焊口表面及两侧20mm范围，去除锈蚀和氧化层，再用酒精擦拭，去除油脂、乳胶等污垢；

B、设置对应的夹具，所述夹具包括底板5、芯体6、压板7和卡圈8，所述芯体6为旋转体并能够安装于所述底板5上，所述芯体内设置有通气孔9，所述通气孔9一端连通芯体的环形外表面，另一端连通至芯体顶部，且所述通气孔9数量为3个以上（本实施例中，所述通气孔9的形状如图4，呈L型，通气孔9数量具体为4个，相邻成90°弧度地在芯体上圆周阵列），以芯体中心圆周阵列设置，所述压板7上设置有与所述通气孔9对应的镂空结构10（对应的为4个花瓣状的镂空结构10，一方面节约材料，另一方面与所述通气孔9对应，增加散热效果），同时，也不仅限于这种方式，通气孔9数量可以更多，镂空结构10不一定是本实施例中的花瓣状的结构，在需要满足压板7的强度的情况下，可以对应通气孔9直接设置通孔，即使单个的凸起部分3和未凸起部分2均对应至少1个通气孔9也是可以的，焊缝保护以及散热效果更好；

所述底板5上表面设置有第一限位装置4（相互间可拆卸），所述压板7下表面设置有第二限位装置1（相互间可拆卸）；

C、把所述凸起部分3和未凸起部分2依次交替地配合在所述芯体6的环形外表面上，并把所述卡圈8套合在所述凸起部分3和未凸起部分2形成的环状结构外，所述凸起部分3和未凸起部分2的底部被所述第一限位装置4和芯体6配合固定，所述卡圈8完成套合后，所述压板7配合于芯体6顶部，并用螺栓锁紧压板7，使各零件不偏离装配位置，且所述凸起部分3和未凸起部分2的顶部被所述第二限位装置1和芯体6配合固定（所述第一限位装置4和第二限位装置1均为环形结构，具体的在本实施例中为法兰），如图3-4；

装配完成后保证各零件的对接处无错边，本实施例中共18处，且对接间隙不大于0.2mm，共18处，所有零件无装配时造成的损伤，同时压板7和卡圈8保持压紧状态；

完成安装后，在所述凸起部分3和未凸起部分2间的缝隙进行定位焊，竖向的每条焊缝定位8～10点，两点之间间隔40～50mm，均匀分布，卡圈8遮挡的地方可在组件整体定位完毕后，取下卡圈8再补充定位焊点；

D、将焊接工装（带零件）安装在环缝自动焊机上，用T形块连接工装和焊接平台，并拧紧螺母，将工装固定在平台上，检查焊机平台，使其处于水平位置，将平台顺时针旋转50°，使大端焊缝截面处于铅垂方向；

通过氩弧焊交替焊接以芯体6中轴对称的焊缝，焊接后8小时内，对形成的环形钣金壳体热处理去除应力，去应力后对环形钣金壳体每条焊缝进行X射线检测，并对有缺陷的焊缝进行补焊；

最后进行钳工工序，打磨焊缝余高至不大于0.5mm，去除零件表面飞溅物。