一种双轨全自动双牵引机的制作方法

本发明涉及一种双轨全自动双牵引机，尤指一种循环牵引实现零延迟的双轨全自动双牵引机。

背景技术：

业界，对铝型材进行加工切割，基本都采用全自动化的牵引机构了，在铝型材连续挤压生产过程中，利用牵引机对其进行移动和分离。

早期，大部分铝型材生产厂家所用的切断牵引设备大都是单据单牵引的设备，使得切断牵引设备在牵引上一段铝型材后，铝型材挤压机的挤压速度必须进行限速，等待切断牵引设备牵引完返回预定位置后，才能按正常速度挤压出新的铝型材，否则，直接影响到挤压出的铝型材的品质，这样的方式，无法实现铝型材连续挤压，极大的影响了铝型材的生产效率，间接地提高了成本，并且品质无法保障。

之后，为了解决上述生产效率低下和品质差的问题，业界出现了另一种牵引设备，通过一个电子控制系统的统一控制，切割牵引装置在其牵引驱动电机机构牵引下，可以进行位移，移动至铝型材挤出口处的预定位置，使得电动切割机迅速对铝型材进行切割，切割完毕立马复位，之后由一个传送机构将切割好的铝型材带动往前位移，至前方预定的长度位置，这样，切割牵引装置就省去了传送切割好的铝型材输送时间，一定程度上提升了生产效率，但铝型材挤压机还是必须等待切割牵引装置切割完毕，传送机构将铝型材送走之后，才可以继续工作，所以时间上还是有一定的间断。

因此，有必要设计一种好的双轨全自动双牵引机，以克服上述问题。

技术实现要素：

针对背景技术所面临的问题，本发明的目的在于提供一种通过两个牵引装置，循环牵引，实现零延迟的双轨全自动双牵引机。

为实现上述目的，本发明采用以下技术手段：

一种双轨全自动双牵引机，用以对铝型材进行加工，其包括一机架，该机架具有相对设置一第一轨道和一第二轨道，第二轨道和第一轨道为高低设置，第一轨道具有相对上下设置的一第一上导轨和一第一下导轨，第二轨道具有相对上下设置的一第二上导轨和一第二下导轨，于第一轨道和第二轨道的一侧设有一支撑架；一第一牵引装置，其安装设于第一轨道，第一牵引装置于第一轨道前后滑移，第一牵引装置具有一第一固定架、一第一驱动电机机构、一第一滑动机构和一第一夹持机构，第一固定架固定于第一轨道，第一滑动机构具有一第一上滑动机构和一第一下滑动机构，第一上滑动机构和第一下滑动机构分别固定于第一固定架的上端和下端，且第一上滑动机构与第一上导轨配合，第一下滑动机构与第一下导轨配合，第一驱动电机机构和第一夹持机构固定于该第一固定架，且第一夹持机构藉由该第一驱动电机机构驱动，第一夹持机构用以夹持铝型材伸至支撑架处；一第二牵引装置，其安装设于第二轨道，第二牵引装置于第二轨道前后滑移，第一牵引装置和第二牵引装置的前后位置依次交替，第二牵引装置具有一第二固定架、一第二驱动电机机构、一第二滑动机构和一第二夹持机构，第二固定架固定于第二轨道，第二滑动机构具有一第二上滑动机构和一第二下滑动机构，第二上滑动机构和第二下滑动机构分别固定于第二固定架的上端和下端，且第二上滑动机构与第二上导轨配合，第二下滑动机构与第二下导轨配合，第二驱动电机机构和第二夹持机构固定于该第二固定架，且第二夹持机构藉由该第二驱动电机机构驱动，其中，第二夹持机构具有一第二升降机构，藉由该第二升降机构，使得第二夹持机构升降并用以夹持铝型材伸至支撑架处；一电动切割锯机构，安装设于支撑架上，其具有一第三固定架、一第三驱动电机机构和一切割锯，第三固定架固定于支撑架，第三驱动电机机构和切割锯均安装于第三固定架，藉由该第三驱动电机机构驱动切割锯工作，待加工的铝型材位于第三固定架，且在切割锯的下方，一输送道，安装于支撑架上，切割锯切割后的铝型材经由输送道传递至预定位置，一动力座支架，安装于机架的一端，于动力座支架上设有一动力电机机构，藉由该动力电机机构对第一驱动电机机构、第二驱动电机机构和第三驱动电机机构进行电力驱动。

进一步地，支撑架位于第一轨道和第二轨道之间的一侧，第一牵引装置具有一第一升降机构，藉由该第一升降机构调整第一夹持机构，第一夹持机构用以夹持待加工的铝型材位于第三固定架。

进一步地，第一夹持机构为旋转伸缩，第二夹持机构与第一夹持机构高低错位，两者独立循环夹料。

进一步地，藉由链条拖动第一牵引装置和第二牵引装置，链条下方设有板槽，板槽对链条进行承托。

进一步地，第一夹持机构和第二夹持机构均具有一托板，该托板90度升降并90度旋转伸缩，托板向上用以承托铝型材。

进一步地，第一夹持机构和第二夹持机构均具有一压条，该压条为曲线结构，压条向下用以压制铝型材。

进一步地，动力电机机构为伺服电机，其内设有的变频器为矢量控制，转矩控制的精度为0.1%，返回为速度控制，分三段减速，位置控制为编码器采集信号。

进一步地，动力电机机构为PLC控制，控制伺服电机的频率和力矩参数。

进一步地，第一轨道和第二轨道上下方向正对，且第一轨道和第二轨道的宽度相同。

进一步地，输送道依次设有间隔的多个滚筒，用以传递切割锯切割后的铝型材至预定位置。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

上述双轨全自动双牵引机中，由于设置了两个牵引装置，分别为第一牵引装置和第二牵引装置，并且由于第二夹持机构具有第二升降机构，藉由该第二升降机构，使得第二夹持机构升降并用以夹持铝型材伸至支撑架处，第一夹持机构藉由该第一驱动电机机构驱动，第一夹持机构也可以夹持铝型材伸至支撑架处，使得待加工的铝型材位于第三固定架，且在切割锯的下方，最终藉由该第三驱动电机机构驱动切割锯工作，铝型材加工，循环错开的进行牵引，完全达到了零延迟目的。

【附图说明】

图1为本发明双轨全自动双牵引机的示意图；

图2为本发明双轨全自动双牵引机的俯视图。

【具体实施方式】

为便于更好的理解本发明的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

请参见图1，一种双轨全自动双牵引机100，用以对铝型材200进行加工，其包括一机架1，安装于机架1上的一第一牵引装置2和一第二牵引装置3，一支撑架4紧位于机架1的一侧，一电动切割锯机构5安装于支撑架4，一动力座支架6，安装于机架1的一端，于动力座支架6上设有一动力电机机构7，该动力电机机构7对第一牵引装置2、第二牵引装置3和电动切割锯机构5进行电力驱动。

请参见图1至图2，该机架1具有相对设置一第一轨道11和一第二轨道12，第二轨道12和第一轨道11为高低设置，第一轨道11具有相对上下设置的一第一上导轨111和一第一下导轨112，第二轨道12具有相对上下设置的一第二上导轨121和一第二下导轨122，于第一轨道11和第二轨道12的一侧设有一支撑架4。

请参见图1至图2，第一牵引装置2安装设于第一轨道11，第一牵引装置2于第一轨道11前后滑移，第一牵引装置2具有一第一固定架21、一第一驱动电机机构22、一第一滑动机构23和一第一夹持机构24，第一固定架21固定于第一轨道11，第一滑动机构23具有一第一上滑动机构231和一第一下滑动机构232，第一上滑动机构231和第一下滑动机构232分别固定于第一固定架21的上端和下端，且第一上滑动机构231与第一上导轨111配合，第一下滑动机构232与第一下导轨112配合，第一驱动电机机构22和第一夹持机构24固定于该第一固定架21，且第一夹持机构24藉由该第一驱动电机机构22驱动，第一夹持机构24用以夹持铝型材200伸至支撑架4处，第一夹持机构24具有一托板26，该托板2690度升降并90度旋转伸缩，托板26向上用以承托铝型材200，第一夹持机构24具有一压条27，该压条27为曲线结构，压条27向下用以压制铝型材200，第一牵引装置2具有一第一升降机构25，藉由该第一升降机构25调整第一夹持机构24。

请参见图1至图2，第二牵引装置3安装设于第二轨道12，第一轨道11和第二轨道12上下方向正对，且第一轨道11和第二轨道12的宽度相同。第二牵引装置3于第二轨道12前后滑移，第一牵引装置2和第二牵引装置3的前后位置依次交替，第二牵引装置3具有一第二固定架31、一第二驱动电机机构32、一第二滑动机构33和一第二夹持机构34，第二固定架31固定于第二轨道12，第二滑动机构33具有一第二上滑动机构331和一第二下滑动机构332，第二上滑动机构331和第二下滑动机构332分别固定于第二固定架31的上端和下端，且第二上滑动机构331与第二上导轨121配合，第二下滑动机构332与第二下导轨122配合，第二驱动电机机构32和第二夹持机构34固定于该第二固定架31，且第二夹持机构34藉由该第二驱动电机机构32驱动，其中，第二夹持机构34具有一第二升降机构35，藉由该第二升降机构35，使得第二夹持机构34升降并用以夹持铝型材200伸至支撑架4处，第一夹持机构24为旋转伸缩，第二夹持机构34与第一夹持机构24高低错位，两者独立循环夹料。藉由链条（未图示，下同）拖动第一牵引装置2和第二牵引装置3，链条下方设有板槽（未标号，下同），板槽的材料为耐磨PE，板槽对链条进行承托，减少运行阻力及运行噪音，刹车使用变频直流刹车，刹车可靠平稳。第二夹持机构34具有一托板26，该托板2690度升降并90度旋转伸缩，托板26向上用以承托铝型材200，第二夹持机构34具有一压条27，该压条27为曲线结构，压条27向下用以压制铝型材200。

请参见图1至图2，电动切割锯机构5安装设于支撑架4上，其具有一第三固定架51、一第三驱动电机机构52和一切割锯53，第三固定架51固定于支撑架4，第三驱动电机机构52和切割锯53均安装于第三固定架51，藉由该第三驱动电机机构52驱动切割锯53工作，待加工的铝型材200位于第三固定架51，且在切割锯53的下方，一输送道41，安装于支撑架4上，切割锯53切割后的铝型材200经由输送道41传递至预定位置，输送道41依次设有间隔的多个滚筒42，用以传递切割锯53切割后的铝型材200至预定位置。藉由该动力电机机构7对第一驱动电机机构22、第二驱动电机机构32和第三驱动电机机构52进行电力驱动，支撑架4位于第一轨道11和第二轨道12之间的一侧，第一夹持机构24用以夹持待加工的铝型材200位于第三固定架51。

请参见图1至图2，动力电机机构7为伺服电机，提高了速度、张力的可控性，其内设有的变频器（未图示，下同）为矢量控制，转矩控制的精度为0.1%，返回为速度控制，分三段减速，确保减速位置的准确性，位置控制为编码器采集信号，减少外部线路，减少线路故障，且动力电机机构7为PLC控制，控制伺服电机的频率和力矩参数，PLC控制具体为FX3U型号。PLC控制以通讯方式控制伺服电机，保证双轨全自动双牵引机100动作的可靠性与行走的稳定性，控制方式采用带PG的矢量控制，通过PG控制双轨全自动双牵引机100的牵引、快速返回、返回1减速、返回2减速、原点定位速度，切割锯53前进位置、再牵引长度等，提高了牵引机的使用灵活性，满足客户不同的使用要求。

请参见图1至图2，上述第一牵引装置2和第二牵引装置3的牵引力为30至120KG，且为可调恒张力，牵引的速度为0至1.2m/s，最大回程速度为0至2.5m/s，最大切割尺寸为宽200，高100，最大行程为长度26米，操作方式可以为自动或手动，挤压时同步前进，挤压时快速返回，第一驱动电机机构22和第二驱动电机机构32为3.5KW，系统则均为液压系统，整个双轨全自动双牵引机100的总功率为15KW。通过液压油缸（未标号，下同）推动压条27的打开闭合动作实现夹料，第一夹持机构24和第二夹持机构34具有的托板26可以90度升降，并且旋转伸缩，第二夹持机构34与第一夹持机构24高低错位，两者独立循环夹料，确保回程不擦伤铝型材200，压条27的曲线结构设计方式，压紧自锁可靠，托板26和压条27均由液压油缸控制。

预设牵引力压力，循环开始后，第一牵引装置2在焊接位置夹紧铝型材200由独立的切割锯53进行切割，将铝型材200牵引到一端，第二牵引装置3预先返回原点，夹紧铝型材200，再由独立的切割锯53进行切割，两者循环牵引，实现零延迟。如果在挤压循环结束前铝型材200传递没有完成，传递操作将在非挤压循环中被执行，铝型材200的挤压机（未图示，下同）将暂停直到第一牵引装置2回到初始位置。铝型材200的挤压机非挤压循环结束、继续挤压加工后，第一牵引装置2的第一夹持机构24将伸出，第一牵引装置2将升起、加速、在焊接标记处夹紧，压力从第二牵引装置3传送给第一牵引装置2，第一牵引装置2将会在焊接标记处切割铝型材200，锯切完成后，第二牵引装置3将把铝型材200送出，随后第二牵引装置3松开第二夹持机构34，整体升高，同时动力电机机构7的处理系统会收到一个传递请求，第二牵引装置3将返回并接受下一个挤型的传递。在非挤压循环中，当收到“最后一个铝锭”信号后，程序循环将结束，第二牵引装置3把最后一个铝型材200送出并放置预备传送，动力电机机构7的处理系统为更换程序或接受下一个循环启动指令做好准备。

上述双轨全自动双牵引机100中，由于设置了两个牵引装置，分别为第一牵引装置2和第二牵引装置3，并且由于第二夹持机构34具有第二升降机构35，藉由该第二升降机构35，使得第二夹持机构34升降并用以夹持铝型材200伸至支撑架4处，第一夹持机构24藉由该第一驱动电机机构22驱动，第一夹持机构24也可以夹持铝型材200伸至支撑架4处，使得待加工的铝型材200位于第三固定架51，且在切割锯53的下方，最终藉由该第三驱动电机机构52驱动切割锯53工作，铝型材200加工，循环错开的进行牵引，完全达到了零延迟目的。

以上详细说明仅为本发明之较佳实施例的说明，非因此局限本发明的专利范围，所以，凡运用本创作说明书及图示内容所为的等效技术变化，均包含于本发明的专利范围内。