一种复合成型液压压力机的制作方法

本发明涉及一种压力机的设计技术领域。

背景技术：

传统液压压力机上下模具闭合时工件会产生飞边，降低材料的利用率，增加一道切边工序，增加了设备及人工成本。

技术实现要素：

本发明目的在于针对以上缺点，提供一种可以降低原材料的消耗成本，提高钢材的利用率，减少切飞边工序，节省人力的复合成型液压压力机。

本发明包括框形机身顶板、液压动力系统、挤压系统、打击系统，所述挤压系统和打击系统分别通过液压动力系统驱动；所述框形机身顶板包括上顶板、下顶板；所述打击系统包括主缸、锤杆、主缸导套、锤头；所述挤压系统包括副缸、驱动导杆、副缸导套、滑块；所述主缸与上顶板连接；所述锤杆一端与主缸连接，另一端穿过上顶板与锤头连接，所述主缸导套设置于锤杆的径向外侧且与上顶板连接；所述副缸设置于上顶板的下方，所述副缸导套设置于副缸的下端，所述驱动导杆的上端设置于副缸内，所述驱动导杆的下端穿过副缸导套且通过压圈与滑块连接；在所述锤头下方的滑块中心设置柱塞，所述柱塞随滑块作上下运动；在所述滑块下方设置上模、下模，所述柱塞下端与上模连接。

本发明使用时，液压动力系统驱动挤压系统使滑块向下运动，实现上下模的压紧合模，即工件的第一次成型加工完成；与此同时，液压动力系统驱动打击系统实现打击锤头的上下往复打击，柱塞在打击锤头的往复打击作用下实现工件的二次成型。成型后，液压动力系统再次驱动挤压系统使滑块上升，上下模分开，取出工件。至此，一次完整的复合成型加工过程结束。本发明采用压应力状态下充棱模具，合模状态下进行无飞边锻造。与一般液压机相比，可以降低原材料的消耗成本，提高钢材的利用率，减少切飞边工序，节省人力等。

本发明所述液压动力系统包括油箱、过滤器、油泵、第一单向阀、溢流阀、第二单向阀、蓄能器、主油路、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀；所述油泵的输入端与过滤器连接，所述油泵的输出端与第一单向阀连接；所述第一单向阀的输出端分别连接溢流阀、主油路；所述溢流阀的输出端与油箱连接；所述第二单向阀的输出端分别与蓄能器、主油路连接；所述第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀的回油口均分别连接油箱。

本发明在所述锤头的外侧壁上轴向设置若干个上下贯通的压缩空气流通通道，保证锤头的正常工作以及无阻碍运动。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明锤头的结构示意图。

图3为图2的A-A向剖视图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，本发明包括框形机身顶板1、液压动力系统、挤压系统、打击系统，挤压系统和打击系统分别通过液压动力系统1驱动；框形机身顶板1包括上顶板1-1、下顶板1-2；打击系统包括主缸2、锤杆3、主缸导套4、锤头5；挤压系统包括副缸6、驱动导杆7、副缸导套8、滑块9；主缸2与上顶板1-1连接；锤杆3一端与主缸2连接，另一端穿过上顶板1-1与锤头5连接，主缸导套4设置于锤杆3的径向外侧且与上顶板1-1连接；副缸6设置于上顶板1-1的下方，副缸导套8设置于副缸6的下端，驱动导杆7的上端设置于副缸6内，驱动导杆7的下端穿过副缸导套8且通过压圈10与滑块9连接；在锤头5下方的滑块9中心设置柱塞11，柱塞11随滑块9作上下运动；在所述滑块9下方设置上模12、下模13，柱塞11下端与上模12连接；在锤头5的外侧壁上轴向设置若干个上下贯通的压缩空气流通通道26。

液压动力系统包括油箱14、过滤器15、油泵16、第一单向阀17、溢流阀18、第二单向阀19、蓄能器20、主油路21、第一电磁阀22、第二电磁阀23、第三电磁阀24和第四电磁阀25；油泵16的输入端与过滤器15连接，油泵16的输出端与第一单向阀17连接；第一单向阀17的输出端分别连接溢流阀18、主油路21；所述溢流阀18的输出端与油箱14连接；第二单向阀19的输出端分别与蓄能器20、主油路21连接；第一电磁阀22、第二电磁阀23、第三电磁阀24和第四电磁阀25的回油口均分别连接油箱14。