燃油泵泵体封装装置的制作方法

本发明涉及一种封装工具，特别涉及一种燃油泵泵体封装装置。

背景技术：

燃油泵是电喷汽车燃油喷射系统的基本组成件，其作用是将燃油由油箱中吸出，加压后输送到供油管中，并可燃油压力调节器配合建立一定的燃油压力。

燃油泵主要由泵壳、与泵壳可扣合的端盖及设于泵壳内的组件构成。在装配过程中，泵壳与端盖需进行冲压实施扣合。传统的方式是通过人工通过可敲击的工具进行手动冲压，不仅装配效率低，装配成本高，而且装配成型的产品的统一性无法保证。

经过该领域技术人员不断的研发，市场上出现了一些用于封装泵壳与端盖的专用工具。此类工具主要由下模及与下模对应设置可朝向下模移动实施结合或分离的上模组成，下模内设有供泵壳放置的模腔，上模上设有可供端盖放置的端盖放置腔及可对端盖边缘冲压的冲压腔。

由于将泵壳及端盖放置到上模及下模中依然通过人工操作，在放置过程中，端盖处于端盖放置腔内的位置难以保证（即使端盖与泵壳完全对应），因此，如若出现端盖位移偏移的情况下，在冲压时端盖与泵壳不仅无法实施扣合，而且还会造成泵壳与端盖的损坏。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种可自动调节冲压位置、保证扣合质量、提高装配成功率、结构简单的燃油泵泵体封装装置。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种燃油泵泵体封装装置，包括有下模及与下模对应设置可朝向下模移动实施结合或分离的上模，所述的下模包括有下模板及与下模板连接的下模套，下模套内设有供泵壳放置的模腔，所述的上模包括有上模板及与上模板连接的上模套，上模套上设有可供端盖放置的端盖放置腔及可对端盖边缘冲压的冲压腔，其特征在于：所述上模的端盖放置腔内设有端盖角度自动调节机构，该端盖角度自动调节机构包括有设于端盖放置腔内的端盖抵触件及设于端盖抵触件与上模板之间的缓冲弹性调节件，所述的端盖抵触件包括有调节部分及可随调节部件处于端盖放置腔内摆动的抵触部分，调节部分与上模套之间设有万向调节组件。

采用上述技术方案，通过在上模内设置端盖角度自动调节机构，在装配过程中，端盖被放置于上模的端盖放置腔内，泵壳则被放置于下模的模腔内，驱动件驱动上模朝向下模移动，直至上模与下模结合，此时，端盖受到冲压力与泵壳在上模的冲压腔处实现扣合，在扣合的过程中，端盖角度自动调节机构中端盖抵触件中的调节部分通过万向调节组件对已和泵壳实施接触的端盖的角度实施调节，使端盖能够完全与泵壳的连接处实施吻合，然后抵触部分对端盖实施抵触，促使端盖与泵壳冲压成型。缓冲弹性调节件的设置具有弹性缓冲作用，可防止端盖受到过快的冲压而发生变形。上述设置不仅可使端盖与泵壳在扣合过程中可实现连接处角度的自动调节及更正，而且提高了装配成功率，有效的防止端盖与泵壳被冲压变形，同时也保证了装配质量，降低了报废率，减少了装配成本。

本发明进一步设置为：上模套位于端盖抵触件的调节部分处设有台阶，调节部分包括有盘状体，抵触部分为一端与盘状体衔接，另一端延伸至冲压腔处的桶状体，桶状体的外周面与端盖放置腔的内壁之间具有调节间隙；所述的万向调节组件包括有设于上模套的台阶上并供盘状体套设促使盘状体周向定位的定位导柱、均布于台阶与盘状体之间的至少一组调节钢珠及设于缓冲弹性调节件与盘状体之间的万向调节座。

采用上述技术方案，端盖抵触件的轴向一端与缓冲弹性调节件抵触，另一端则与待装配的端盖抵触，端盖抵触件的调节部分通过定位导柱实施周向定位，即端盖抵触件无法实现周向旋转，而端盖抵触件与上模套的台阶之间具有钢珠，与缓冲弹性调节件之间具有万向调节座，当端盖相对于与端盖抵触件抵触一端的另一端与泵壳接触时，钢珠及万向调节座皆可使端盖抵触件处于上模套的端盖放置腔内实施微小的摆动，其摆动时可带动端盖与泵壳实施对接，促使端盖与泵壳的连接完全吻合，从而实现端盖冲压角度的自动调节，这样设置不仅结构简单，而且调节性能稳定。

本发明更进一步设置为：万向调节座包括有与缓冲弹性调节件固设的连接条及与连接条衔接的弧状调节凸起，所述的端盖抵触件上设有供弧状调节凸起放置的凹槽。

采用上述技术方案，这样设置结构简单，加工方便。

本发明更进一步设置为：缓冲弹性调节件为弹性橡胶柱，缓冲弹性调节件的轴向两端的直径一致，中部通过弧面衔接。

采用上述技术方案，这样设置不仅使缓冲弹性调节件具有更好的弹性力，同时也延长了缓冲弹性调节件的使用寿命。

本发明更进一步设置为：下模的下模板上设有电路检测传输机构，该电路检测传输机构包括有架设于下模板上的固定座、与固定座连接的正负电极，下模板位于正负电极处开设有与外部导通的通孔，正负电极的轴向一端延伸至模腔内，另一端与通孔对应设置。

采用上述技术方案，下模上电路检测传输机构的设置可使该燃油泵体完成装配后既可在装配工具中完成线路的检测，减少了拆装工序，提高了装配及检测速度。

本发明更进一步设置为：下模套的模腔内套设有泵壳防护套。

采用上述技术方案，泵壳防护套的设置可对泵壳的外表面提供保护，防止泵壳在装配过程中，其外表面被刮花而影响到美观度。

下面结合附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例的使用状态示意图；

图3为本发明实施例中万向调节座的结构示意图。

具体实施方式

如图1—图3所示的一种燃油泵泵体封装装置，包括有下模1及与下模1对应设置可朝向下模1移动实施结合或分离的上模2，下模1包括有下模板11及与下模板11连接的下模套12，下模套12内设有供泵壳放置的模腔13，上模2包括有上模板21及与上模板21连接的上模套22，上模套22上设有可供端盖放置的端盖放置腔23及可对端盖边缘冲压的冲压腔24。上模2的端盖放置腔23内设有端盖角度自动调节机构3，该端盖角度自动调节机构3包括有设于端盖放置腔23内的端盖抵触件31及设于端盖抵触件31与上模板2之间的缓冲弹性调节件32，端盖抵触件31包括有调节部分311及可随调节部件311处于端盖放置腔23内摆动的抵触部分312，调节部分311与上模套22之间设有万向调节组件4。上述方案中，通过在上模2内设置端盖角度自动调节机构3，在装配过程中，端盖被放置于上模2的端盖放置腔23内，泵壳则被放置于下模1的模腔13内，驱动件驱动上模2朝向下模1移动，直至上模2与下模1结合，此时，端盖受到冲压力与泵壳在上模2的冲压腔24处实现扣合，在扣合的过程中，端盖角度自动调节机构3中端盖抵触件31中的调节部分311通过万向调节组件4对已和泵壳实施接触的端盖的角度实施调节，使端盖能够完全与泵壳的连接处实施吻合，然后抵触部分312对端盖实施抵触，促使端盖与泵壳冲压成型。缓冲弹性调节件32的设置具有弹性缓冲作用，可防止端盖受到过快的冲压而发生变形。上述设置不仅可使端盖与泵壳在扣合过程中可实现连接处角度的自动调节及更正，而且提高了装配成功率，有效的防止端盖与泵壳被冲压变形，同时也保证了装配质量，降低了报废率，减少了装配成本。

在本发明实施例中，上模套22位于端盖抵触件31的调节部分311处设有台阶221，调节部分311包括有盘状体，抵触部分312为一端与盘状体衔接，另一端延伸至冲压腔24处的桶状体，桶状体的外周面与端盖放置腔23的内壁之间具有调节间隙25；万向调节组件4包括有设于上模套22的台阶221上并供盘状体套设促使盘状体周向定位的定位导柱41、均布于台阶221与盘状体之间的至少一组调节钢珠42及设于缓冲弹性调节件32与盘状体之间的万向调节座43，需要说明的是，钢珠42设置两组为优，使盘状体具有定位导柱41处的一个定位点及两个设置钢珠42的活动端点。端盖抵触件31的轴向一端与缓冲弹性调节件32抵触，另一端则与待装配的端盖抵触，端盖抵触件31的调节部分311通过定位导柱41实施周向定位，即端盖抵触件31无法实现周向旋转，而端盖抵触件31与上模套22的台阶221之间具有钢珠42，与缓冲弹性调节件32之间具有万向调节座43，当端盖相对于与端盖抵触件31抵触一端的另一端与泵壳接触时，钢珠42及万向调节座43皆可使端盖抵触件31处于上模套22的端盖放置腔23内实施微小的摆动，其摆动时可带动端盖与泵壳实施对接，促使端盖与泵壳的连接完全吻合，从而实现端盖冲压角度的自动调节，这样设置不仅结构简单，而且调节性能稳定。万向调节座43包括有与缓冲弹性调节件32固设的连接条431及与连接条431衔接的弧状调节凸起432，端盖抵触件31上设有供弧状调节凸起432放置的凹槽313。需要说明的是，万向调节座43也可为直接嵌设于缓冲弹性调节件32与端盖抵触件31之间的钢珠，也是可形的。

在本发明实施例中，缓冲弹性调节件32为弹性橡胶柱，缓冲弹性调节件的轴向两端的直径一致，中部通过弧面衔接。这样设置不仅使缓冲弹性调节件32具有更好的弹性力，同时也延长了缓冲弹性调节件32的使用寿命。当然。缓冲弹性调节件32也可为压缩弹簧，也是可行的。

为了减少拆装工序，提高装配及检测速度，下模1的下模板11上设有电路检测传输机构5，该电路检测传输机构5包括有架设于下模板11上的固定座51、与固定座51连接的正负电极52，下模板11位于正负电极52处开设有与外部导通的通孔111，正负电极52的轴向一端延伸至模腔13内，另一端与通孔111对应设置。当完成泵壳与端盖的装配后，正负电极52的轴向一端直接与泵壳内部组件实施电连接，轴向另一端则可通过下模板11上的通孔111与外部检测电路实施连接。这样设置不仅操作方便，而且检测速度快。

为了防止在装配过程中泵壳的外表面受损而影响到泵壳的美观，下模套12的模腔13内套设有泵壳防护套6。该泵壳防护套6可为具有弹性的塑胶材料。