金属件加工设备的制作方法

本实用新型涉及一种金属件加工设备，具体涉及一种用于加工洗衣机部件的金属件加工设备。

背景技术：

传统的洗衣机在加工时需要加工并安装一个特殊结构的金属件，如图1所示，该金属件由圆盘部7和圆盘部7上方同轴设置的圆柱部71组成，圆柱部71与圆盘部7之间同轴设置有中心孔72，传统的加工该中心孔的方式是将圆盘部特定的工装上，然后手动操作钻孔机进行加工，这种加工方式主要利用人工操作，加工效率较低，需要提高单位时间产量就需要较多的工作人员同时加工，造成加工成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种加工效率高的金属件加工设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种金属件加工设备，包括加工金属件中心孔的钻孔装置，所加工的金属件由圆盘部及与圆盘部同轴设置的圆柱部组成，其特征在于：包括同时放置若干个金属件的加工轨道，所述的加工轨道两端分别设置有依次放入待加工的金属件的进料口及供加工后的金属件依次脱离的出料口，所述的加工轨道上设置有将金属件从进料口向出料口推送的推送装置，所述的加工轨道上设置有加工位，所述的钻孔装置位于加工位上方。

通过采用上述技术方案，将待加工的金属件放置于进料口，由推送装置推送至加工位，由钻孔装置对位于加工的金属件进行钻孔加工，加工完成后由推送装置进行推送，直至到出料口取出完成所有步骤，由设备加工代替人工加工，同时放置多个进行推送并逐个加工，缩短加工间隔，从而增加加工效率，而钻孔装置可为现有的钻孔机。

本实用新型进一步设置为：所述的推送装置包括推送盘及驱动推送盘周向旋转的旋转驱动机构，所述的加工轨道围绕推送盘设置，所述的推送盘上沿周向设置有若干个通过与金属件的圆柱部抵配将金属件沿加工轨道推送的推送槽，该推送槽位于推送盘侧壁设置有供金属件的圆柱部推入推送槽的槽口。

通过采用上述技术方案，旋转驱动机构驱动推送盘周向旋转，位于推送盘上的推送槽带动金属件同步移动，实现推送的功能，单位长度内采用圆形的推送盘可产生较长的行程，可同时用于放置较多的金属件，进一步缩短加工间隔，即进一步增加加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述的加工轨道相对推动盘的另一侧设置有限位机构，所述的限位机构包括顶杆及顶杆驱动机构，所述的顶杆与推送槽的槽口相对设置有将推动金属件的圆柱部抵于推送槽内壁的限位端，该限位端设置有与圆柱部形状相适配的限位槽，所述的顶杆驱动机构驱动该限位端靠近及远离金属件。

通过采用上述技术方案，由于钻孔时金属件会存在移位及跳动，由顶杆使金属件与推送槽保持稳定抵配，避免纵向移位造成加工成品不合格或给附近的工作人员带来危险，而顶杆驱动机构可采用多种实现方式，可采用电机配合丝杆驱动，可以通过液压缸、气缸直线驱动，也可采用摆动方式。

本实用新型进一步设置为：所述的加工轨道位于加工位的两侧分别设置有夹持机构，所述的夹持机构包括夹持件及夹持驱动组件，所述的夹持件上设置有与金属件的圆盘部的上端面相抵配的夹持端，所述的夹持驱动组件驱动该夹持端靠近及远离金属件。

通过采用上述技术方案，增设夹持机构，进一步增加加工时的安装稳定性，避免竖向跳动造成加工成品不合格或给附近的工作人员带来危险，而顶杆驱动机构可采用多种实现方式，可采用电机配合丝杆驱动，可以通过液压缸、气缸直线驱动，也可采用摆动方式。

本实用新型进一步设置为：所述的夹持机构还包括控制钻孔装置启动及停止的感应元件，所述的夹持件上设置有与感应元件配合的感应部，所述的感应部在夹持件夹持金属件的圆盘部时与感应元件位置相对应，感应元件启动钻孔装置加工金属件；所述的感应部在夹持件未夹持金属件的圆盘部时与感应元件位置相错，钻孔装置保持未启动状态。

通过采用上述技术方案，增设感应元件，避免未放置金属件的加工位多余加工，而感应元件可为各式探头及各式开关。

本实用新型进一步设置为：还包括与加工轨道的进料口相对设置有依次排列金属件的进料轨道，所述的进料轨道两侧分别设置有与金属件的圆柱部侧面抵配的导向件，所述的进料轨道随远离加工轨道的方向高度逐渐增加。

通过采用上述技术方案，进料轨道使更多的金属件进行预备，使设备能够长时间不间断加工，避免因暂停造成的加工效率降低，也延长工作人员补充金属件的时间间隔，而进料轨道随远离加工轨道的方向高度逐渐增加，合理利用重力使金属件随着进料轨道自动前进，简化结构，导向件也使金属件能够整齐排列。

本实用新型进一步设置为：还包括与加工轨道的出料口相对设置的出料轨道，所述的出料轨道两侧分别避免金属件滑出出料轨道的侧板，所述的出料轨道随远离加工轨道的方向高度逐渐降低。

通过采用上述技术方案，出料轨道利用高度差使金属件快速远离加工轨道，侧板避免其快速移动时从出料轨道中掉落。

本实用新型进一步设置为：所述的加工轨道位于加工位设置有排屑槽。

通过采用上述技术方案，排屑槽一方面便于及时排屑，另一方面避免钻孔机的钻头与加工轨道产生撞击，造成其一损坏。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为被加工金属件的立体图；

图2为本实用新型具体实施方式的立体图；

图3为图2中A的放大图；

图4为本实用新型具体实施方式中加工轨道、进料轨道及出料轨道的装配立体图。

具体实施方式

如图1—图4所示，本实用新型公开了一种金属件加工设备，包括加工金属件中心孔的钻孔装置，所加工的金属件由圆盘部及与圆盘部同轴设置的圆柱部组成，包括同时放置若干个金属件的加工轨道1，加工轨道1两端分别设置有依次放入待加工的金属件的进料口11及供加工后的金属件依次脱离的出料口12，加工轨道1上设置有将金属件从进料口11向出料口12推送的推送装置，加工轨道1上设置有加工位13，钻孔装置位于加工位13上方，将待加工的金属件放置于进料口11，由推送装置推送至加工位13，由钻孔装置对位于加工的金属件进行钻孔加工，加工完成后由推送装置进行推送，直至到出料口12取出完成所有步骤，由设备加工代替人工加工，同时放置多个进行推送并逐个加工，缩短加工间隔，从而增加加工效率，而钻孔装置可为现有的钻孔机8。

推送装置包括推送盘2及驱动推送盘2周向旋转的旋转驱动机构，加工轨道1围绕推送盘2设置，推送盘2上沿周向设置有若干个通过与金属件的圆柱部抵配将金属件沿加工轨道1推送的推送槽22，该推送槽22位于推送盘2侧壁设置有供金属件的圆柱部推入推送槽22的槽口221，旋转驱动机构驱动推送盘2周向旋转，位于推送盘2上的推送槽22带动金属件同步移动，实现推送的功能，单位长度内采用圆形的推送盘2可产生较长的行程，可同时用于放置较多的金属件，进一步缩短加工间隔，即进一步增加加工效率，旋转驱动机构为可调速及调周向位置的电机21。

加工轨道1相对推动盘的另一侧设置有限位机构，限位机构包括顶杆3及顶杆驱动机构，顶杆3与推送槽22的槽口221相对设置有将推动金属件的圆柱部抵于推送槽22内壁的限位端31，该限位端31设置有与圆柱部形状相适配的限位槽311，顶杆驱动机构驱动该限位端31靠近及远离金属件，由于钻孔时金属件会存在移位及跳动，由顶杆3使金属件与推送槽22保持稳定抵配，避免纵向移位造成加工成品不合格或给附近的工作人员带来危险，而顶杆驱动机构可采用多种实现方式，可采用电机配合丝杆驱动，可以通过液压缸、气缸直线驱动，也可采用摆动方式，顶杆驱动机构包括驱动座32，驱动座32上设置有供顶杆轴向移动的导向通孔321，驱动座32上设置有驱动顶杆轴向移动的顶杆气缸33，驱动座32设置有与顶杆3同步移动并相联动的导向杆322，导向杆322与驱动座32之间设置有将导向杆322向远离推送盘2的方向复位的弹簧，导向杆322复位时带动顶杆3复位。

加工轨道1位于加工位13的两侧分别设置有夹持机构，夹持机构包括夹持件4及夹持驱动组件，夹持件4上设置有与金属件的圆盘部的上端面相抵配的夹持端41，夹持驱动组件驱动该夹持端靠近及远离金属件，增设夹持机构，进一步增加加工时的安装稳定性，避免竖向跳动造成加工成品不合格或给附近的工作人员带来危险，而顶杆驱动机构可采用多种实现方式，可采用电机配合丝杆驱动，可以通过液压缸、气缸直线驱动，也可采用摆动方式，夹持驱动组件包括夹持座，夹持件4铰接于夹持座并可相对夹持座竖向摆动，夹持件4一端朝向金属件作为夹持端41，另一端远离金属件作为驱动端42，驱动端42下方设置有推动驱动端42上升的夹持气缸43，驱动端42上设置有在无外力作用时自动下降的增重块421。

夹持机构还包括控制钻孔装置启动及停止的感应元件，夹持件上设置有与感应元件配合的感应部，感应部在夹持件夹持金属件的圆盘部时与感应元件位置相对应，感应元件启动钻孔装置加工金属件；感应部在夹持件未夹持金属件的圆盘部时与感应元件位置相错，钻孔装置保持未启动状态，增设感应元件，避免未放置金属件的加工位多余加工，而感应元件可为各式探头及各式开关，感应元件为红外探头44，增重块421即为与红外探头44配合的感应部，根据增重块421的竖向位置判断是否有夹持金属件。

还包括与加工轨道1的进料口11相对设置有依次排列金属件的进料轨道5，进料轨道5两侧分别设置有与金属件的圆柱部侧面抵配的导向件51，进料轨道5随远离加工轨道1的方向高度逐渐增加，进料轨道5使更多的金属件进行预备，使设备能够长时间不间断加工，避免因暂停造成的加工效率降低，也延长工作人员补充金属件的时间间隔，而进料轨道随远离加工轨道1的方向高度逐渐增加，合理利用重力使金属件随着进料轨道自动前进并进入槽口221，简化结构，导向件51也使金属件能够整齐排列。

还包括与加工轨道1的出料口12相对设置的出料轨道6，出料轨道6两侧分别避免金属件滑出出料轨道6的侧板61，出料轨道6随远离加工轨道1的方向高度逐渐降低，出料轨道6利用高度差使金属件快速远离加工轨道1，侧板61避免其快速移动时从出料轨道中掉落。

加工轨道1位于加工位13设置有排屑槽14，排屑槽14一方面便于及时排屑，另一方面避免钻孔机的钻头与加工轨道1产生撞击，造成其一损坏。

出料轨道6下方设置有用于收集废料及金属件成品的收料框9。

加工时，可通过震动盘、手动及其他方式将未钻孔的金属件放置于进料轨道5，进料轨道5两侧的导向件51使金属件依次排列并下滑，当金属件达到进料口11时，进入与进料口11相对的推送槽22内，电机21带动推送盘2旋转，即金属件沿进料轨道1移动，达到加工位13后，由限位机构及夹持机构稳定金属件位置并由钻孔机8进行钻孔，钻孔产生的废料从排屑槽14掉落，电机21继续带动推送盘2旋转，金属件从出料口12落入出料轨道6，完成所有加工步骤，这样的方式各金属件之间的加工间隔短，定位快速，加工准确，适合大批量连续加工。