一种伞柄杆自动连续冲压设备的制作方法

本发明涉及伞柄杆加工设备，适用于折叠伞伞柄两端孔槽的多工序冲压，更具体的说，尤其涉及一种伞柄杆自动连续冲压设备。

背景技术：

折叠伞，无论是手动折叠伞，还是自动折叠伞，都以其尺寸小巧、携带方便而备受人们喜爱，成为居家出行的必备日用品之一。在现有折叠伞的多道生产工序中，绝大多数工序都是依靠单人单机单工艺作业完成，其中主要包括伞柄杆两端孔槽冲压成型和伞柄组装工序等。采用单人单机单工艺作业模式冲压伞柄杆的原因主要有：

(1)折叠伞的伞柄杆截面形状多样，主要有：多边形(例如六边形或八边形)、圆形和异形(例如多边形与圆形的组合)等，复杂的截面形状，给伞柄杆孔槽自动连续冲压的定位与夹持造成了极大的困难。

(2)虽然伞柄杆两端孔槽的冲压加工中仅包括冲孔与冲压成型两种工艺，但不同截面的伞柄杆孔槽与端面的距离和在圆周上的分布位置或角度不同，因此加工时要求加工设备具有数控和参数实时可调功能。

现有的采用单人单机单工艺作业模式进行伞柄杆孔槽冲压，不仅劳动强度大，生产效率低，而且人为因素对产品质量和生产效率影响很大。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有的伞柄杆孔槽加工采用单人单机单工艺作业模式带来的劳动强度大、生产效率低、人工成本高、产品质量不稳定的确定，在对各种截面形状的伞柄杆产品结构分析的基础上，提出了一种能适应各种界面伞柄杆孔槽加工的，采用数字控制的伞柄杆自动连续冲压设备，可同时完成分布在伞柄杆两端距离端面位置不同和周向分布位置不同的四个孔槽的冲孔加工，并且具有周向位置可编程，工作节拍实时可调，加工质量在线检测，加工费杆自动剔除的功能。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：一种伞柄杆自动连续冲压设备，用于在待加工伞柄杆的两端冲压出四个周向分布位置和距离端面位置都不同的孔槽，包括用于待加工伞柄杆逐个自动下料的自动分料进料模块、用于接收加工完成的待加工伞柄杆的出料模块、支撑并夹紧待加工伞柄杆并将其由自动分料进料模块送往出料模块方向的X向往复式送料模块、对经过的待加工伞柄杆夹紧并确定零位的对称夹紧周向定位模块、对经过的待加工伞柄杆的进行Y向送料和冲孔的Y向送料加工模块、数字化控制模块和用于固定上述所有装置的床身；

自动分料进料模块和出料模块分别固定在床身的两端，Y向送料加工模块设有四个，对称夹紧周向定位模块和四个Y向送料加工模块依次固定在自动分料进料模块和出料模块之间的床身上，X向往复式送料模块在自动分料进料模块和出料模块之间沿直线往复运动，X向往复式送料模块带动自动分料进料模块的出料口落下的伞柄杆依次经过对称夹紧周向定位模块的周向定位和四个Y向送料加工模块的冲孔加工后后送入出料模块中；所述数字化控制模块连接自动分料进料模块、X向往复式送料模块、对称夹紧周向定位模块和Y向送料加工模块并控制这四种模块中各个电气设备的工作；

Y向送料加工模块包括用于夹紧待加工伞柄杆一端并带动待加工伞柄杆旋转的旋转夹紧模块、驱动旋转夹紧模块和待加工伞柄杆共同向Y轴方向移动的Y向运动滑台和对待加工伞柄杆一端进行冲孔的微型冲床，所述旋转夹紧模块和Y向运动滑台固定在X向往复式送料模块的一侧，所述微型冲床设置在X向往复式送料模块的另一侧；四个Y向送料加工模块依次交错设置在自动分料进料模块和出料模块之间，且自动分料进料模块的出料口、对称夹紧周向定位模块和四个Y向送料加工模块两两之间的距离相等。

进一步的，所述自动分料进料模块包括安装座、出料气缸、带孔下料连接板、下料推板、下料左推杆、下料右推杆，所述带孔下料连接板设有两块且每块带孔下料连接板上均设有等距工件下落槽，两块带孔下料连接板上均固定在安装座上，两块带孔下料连接板上的等距工件下落槽共同构成容纳待加工伞柄杆自由下落的槽孔并在等距工件下落槽堆积多根待加工伞柄杆；所述带孔下料连接板底部设有宽度等于等距工件下落槽间距的水平挡料凸起，自动分料进料模块的出料口设置在水平挡料凸起的一侧；所述出料气缸固定在安装座上，出料气缸连接下料推板并驱动下料推板沿水平方向直线往复运动，下料左推杆和下料右推杆均固定在下料推板上，下料推板上设有容纳待加工伞柄杆通过的通孔，下料推板设置在水平挡料凸起上方，下料左推杆和下料右推杆分别固定在通孔的两侧并用于将落在水平挡料凸起上的待加工伞柄杆推向自动分料进料模块的出料口。

进一步的，所述X向往复式送料模块包括固定横梁、活动横梁、五个第一仿形气动手指、仿形支撑座、支撑座驱动气缸、横梁导轨、横梁驱动气缸和横梁限位器，固定横梁固定在床身上，横梁导轨固定在固定横梁上，活动横梁套装在横梁导轨上，横梁驱动气缸连接活动横梁并驱动活动横梁沿横梁导轨与固定横梁相对运动，横梁限位器设置有两个并分别固定横梁的两端，横梁限位器用于对活动横梁的移动进行限位；所述支撑座驱动气缸和五个第一仿形气动手指竖直固定在活动横梁上，支撑座驱动气缸的活塞杆端部连接仿形支撑座并驱动仿形支撑座上下运动，五个第一仿形气动手指之间的距离相等且第一个第一仿形气动手指与仿形支撑座的距离与任意两个相邻的第一仿形气动手指之间的距离相等。

进一步的，对称夹紧周向定位模块包括垂直于X向往复式送料模块的运动方向且固定在床身上的导轨副、套装在导轨副上并能沿导轨副滑动的主动旋转轴滑块和被动旋转轴滑块、驱动主动旋转轴滑块和被动旋转轴滑块沿导轨副同步相向运动的相向运动驱动模块、固定在主动旋转轴滑块上的主动夹紧定位模块和固定在被动旋转轴滑块上的被动夹紧定位模块，所述相向运动驱动模块运动时带动主动旋转轴滑块和被动旋转轴滑块沿导轨副同步相向运动，进而带动主动夹紧定位模块和被动夹紧定位模块沿导轨副同步相向运动；所述主动夹紧定位模块包括主动旋转轴支撑座、主动旋转轴、仿形定位模具、旋转轴驱动电机和第一同步带轮系，主动旋转轴支撑座固定在主动旋转轴滑块上，主动旋转轴水平套装在主动旋转轴支撑座上，主动旋转轴远离X向往复式送料模块的一端与固定在主动旋转轴支撑座上的旋转轴驱动电机通过第一同步带轮系连接，主动旋转轴靠近X向往复式送料模块的一端上固定有仿形定位模具；所述被动夹紧定位模块包括被动旋转轴固定座和被动旋转轴，被动旋转轴水平套装在被动旋转轴固定座上，被动旋转轴固定座固定在被动夹紧定位模块上，被动旋转轴靠近X向往复式送料模块的一端上设有与待加工伞柄杆端面相配合的仿形定位凹槽。

进一步的，所述相向运动驱动模块包括固定在导轨副中部的双滑块气缸和与双滑块气缸上的两个滑块分别固定连接的两根第一连杆，两根第一连杆的一端分别与双滑块气缸的两个滑块固定连接，两根第一连杆的另一端分别与主动旋转轴滑块和被动旋转轴滑块固定连接。

进一步的，所述相向运动驱动模块包括第二连杆、曲柄、同步相向运动气缸、曲柄安装座，所述曲柄安装座固定在导轨副中部，曲柄安装在曲柄安装座上，第二连杆设有两根，两根第二连杆的一端对称铰接在所述曲柄的两个端点上，其中一根第二连杆的另一端铰接在主动旋转轴滑块上，另一根第二连杆的另一端铰接在被动旋转轴滑块上，所述同步相向运动气缸的两端分别与主动旋转轴滑块和被动旋转轴滑块铰接。

进一步的，所述Y向运动滑台包括气动滑台、夹紧手指安装板、底板和支架，所述夹紧手指安装板固定在气动滑台上，气动滑台通过支架垂直于X向往复式送料模块的运动方向固定在底板上，所述底板固定在床身上。

进一步的，所述Y向运动滑台包括安装板驱动气缸、滚动导轨、夹紧手指安装板、行程限位器和支座，支座固定在床身上，滚动导轨垂直于X向往复式送料模块的运动方向固定在支座上，夹紧手指安装板套装在所述滚动导轨上并能沿所述滚动导轨直线运动，所述安装板驱动气缸固定在支座上，安装板驱动气缸的活塞杆连接夹紧手指安装板并带动夹紧手指安装板沿滚动导轨直线往复运动，所述行程限位器固定在夹紧手指安装板上用于调节夹紧手指安装板的行程。

进一步的，所述旋转夹紧模块包括旋转电机、第二同步带轮系、转轴、密封支架、第二仿形气动手指、轴承座，所述轴承座固定在夹紧手指安装板上，密封支架套装在所述轴承座内并对所述轴承座进行密封，水平设置的转轴穿过所述轴承座和密封支架，转轴的一端通过第二同步带轮系连接固定在轴承座上的旋转电机，转轴的另一端与第二仿形气动手指固定连接；所述轴承座上设置有气源接口，所述密封支架上设有环形槽孔，所述气源接口与所述环形槽孔连通，所述转轴内设有进气通道，转轴内的进气通道的进气口设置在密封支架内且与环形槽孔连通，转轴的进气通道的出气口与第二仿形气动手指的进气口连接；旋转电机运动时通过第二同步带轮系带动所述转轴转动，进而带动所述第二仿形气动手指转动；外部压缩空气通过轴承座上的气源接口进入密封支架内，通过转轴上的进气通道对第二仿形气动手指进行供气。

进一步的，所述出料模块包括固定部分和活动部分，所述固定部分固定在床身上，活动部分铰接在所述固定部分上，所述活动部分和固定部分上设有相互连通的下料通道；所述固定部分上还固定有卡料驱动气缸，卡料驱动气缸的活塞杆端部连接活动部分并驱动所述活动部分绕所述固定部分转动；所述活动部分的上表面上设有与下连通道连通且宽度宽于待加工伞柄杆直径的进料口，活动部分上还设有能够容纳第一仿形气动手指通过的缺口槽，第一仿形气动手指带动加工完成的伞柄杆移动到活动部分的进料口上方后，卡料驱动气缸带动活动部分绕固定部分转动并将加工完成的伞柄杆卡在活动部分的进料口内。

本发明的有益效果在于：

1、本发明采用七工位串联式布局，分布合理，自动化程度高；所有工位同步运动，极大提高了加工效率，提升了生产质量，并且在保证生产效率的前提下，为设备的故障自诊断、每个工位上产品的加工质量检测以及成品率的统计等提供了便利的条件。

2、本发明采用自动分料进料模块，能够实现成捆的待加工伞柄杆自动逐一有序的进行设备中进行加工，使整个加工过程具有极好的连续性。

3、本发明在对称夹紧周向定位模块的相向运动驱动模块、主动夹紧定位模块和被动夹紧定位模块的作用下，实现待加工伞柄杆的水平位置适中保持在X向往复式加工系统的中部，并且通过主动夹紧定位模块和被动夹紧定位模块来对待加工伞柄杆的两端进行夹紧，通过主动夹紧定位模块上的主动旋转轴带动待加工伞柄杆转动，为伞柄杆冲压加工周向定位控制所必须的轴向零位确定提供了必要条件。

4、本发明通过X向往复式送料系统对待加工伞柄杆进行送料，在送料的过程中始终保持轻夹待加工伞柄杆，在保证送料效率的同时，可以确保待加工伞柄杆随X向往复式送料系统时的位置精度。

5、本发明通过Y向送料加工模块对待加工伞柄杆进行加工，Y向送料加工模块采用旋转夹紧模块对待加工伞柄杆的一端进行夹紧，并能够周向旋转待加工伞柄杆，旋转夹紧模块采用了内设密封支架的轴承座来支撑带孔的转轴，将压缩空气通过转轴直接导入固接在转轴上的第二仿形夹紧手指上，使第二仿形夹紧手指在旋转过程中仍然可以保持夹紧力，为高精度的周向定位提供了保障。

6、本发明通过Y向运动滑台和旋转夹紧模块的结合，使得待加工伞柄杆在垂直于X向往复式送料模块运动方向上运动的同步进行，提高了生产效率，同时简化了设备结构，降低了整机的制造成本。

7、本发明出料模块中设置有能够对待加工伞柄杆进行卡位的活动部分，防止最后一个第一仿形气动手指在将伞柄杆放下时伞柄杆粘黏在第一仿形气动手指上，使加工完成的伞柄杆可以顺利下料。

8、本发明在加工的过程中，待加工伞柄杆始终保持被各种仿形手指夹持状态，保证了待加工伞柄杆的位置精度，提高了加工质量。

9、本发明的加工参数可以进行编程和设置，待加工伞柄杆在定位、冲压工位之间的旋转角度和方向可以因杆型的不同而不同，通过在数字化控制模块中对伞柄杆的旋转角度和方向等加工参数进行编程与设置，使本装置可以适应不同杆型的不同冲压位置、不同冲压角度的冲压需求，极大增加了设备的适用范围。

10、本发明可以在数字化控制模块中预设多种不同类型伞柄杆的加工工艺参数，用户可以选择不同的杆型来进行预置参数的调取，方便用户操作。

11、本发明的各个工位串联式布局，所有工位都可以放置用于检测精度和测量加工质量的传感器，方便伞柄杆生产质量的在线检测，同时保证进入后道工序时杆件的质量。

附图说明

图1是本发明一种伞柄杆自动连续冲压设备的主视图。

图2是本发明一种伞柄杆自动连续冲压设备的俯视图。

图3是本发明自动分料进料模块的主视图。

图4是本发明带孔下料连接板与下料左推杆和下料右推杆的连接示意图。

图5是本发明X向往复式送料模块的结构示意图。

图6是本发明实施例一中对称夹紧周向定位模块的结构示意图。

图7是本发明实施例二中对称夹紧周向定位模块的结构示意图。

图8是本发明实施例二中曲柄和第二连杆的连接示意图。

图9是本发明实施例一中Y向运动滑台和旋转夹紧模块的连接示意图。

图10是本发明实施例一中Y向运动滑台的结构示意图。

图11是本发明实施例二中Y向运动滑台的结构示意图。

图12是本发明旋转夹紧模块的结构示意图。

图13是本发明旋转夹紧模块中轴承座的结构示意图。

图14是本发明旋转夹紧模块中密封支架的结构示意图。

图15是本发明旋转夹紧模块中转轴的结构示意图。

图16是本发明出料模块的主视图。

图17是本发明出料模块的俯视图。

图中，1-床身、2-微型冲床、3-数字化控制模块、4-自动分料进料模块、5-X向往复式送料模块、6-对称夹紧周向定位模块、7-Y向运动滑台、8-旋转夹紧模块、9-Y向送料加工模块、10-出料模块、11-安装座、12-出料气缸、13-带孔下料连接板、14-等距工件下落槽、15-下料左推杆、16-下料右推杆、17-下料推板、18-固定横梁、19-活动横梁、20-仿形气动手指、21-横梁导轨、22-横梁驱动气缸、23-仿形支撑座、24-支撑座驱动气缸、25-横梁限位器、26-导轨副、27-主动旋转轴滑块、28-被动旋转轴滑块、29-主动旋转轴支撑座、30-主动旋转轴、31-仿形定位模具、32-旋转轴驱动电机、33-第一同步带系、34-被动旋转轴、35-被动旋转轴固定座、36-双滑块气缸、37-第一连杆、38-第二连杆、39-曲柄、40-曲柄安装座、41-同步相向运动气缸、42-气动滑台、43-夹紧手指安装板、44-底板、45-支架、46-安装板驱动气缸、47-滚动导轨、48-行程限位器、49-支座、50-旋转电机、51-第二同步带轮系、52-转轴、53-轴承座、54-密封支架、55-第二仿形气动手指、56-气源接口、57-固定部分、58-活动部分、59-卡料驱动气缸、60-缺口槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

实施例一：

如图1和图2所示，一种伞柄杆自动连续冲压设备，用于在待加工伞柄杆的两端冲压出四个周向分布位置和距离端面位置都不同的孔槽，包括用于待加工伞柄杆逐个自动下料的自动分料进料模块4、用于接收加工完成的待加工伞柄杆的出料模块10、支撑并夹紧待加工伞柄杆并将其由自动分料进料模块4送往出料模块10方向的X向往复式送料模块5、对经过的待加工伞柄杆夹紧并确定零位的对称夹紧周向定位模块6、对经过的待加工伞柄杆的进行Y向送料和冲孔的Y向送料加工模块9、数字化控制模块3和用于固定上述所有装置的床身1。

自动分料进料模块4和出料模块10分别固定在床身1的两端，Y向送料加工模块9设有四个，对称夹紧周向定位模块6和四个Y向送料加工模块9依次固定在自动分料进料模块4和出料模块10之间的床身1上，自动分料进料模块4、对称夹紧周向定位模块6、4个Y向送料加工模块9和出料模块10依次串联布置在床身上，整个加工按照七个工位串联的顺序依次进行加工。

X向往复式送料模块5在自动分料进料模块4和出料模块10之间沿直线往复运动，X向往复式送料模块5带动自动分料进料模块4的出料口落下的伞柄杆依次经过对称夹紧周向定位模块6的周向定位和四个Y向送料加工模块9的冲孔加工后后送入出料模块10中；所述数字化控制模块3连接自动分料进料模块4、X向往复式送料模块5、对称夹紧周向定位模块6和Y向送料加工模块9并控制这四种模块中各个电气设备的工作。

Y向送料加工模块9包括用于夹紧待加工伞柄杆一端并带动待加工伞柄杆旋转的旋转夹紧模块8、驱动旋转夹紧模块8和待加工伞柄杆共同向Y轴方向移动的Y向运动滑台7和对待加工伞柄杆一端进行冲孔的微型冲床2，所述旋转夹紧模块8和Y向运动滑台7固定在X向往复式送料模块5的一侧，所述微型冲床2设置在X向往复式送料模块5的另一侧；四个Y向送料加工模块9依次交错设置在自动分料进料模块4和出料模块10之间，且自动分料进料模块4的出料口、对称夹紧周向定位模块6和四个Y向送料加工模块9两两之间的距离相等。

本发明的工艺加工路线为：首先由自动分料进料模块4进行逐个待加工伞柄杆的进料，将待加工伞柄杆逐个送到X向往复式送料模块5中，X向往复式送料模块5将待加工伞柄杆送到对称夹紧周向定位模块6的位置，由对称夹紧周向定位模块6夹紧待加工伞柄杆的两端并对待加工伞柄杆进行旋转，从而实现Y向定位和零位确定；再由X向往复式送料模块5轻夹待加工伞柄杆的中部，对称夹紧周向定位模块6松开待加工伞柄杆的两端，X向往复式送料模块5带动待加工伞柄杆移动到第一个Y向送料加工模块9的位置，由Y向送料加工模块9对待加工伞柄杆的一端进行夹紧、旋转和Y向送料，并通过该Y向送料加工模块9中的微型冲床2对待加工伞柄杆进行第一个孔槽的冲孔加工；第一个孔槽加工完毕后，Y向送料加工模块9带动待加工伞柄杆退回到初始位置，由X向往复式送料模块5再次夹紧待加工伞柄杆的中部，Y向送料加工模块9松开待加工伞柄杆的端部，再将待加工伞柄杆送向下一个Y向送料加工模块9中进行加工；重复该过程直到四个孔槽全部加工完成，X向往复式送料模块5带动待加工伞柄杆移动到出料模块10的位置进行出料。

如图3和图4所示，所述自动分料进料模块4包括安装座11、出料气缸12、带孔下料连接板13、下料推板17、下料左推杆15、下料右推杆16，所述带孔下料连接板13设有两块且每块带孔下料连接板13上均设有等距工件下落槽14，两块带孔下料连接板13上均固定在安装座11上，两块带孔下料连接板13上的等距工件下落槽14共同构成容纳待加工伞柄杆自由下落的槽孔并在等距工件下落槽14堆积多根待加工伞柄杆；所述带孔下料连接板13底部设有宽度等于等距工件下落槽14间距的水平挡料凸起，自动分料进料模块4的出料口设置在水平挡料凸起的一侧；所述出料气缸12固定在安装座11上，出料气缸12连接下料推板17并驱动下料推板17沿水平方向直线往复运动，下料左推杆15和下料右推杆16均固定在下料推板17上，下料推板17上设有容纳待加工伞柄杆通过的通孔，下料推板17设置在水平挡料凸起上方，下料左推杆15和下料右推杆16分别固定在通孔的两侧并用于将落在水平挡料凸起上的待加工伞柄杆推向自动分料进料模块4的出料口。

床身1上还设有料仓，料仓内堆积多根待加工伞柄杆且料仓的出口与等距工件下落槽14的顶部入口连通；等距工件下落槽14的形状并不完全一致但是其走向是适中朝下，保证待加工伞柄杆能够在自由落体的作用下适中保持向下运动。出料气缸12在初始状态下，下料推板17上的通孔与等距工件下落槽14的槽孔重合，待加工伞柄杆可以直接落到水平挡料凸起上，且由于下料左推杆15和下料右推杆16的作用将水平挡料凸起上的待加工伞柄杆限制在水平挡料凸起上，使其不会左右晃动。出料气缸12运动时，带动下料推板17上的下料左推杆15和下料右推杆16向自动分料进料模块4的出料口方向移动，此时上方的待加工伞柄杆落在下料左推杆15上无法下落，而水平挡料凸起的待加工伞柄杆直接推到自动分料进料模块4的出料口位置在重力作用下直接落下。

如图5所示，所述X向往复式送料模块5包括固定横梁18、活动横梁19、五个第一仿形气动手指20、仿形支撑座23、支撑座驱动气缸24、横梁导轨21、横梁驱动气缸22和横梁限位器25，固定横梁18固定在床身1上，横梁导轨21固定在固定横梁18上，活动横梁19套装在横梁导轨21上，横梁驱动气缸22连接活动横梁19并驱动活动横梁19沿横梁导轨21与固定横梁18相对运动，横梁限位器25设置有两个并分别固定横梁18的两端，横梁限位器25用于对活动横梁19的移动进行限位；所述支撑座驱动气缸24和五个第一仿形气动手指20竖直固定在活动横梁19上，支撑座驱动气缸24的活塞杆端部连接仿形支撑座23并驱动仿形支撑座23上下运动，五个第一仿形气动手指20之间的距离相等且第一个第一仿形气动手指20与仿形支撑座23的距离与任意两个相邻的第一仿形气动手指20之间的距离相等。

支撑座驱动气缸24带动仿形支撑座23上下运动，一方面用于接收自动分料进料模块4的出料口落下的待加工伞柄杆，一方面在接收到的待加工伞柄杆移动到对称夹紧周向定位模块6的下方时驱动仿形支撑座23向上运动，从而使对称夹紧周向定位模块6能够方便的对待加工伞柄杆进行夹紧。

X向往复式送料模块5的最大运动行程与相邻两个第一仿形气动手指20之间的距离相等；待加工伞柄杆在每次运动一个最大运动行程的距离，再由另外一个第一仿形气动手指20进行装夹后，送往下一个工位。由于X向往复式送料模块5一共有五个第一仿形气动手指20和仿形支撑座23六个工位，在X向往复式送料模块5往复循环运动时，可以实现自动分料进料模块4、对称夹紧周向定位模块6、4个Y向送料加工模块9和出料模块10七个对应的加工工位的进料和出料。

如图6所示，对称夹紧周向定位模块6包括垂直于X向往复式送料模块5的运动方向且固定在床身1上的导轨副26、套装在导轨副26上并能沿导轨副26滑动的主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28、驱动主动旋转轴30滑块27和被动旋转轴滑块28沿导轨副26同步相向运动的相向运动驱动模块、固定在主动旋转轴滑块27上的主动夹紧定位模块和固定在被动旋转轴滑块28上的被动夹紧定位模块，所述相向运动驱动模块运动时带动主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28沿导轨副26同步相向运动，进而带动主动夹紧定位模块和被动夹紧定位模块沿导轨副26同步相向运动。

所述主动夹紧定位模块包括主动旋转轴支撑座29、主动旋转轴30、仿形定位模具31、旋转轴驱动电机32和第一同步带轮系33，主动旋转轴支撑座29固定在主动旋转轴滑块27上，主动旋转轴30水平套装在主动旋转轴支撑座29上，主动旋转轴30远离X向往复式送料模块5的一端与固定在主动旋转轴支撑座29上的旋转轴驱动电机32通过第一同步带轮系33连接，主动旋转轴30靠近X向往复式送料模块5的一端上固定有仿形定位模具31；所述被动夹紧定位模块包括被动旋转轴固定座35和被动旋转轴34，被动旋转轴34水平套装在被动旋转轴固定座35上，被动旋转轴固定座35固定在被动夹紧定位模块上，被动旋转轴34靠近X向往复式送料模块5的一端上设有与待加工伞柄杆端面相配合的仿形定位凹槽。主动旋转轴30上的仿形定位模具31和被动旋转轴34上的仿形定位凹槽与待加工伞柄杆的两端相配合，实现待加工伞柄杆两端的夹紧。

所述相向运动驱动模块包括固定在导轨副26中部的双滑块气缸36和与双滑块气缸36上的两个滑块分别固定连接的两根第一连杆37，两根第一连杆37的一端分别与双滑块气缸36的两个滑块固定连接，两根第一连杆37的另一端分别与主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28固定连接。

双滑块气缸36设置在导轨副的正中间，两根第一连杆37的长度相等，双滑块气缸36运动时带动两根第一连杆37同步运动，从而实现与两根第一连杆37连接的主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28同步相向运动。

如图9、图10所示，所述Y向运动滑台7包括安装板驱动气缸46、滚动导轨47、夹紧手指安装板43、行程限位器48和支座49，支座49固定在床身1上，滚动导轨47垂直于X向往复式送料模块5的运动方向固定在支座49上，夹紧手指安装板43套装在所述滚动导轨47上并能沿所述滚动导轨47直线运动，所述安装板驱动气缸46固定在支座49上，安装板驱动气缸46的活塞杆连接夹紧手指安装板43并带动夹紧手指安装板43沿滚动导轨47直线往复运动，所述行程限位器48固定在夹紧手指安装板43上用于调节夹紧手指安装板43的行程。

如图12、图13、图14和图15所示，所述旋转夹紧模块8包括旋转电机50、第二同步带轮系51、转轴52、密封支架54、第二仿形气动手指55、轴承座53，所述轴承座53固定在夹紧手指安装板43上，密封支架54套装在所述轴承座53内并对所述轴承座53进行密封，水平设置的转轴52穿过所述轴承座53和密封支架54，转轴52的一端通过第二同步带轮系51连接固定在轴承座53上的旋转电机50，转轴52的另一端与第二仿形气动手指55固定连接；所述轴承座53上设置有气源接口56，所述密封支架54上设有环形槽孔，所述气源接口56与所述环形槽孔连通，所述转轴52内设有进气通道，转轴52内的进气通道的进气口设置在密封支架54内且与环形槽孔连通，转轴52的进气通道的出气口与第二仿形气动手指55的进气口连接；旋转电机50运动时通过第二同步带轮系51带动所述转轴52转动，进而带动所述第二仿形气动手指55转动；外部压缩空气通过轴承座53上的气源接口56进入密封支架54内，通过转轴52上的进气通道对第二仿形气动手指55进行供气。

密封支架54的作用是为了在第二仿形气动手指55旋转时依旧可以供气，因此采用转轴52直接供气的方法，利用密封支架54对转轴52中部进行密封，并利用密封支架54上的环形槽孔对转轴内的进气通道供气。

在旋转夹紧模块8将待加工伞柄杆的一端夹紧时，Y向运动滑台7实现待加工伞柄杆的Y向往复运动，从而实现待加工伞柄杆另一端进出微型冲床。

如图16和17所示，所述出料模块10包括固定部分57和活动部分58，所述固定部分57固定在床身1上，活动部分58铰接在所述固定部分57上，所述活动部分58和固定部分57上设有相互连通的下料通道；所述固定部分57上还固定有卡料驱动气缸59，卡料驱动气缸59的活塞杆端部连接活动部分58并驱动所述活动部分58绕所述固定部分57转动；所述活动部分58的上表面上设有与下连通道连通且宽度宽于待加工伞柄杆直径的进料口，活动部分58上还设有能够容纳第一仿形气动手指20通过的缺口槽60，第一仿形气动手指带动加工完成的伞柄杆移动到活动部分58的进料口上方后，卡料驱动气缸59带动活动部分58绕固定部分57转动并将加工完成的伞柄杆卡在活动部分58的进料口内。

本发明的数字化控制模块3包括可编程控制器、人机界面和多种传感器及其控制电路，由人机界面输入和设置加工参数，可编程控制器对加工参数进行变成，多种传感器对整个设备进行故障判断、报警和产量统计等，从而实现对整个设备的逻辑控制。

本发明整个系统具有逻辑控制功能，在数字化控制模块3的作用下，待加工伞柄杆自动连续在七个串联的工位上工作，实现伞柄杆的自动进料、自动定位、自动冲压和自动出料；本发明还具有加工参数可编程与可设置的功能，通过各个工位上电机和气缸的精确控制来实现待加工伞柄杆角度和方向的精确控制，同时旋转角度和方向可在人机界面中直接编程与设置，以适应不同的冲压位置及冲压角度的需求；本发明还具有加工参数预置与调取功能，在数字化控制模块3中预置了多种不同种类的伞柄杆的加工工艺参数，用户通过选择不同的杆型来进行预置参数的调取，方便用户操作；本发明还具备故障判断与报警功能，在数字化控制模块3中配置有定位检测传感器、弯曲检测传感器、冲压行程检测传感器和步进送料形成传感器，可以实现伞柄杆定位故障检测与报警、弯曲检测与报警、冲压超时故障检测与报警、冲压后未能拔杆故障检测与报警、步进送料故障检测与报警等功能，并对各工位故障杆进行存储、位移，以确保故障杆在后续中不进行重复加工，并可以在出料模块10中对正常加工的伞柄杆和出现故障的伞柄杆进行分离；本发明还具有焊缝检测与避开功能，在数字化控制模块3中配置有焊缝传感器，可以实时检测待加工伞柄杆上焊缝的位置，并在控制系统的作用下将待加工伞柄杆旋转一定角度，避免在有焊缝的面上冲孔槽；本发明还具有产量统计功能，在出料模块10的正常加工件出口和故障杆件出口通道中分别设置记数传感器，实现正常杆件与故障杆件的分别计数，并进行按班计数与累计计数。

实施例二：

如图1和图2所示，一种伞柄杆自动连续冲压设备，用于在待加工伞柄杆的两端冲压出四个周向分布位置和距离端面位置都不同的孔槽，包括用于待加工伞柄杆逐个自动下料的自动分料进料模块4、用于接收加工完成的待加工伞柄杆的出料模块10、支撑并夹紧待加工伞柄杆并将其由自动分料进料模块4送往出料模块10方向的X向往复式送料模块5、对经过的待加工伞柄杆夹紧并确定零位的对称夹紧周向定位模块6、对经过的待加工伞柄杆的进行Y向送料和冲孔的Y向送料加工模块9、数字化控制模块3和用于固定上述所有装置的床身1。

自动分料进料模块4和出料模块10分别固定在床身1的两端，Y向送料加工模块9设有四个，对称夹紧周向定位模块6和四个Y向送料加工模块9依次固定在自动分料进料模块4和出料模块10之间的床身1上，X向往复式送料模块5在自动分料进料模块4和出料模块10之间沿直线往复运动，X向往复式送料模块5带动自动分料进料模块4的出料口落下的伞柄杆依次经过对称夹紧周向定位模块6的周向定位和四个Y向送料加工模块9的冲孔加工后后送入出料模块10中；所述数字化控制模块3连接自动分料进料模块4、X向往复式送料模块5、对称夹紧周向定位模块6和Y向送料加工模块9并控制这四种模块中各个电气设备的工作。

Y向送料加工模块9包括用于夹紧待加工伞柄杆一端并带动待加工伞柄杆旋转的旋转夹紧模块8、驱动旋转夹紧模块8和待加工伞柄杆共同向Y轴方向移动的Y向运动滑台7和对待加工伞柄杆一端进行冲孔的微型冲床2，所述旋转夹紧模块8和Y向运动滑台7固定在X向往复式送料模块5的一侧，所述微型冲床2设置在X向往复式送料模块5的另一侧；四个Y向送料加工模块9依次交错设置在自动分料进料模块4和出料模块10之间，且自动分料进料模块4的出料口、对称夹紧周向定位模块6和四个Y向送料加工模块9两两之间的距离相等。

本发明的工艺加工路线为：首先由自动分料进料模块4进行逐个待加工伞柄杆的进料，将待加工伞柄杆逐个送到X向往复式送料模块5中，X向往复式送料模块5将待加工伞柄杆送到对称夹紧周向定位模块6的位置，由对称夹紧周向定位模块6夹紧待加工伞柄杆的两端并对待加工伞柄杆进行旋转，从而实现Y向定位和零位确定；再由X向往复式送料模块5轻夹待加工伞柄杆的中部，对称夹紧周向定位模块6松开待加工伞柄杆的两端，X向往复式送料模块5带动待加工伞柄杆移动到第一个Y向送料加工模块9的位置，由Y向送料加工模块9对待加工伞柄杆的一端进行夹紧、旋转和Y向送料，并通过该Y向送料加工模块9中的微型冲床2对待加工伞柄杆进行第一个孔槽的冲孔加工；第一个孔槽加工完毕后，Y向送料加工模块9带动待加工伞柄杆退回到初始位置，由X向往复式送料模块5再次夹紧待加工伞柄杆的中部，Y向送料加工模块9松开待加工伞柄杆的端部，再将待加工伞柄杆送向下一个Y向送料加工模块9中进行加工；重复该过程直到四个孔槽全部加工完成，X向往复式送料模块5带动待加工伞柄杆移动到出料模块10的位置进行出料。

如图3和图4所示，所述自动分料进料模块4包括安装座11、出料气缸12、带孔下料连接板13、下料推板17、下料左推杆15、下料右推杆16，所述带孔下料连接板13设有两块且每块带孔下料连接板13上均设有等距工件下落槽14，两块带孔下料连接板13上均固定在安装座11上，两块带孔下料连接板13上的等距工件下落槽14共同构成容纳待加工伞柄杆自由下落的槽孔并在等距工件下落槽14堆积多根待加工伞柄杆；所述带孔下料连接板13底部设有宽度等于等距工件下落槽14间距的水平挡料凸起，自动分料进料模块4的出料口设置在水平挡料凸起的一侧；所述出料气缸12固定在安装座11上，出料气缸12连接下料推板17并驱动下料推板17沿水平方向直线往复运动，下料左推杆15和下料右推杆16均固定在下料推板17上，下料推板17上设有容纳待加工伞柄杆通过的通孔，下料推板17设置在水平挡料凸起上方，下料左推杆15和下料右推杆16分别固定在通孔的两侧并用于将落在水平挡料凸起上的待加工伞柄杆推向自动分料进料模块4的出料口。

床身1上还设有料仓，料仓内堆积多根待加工伞柄杆且料仓的出口与等距工件下落槽14的顶部入口连通；等距工件下落槽14的形状并不完全一致但是其走向是适中朝下，保证待加工伞柄杆能够在自由落体的作用下适中保持向下运动。出料气缸12在初始状态下，下料推板17上的通孔与等距工件下落槽14的槽孔重合，待加工伞柄杆可以直接落到水平挡料凸起上，且由于下料左推杆15和下料右推杆16的作用将水平挡料凸起上的待加工伞柄杆限制在水平挡料凸起上，使其不会左右晃动。出料气缸12运动时，带动下料推板17上的下料左推杆15和下料右推杆16向自动分料进料模块4的出料口方向移动，此时上方的待加工伞柄杆落在下料左推杆15上无法下落，而水平挡料凸起的待加工伞柄杆直接推到自动分料进料模块4的出料口位置在重力作用下直接落下。

如图5所示，所述X向往复式送料模块5包括固定横梁18、活动横梁19、五个第一仿形气动手指20、仿形支撑座23、支撑座驱动气缸24、横梁导轨21、横梁驱动气缸22和横梁限位器25，固定横梁18固定在床身1上，横梁导轨21固定在固定横梁18上，活动横梁19套装在横梁导轨21上，横梁驱动气缸22连接活动横梁19并驱动活动横梁19沿横梁导轨21与固定横梁18相对运动，横梁限位器25设置有两个并分别固定横梁18的两端，横梁限位器25用于对活动横梁19的移动进行限位；所述支撑座驱动气缸24和五个第一仿形气动手指20竖直固定在活动横梁19上，支撑座驱动气缸24的活塞杆端部连接仿形支撑座23并驱动仿形支撑座23上下运动，五个第一仿形气动手指20之间的距离相等且第一个第一仿形气动手指20与仿形支撑座23的距离与任意两个相邻的第一仿形气动手指20之间的距离相等。

支撑座驱动气缸24带动仿形支撑座23上下运动，一方面用于接收自动分料进料模块4的出料口落下的待加工伞柄杆，一方面在接收到的待加工伞柄杆移动到对称夹紧周向定位模块6的下方时驱动仿形支撑座23向上运动，从而使对称夹紧周向定位模块6能够方便的对待加工伞柄杆进行夹紧。

X向往复式送料模块5的最大运动行程与相邻两个第一仿形气动手指20之间的距离相等；待加工伞柄杆在每次运动一个最大运动行程的距离，再由另外一个第一仿形气动手指20进行装夹后，送往下一个工位。由于X向往复式送料模块5一共有五个第一仿形气动手指20和仿形支撑座23六个工位，在X向往复式送料模块5往复循环运动时，可以实现自动分料进料模块4、对称夹紧周向定位模块6、4个Y向送料加工模块9和出料模块10七个对应的加工工位的进料和出料。

如图7和图8所示，对称夹紧周向定位模块6包括垂直于X向往复式送料模块5的运动方向且固定在床身1上的导轨副26、套装在导轨副26上并能沿导轨副26滑动的主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28、驱动主动旋转轴30滑块27和被动旋转轴滑块28沿导轨副26同步相向运动的相向运动驱动模块、固定在主动旋转轴滑块27上的主动夹紧定位模块和固定在被动旋转轴滑块28上的被动夹紧定位模块，所述相向运动驱动模块运动时带动主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28沿导轨副26同步相向运动，进而带动主动夹紧定位模块和被动夹紧定位模块沿导轨副26同步相向运动；所述主动夹紧定位模块包括主动旋转轴支撑座29、主动旋转轴30、仿形定位模具31、旋转轴驱动电机32和第一同步带轮系33，主动旋转轴支撑座29固定在主动旋转轴滑块27上，主动旋转轴30水平套装在主动旋转轴支撑座29上，主动旋转轴30远离X向往复式送料模块5的一端与固定在主动旋转轴支撑座29上的旋转轴驱动电机32通过第一同步带轮系33连接，主动旋转轴30靠近X向往复式送料模块5的一端上固定有仿形定位模具31；所述被动夹紧定位模块包括被动旋转轴固定座35和被动旋转轴34，被动旋转轴34水平套装在被动旋转轴固定座35上，被动旋转轴固定座35固定在被动夹紧定位模块上，被动旋转轴34靠近X向往复式送料模块5的一端上设有与待加工伞柄杆端面相配合的仿形定位凹槽。主动旋转轴30上的仿形定位模具31和被动旋转轴34上的仿形定位凹槽与待加工伞柄杆的两端相配合，实现待加工伞柄杆两端的夹紧。

所述相向运动驱动模块包括第二连杆38、曲柄39、同步相向运动气缸41、曲柄安装座40，所述曲柄安装座40固定在导轨副26中部，曲柄39安装在曲柄安装座40上，第二连杆38设有两根，两根第二连杆38的一端对称铰接在所述曲柄39的两个端点上，其中一根第二连杆38的另一端铰接在主动旋转轴滑块27上，另一根第二连杆38的另一端铰接在被动旋转轴滑块28上，所述同步相向运动气缸41的两端分别与主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28铰接。

同步相向运动气缸41工作是，带动主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28相互靠近；由于主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28还通过两根第二连杆38连接曲柄39，在曲柄39的作用下，主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28相互靠近时其靠近的速度相同，从而保证主动旋转轴滑块27和被动旋转轴滑块28同步相向运动。

如图11所示，所述Y向运动滑台7包括气动滑台42、夹紧手指安装板43、底板44和支架45，所述夹紧手指安装板43固定在气动滑台42上，气动滑台42通过支架45垂直于X向往复式送料模块5的运动方向固定在底板44上，所述底板44固定在床身1上。

如图12、图13、图14和图15所示，所述旋转夹紧模块8包括旋转电机50、第二同步带轮系51、转轴52、密封支架54、第二仿形气动手指55、轴承座53，所述轴承座53固定在夹紧手指安装板43上，密封支架54套装在所述轴承座53内并对所述轴承座53进行密封，水平设置的转轴52穿过所述轴承座53和密封支架54，转轴52的一端通过第二同步带轮系51连接固定在轴承座53上的旋转电机50，转轴52的另一端与第二仿形气动手指55固定连接；所述轴承座53上设置有气源接口56，所述密封支架54上设有环形槽孔，所述气源接口56与所述环形槽孔连通，所述转轴52内设有进气通道，转轴52内的进气通道的进气口设置在密封支架54内且与环形槽孔连通，转轴52的进气通道的出气口与第二仿形气动手指55的进气口连接；旋转电机50运动时通过第二同步带轮系51带动所述转轴52转动，进而带动所述第二仿形气动手指55转动；外部压缩空气通过轴承座53上的气源接口56进入密封支架54内，通过转轴52上的进气通道对第二仿形气动手指55进行供气。

密封支架54的作用是为了在第二仿形气动手指55旋转时依旧可以供气，因此采用转轴52直接供气的方法，利用密封支架54对转轴52中部进行密封，并利用密封支架54上的环形槽孔对转轴内的进气通道供气。

在旋转夹紧模块8将待加工伞柄杆的一端夹紧时，Y向运动滑台7实现待加工伞柄杆的Y向往复运动，从而实现待加工伞柄杆另一端进出微型冲床。

如图16和17所示，所述出料模块10包括固定部分57和活动部分58，所述固定部分57固定在床身1上，活动部分58铰接在所述固定部分57上，所述活动部分58和固定部分57上设有相互连通的下料通道；所述固定部分57上还固定有卡料驱动气缸59，卡料驱动气缸59的活塞杆端部连接活动部分58并驱动所述活动部分58绕所述固定部分57转动；所述活动部分58的上表面上设有与下连通道连通且宽度宽于待加工伞柄杆直径的进料口，活动部分58上还设有能够容纳第一仿形气动手指20通过的缺口槽60，第一仿形气动手指带动加工完成的伞柄杆移动到活动部分58的进料口上方后，卡料驱动气缸59带动活动部分58绕固定部分57转动并将加工完成的伞柄杆卡在活动部分58的进料口内。

本发明的数字化控制模块3包括可编程控制器、人机界面和多种传感器及其控制电路，由人机界面输入和设置加工参数，可编程控制器对加工参数进行变成，多种传感器对整个设备进行故障判断、报警和产量统计等，从而实现对整个设备的逻辑控制。

本发明整个系统具有逻辑控制功能，在数字化控制模块3的作用下，待加工伞柄杆自动连续在七个串联的工位上工作，实现伞柄杆的自动进料、自动定位、自动冲压和自动出料；本发明还具有加工参数可编程与可设置的功能，通过各个工位上电机和气缸的精确控制来实现待加工伞柄杆角度和方向的精确控制，同时旋转角度和方向可在人机界面中直接编程与设置，以适应不同的冲压位置及冲压角度的需求；本发明还具有加工参数预置与调取功能，在数字化控制模块3中预置了多种不同种类的伞柄杆的加工工艺参数，用户通过选择不同的杆型来进行预置参数的调取，方便用户操作；本发明还具备故障判断与报警功能，在数字化控制模块3中配置有定位检测传感器、弯曲检测传感器、冲压行程检测传感器和步进送料形成传感器，可以实现伞柄杆定位故障检测与报警、弯曲检测与报警、冲压超时故障检测与报警、冲压后未能拔杆故障检测与报警、步进送料故障检测与报警等功能，并对各工位故障杆进行存储、位移，以确保故障杆在后续中不进行重复加工，并可以在出料模块10中对正常加工的伞柄杆和出现故障的伞柄杆进行分离；本发明还具有焊缝检测与避开功能，在数字化控制模块3中配置有焊缝传感器，可以实时检测待加工伞柄杆上焊缝的位置，并在控制系统的作用下将待加工伞柄杆旋转一定角度，避免在有焊缝的面上冲孔槽；本发明还具有产量统计功能，在出料模块10的正常加工件出口和故障杆件出口通道中分别设置记数传感器，实现正常杆件与故障杆件的分别计数，并进行按班计数与累计计数。

上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。