本实用新型涉及热轧技术领域，尤其涉及一种废旧油管的修复设备。
背景技术：
目前油田的抽油井上使用的抽油管由于诸多原因，使用一段时间会造成内壁和外壁不同程度的磨损而不能继续使用，要更换新油管；这样会产生大量的废旧油管而造成浪费。通过对更换下来的废旧油管进行研究实验发现，大多数油管经过本实用新型的设备修复处理后，其机械强度和硬度等各项技术指标都能达到工艺要求，完全可以循环继续再使用，为此我们提出了一种废旧油管的修复设备。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种废旧油管的修复设备。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种废旧油管的修复设备，包括修复平台，所述修复平台上沿水平方向依次设有油管除油除垢设备、拉直机、油管热轧修复设备、油管矫直设备、油管箍头再制造设备、油管承压测试设备及油管自动打码设备，所述油管除油除垢设备上设有加热设备，所述油管热轧修复设备包括自动送给装置、两级丝杠传送机构、芯杆、中频加热炉、热轧机，所述自动送给装置、两级丝杠传送机构、芯杆、中频加热炉、热轧机沿水平方向依次设置，所述自动送给装置上设有上辊轮组和下辊轮组，所述上辊轮组通过气缸驱动，所述下辊轮组通过电机驱动，所述两级丝杠传送机构的每级传送机构上均设有用于固定油管的液压卡盘，所述热轧机上设有三个轧辊，所述芯杆的一端位于热轧机的三个轧辊中部位置，所述芯杆的另一端位于两级丝杠传送机构的前端，所述热轧机的一侧设有轧机传动架，且三个轧辊均与轧机传动架由万向轴连接。
优选地，所述自动送给装置上设有用于检测油管位置的到位传感器。
优选地，所述中频加热炉的加热温度为750-850℃。
优选地，所述中频加热炉的加热温度为800℃。
本实用新型中，该油管修复设备由以下几部分组成：油管除油除垢设备、油管热轧修复设备、油管矫直设备、油管箍头再制造设备、油管承压测试、油管自动打码设备。废旧油管先经传送机构自动输送进除油除垢设备中进行去除油管内外壁上的油垢等杂质的处理；再自动传送到油管热轧修复设备中进行管壁修复处理；之后再经过矫直设备进行矫直处理；接下来重新加工制造油管端头的箍头；再对修复完的油管进行承压实验；最后对修复过的油管打码编号处理。
本实用新型修复设备具有如下优点：（1）除油除垢的处理：对油管采用高温加热的方式，可去除清理掉附着在油管内外表面的油渍和其他杂质，保证油管的洁净度。（2）完好修复：采用热轧技术不仅能修复管壁上的磨损凹坑，还能修复管壁过薄的油管，同时还能保证油管的直线度。（3）承压测试：保证经修复的油管机械性能等指标达到抽油井的工作要求（4）修复过的油管产品可追溯性：对每一根修复过的油管都可追溯到修复生产的时间日期，保证修复油管质量的可追溯性。（5）修复效率高，质量有保证：修复一根油管的时间约为5分钟，修复效率高，同时可保证每根修复的油管质量均达到要求。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种废旧油管的修复设备的结构示意图。
图中：1油管除油除垢设备、2拉直机、3两级丝杠传送机构、4中频加热炉、5热轧机、6轧机传动架、7油管矫直设备、8油管承压测试设备、9油管自动打码设备、10油管箍头再制造设备。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，一种废旧油管的修复设备，包括修复平台，修复平台上沿水平方向依次设有油管除油除垢设备1、拉直机2、油管热轧修复设备、油管矫直设备7、油管箍头再制造设备10、油管承压测试设备8及油管自动打码设备9，油管除油除垢设备1上设有加热设备，油管热轧修复设备包括自动送给装置、两级丝杠传送机构3、芯杆、中频加热炉4、热轧机5，自动送给装置、两级丝杠传送机构3、芯杆、中频加热炉4、热轧机5沿水平方向依次设置，自动送给装置上设有上辊轮组和下辊轮组，上辊轮组通过气缸驱动，下辊轮组通过电机驱动，油管以一定速度进入到自动送给装置时，自动送给装置上的到位传感器检测到油管，装置上端的两个从动辊轮由气缸驱动从上端初始位置下降一定行程，压紧油管，下端主动辊轮由电机驱动，带动油管将油管传送进入第一级丝杠传送机构，并套在芯杆上，两级丝杠传送机构3的每级传送机构上均设有用于固定油管的液压卡盘，液压卡盘卡住油管并开始以一定速度向前行进，热轧机5上设有三个轧辊，芯杆的一端位于热轧机5的三个轧辊中部位置，芯杆的另一端位于两级丝杠传送机构3的末端，热轧机5的一侧设有轧机传动架6，且三个轧辊均与轧机传动架6连接。
实用新型中，自动送给装置上设有用于检测油管位置的到位传感器。中频加热炉4的加热温度为750-850℃。
本实用新型中，废旧油管自动按顺序被送入油管除油除垢设备1中，经高温加热一定时间，除去油管内部及外表面的污垢，之后再由拉直机2校直处理；油管被输送入油管热轧修复设备，油管热轧修复设备由自动送给装置、两级丝杠传送机构3、芯杆、中频加热炉4、热轧机5组成，自动送给装置设计有上下两组辊轮，并自动传送油管；由于油管较长，设计有两级丝杠传送机构3，每级传送机构上都有液压卡盘用于固定油管，卡盘同时也能轴向旋转；芯杆的一端位于热轧机5的三个轧辊中间的适当位置，另一端位于第一级丝杠传送机构的末端，并在热轧工作时可旋转；热轧机5设计有三个轧辊，三个轧辊间距可根据油管的直径自适应调节。油管以一定速度进入到自动送给装置时，自动送给装置上的到位传感器检测到油管，装置上端的两个从动辊轮由气缸驱动从上端初始位置下降一定行程，压紧油管，下端主动辊轮由电机驱动，带动油管将油管传送进入第一级丝杠传送机构，并套在芯杆上；在第一级丝杠传送机构的卡盘上的接近开关检测到油管时，液压卡盘卡住油管并开始以一定速度向前行进；油管向前传送离开自动送给装置时，其上的到位传感器检测不到油管，自动送给装置的从动辊轮上升回到初始位置；当油管进入第二级丝杠传送机构时，其卡盘上的接近开关检测到油管，第一级丝杠传送机构的卡盘装置松开油管并快速退回到初始位置等待后续的油管；同时第二级丝杠传送机构的卡盘装置卡住油管向前继续传送，同时开始轴向旋转，将油管送入中频加热炉4，中频加热炉4控制温度在800℃左右，将油管加热至塑性状态，油管旋转向前进入热轧机5开始热轧处理；后续油管连续被输送至自动送给装置，油管的传送过程与第一只油管的传送过程相同。经热轧机5修复后的油管再经矫直机进行矫直处理，保证油管的直线度达到一定指标要求。油管再进入下一道工序，重新制作箍头。接下来，要对油管进行承压实验，确保修复后的油管的机械强度等参数和性能指标达到要求。最后，在每根油管的管壁上打码，以保证每根修复过的油管产品的可追溯性。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。