1.一种电加工异形槽的方法；其特征在于：电加工工艺方法加工形槽时，主要影响因素有2个方面：零件和电极的材料、减寸量M；加工速度与减寸量成反比；异形槽的零件材料为9Cr18，硬度HRC≥55；电加工异形槽为一次加工成型，每次减寸量M＝0.1mm；
要求所使用的机床具有自动找边和找正外中心的功能，分度仪安装在底座上，安装孔与X轴平行，固定前进行X轴向定位，同轴度不大于0.01mm；
将要加工的零件毛坯安装在3R分度仪中，用卡圈卡紧；此时，柱塞中心线平行于X轴，准备进行电火花加工；
利用机床的自动找边、自动找外中心和自动编程功能实现对零件的加工；首先，用控制盘将电极移动到零件附近，用编程实现找外边，即电极刚好触碰到柱塞大端面时的X轴相对坐标定义为0；
然后按照程序设定将电极移动到加工位置；
接着用程序实现对Y轴外中心找正，同样，系统把此时的Y轴相对坐标设为0；这样保证了槽是沿半径方向；
最后，编辑放电加工程序；选择圆形平动，Z向加工矢量为1.5mm；
调整机床参数使其加工后重熔层厚度不大于0.03mm，对零件进行剖切零件进行理化检查，重熔层厚度平均为0.015mm。
2.按照权利要求1所述电加工异形槽的方法，其特征在于：所述电加工异形槽的方法满足下述内容要求：
第一、电极材料的选取和设计:电极材料选用石墨或铜电极；加工速度与减寸量成反比；对于要进行电加工的异形槽，机床减寸量M为0.1mm；
选用的电极整体为圆柱体，工作端近端处为锥台状结构；
第二、试件加工和改进
选用阿奇夏米尔公司的AT Spirit2型电火花机床，根据异形槽特点编制加工程序；同时选择圆形平动，Z向加工矢量为1.5mm，以保证贯通零件，并且不会对下方槽体造成损伤；减寸量0.101mm即为数值M放电间隙，利用机床的自动编程功能完成放电加工的自动编程；
第一步，将零件安装在分度仪中，用卡圈卡紧；此时，柱塞中心线平行于X轴，准备进行电火花加工；然后利用机床的自动找边、自动找外中心和自动编程功能实现对零件的加工；用控制盘将电极移动到零件附近，用编程实现找外边，即电极刚好触碰到柱塞大端面时的X轴相对坐标定义为0；
第二步，用程序将电极移动L1＝2.52+A+M/2(对于第二、三种槽移动距离L2＝L3＝2.02+A+M/2)，间接保证关键尺寸2.52mm或2.02mm；式中L1和L2为电极的移动距离，A为电极的轴向长度，M为前述的减寸量M＝0.1mm或0.101mm；此时，系统自动将X轴相对坐标设为0；
第三步，用程序实现对Y轴外中心找正；同样，系统把此时的Y轴相对坐标设为0，这样能够保证槽是沿半径方向；
第三步，编辑放电加工程序；选择圆形平动，Z向加工矢量为1.5mm，以保证贯通零件并且不会对下方槽体造成损伤，减寸量为前边计算所得数值M即放电间隙；利用机床的自动编程功能完成放电加工的自动编程；
加工完成后，调节分度仪，使零件沿A轴旋转180°，重复上面的加工过程，完成零件上异形槽的加工；异形槽能够更换电极加工；调节分度仪，使零件沿A轴旋转90°，按照下述流程进行：新编找外边——X轴向移动L2——Y轴中心找正——加工数控加工，进行电火花放电加工。