一种可准确定位的压铆机的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，尤其涉及一种可准确定位的压铆机。

背景技术：

传统球头轴安装采用手动压装，压铆质量的一致性无法有效保证，作业人员劳动强度大，且工作高度不可调、工件缺少装夹装置，导致工件定位不准，压铆完成后需要手动取下物料放入器具内，作业步骤增加，效率低。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的可准确定位的压铆机，使其更具有产业上的利用价值。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的发明目的在于提供一种可准确定位的压铆机，以解决现有技术中的压铆质量差、劳动效率低、工件定位不准的问题。

本实用新型的一种可准确定位的压铆机，包括水平设置的底座，所述底座上竖直设有立板，所述立板上端连接有水平设置的横板，所述横板的下端设有第一气缸，所述第一气缸连接有可以上下运动的第一驱动杆，所述第一驱动杆的下端部依次连接有压铆块、连接块和压铆柱，所述立板上设置有一滑动柱，所述压铆块固定在所述滑动柱上并可沿滑动柱上下移动；所述底座上设有与工件适配的贯穿底座的工件定位孔，所述立板的背面设有第二气缸，所述第二气缸包括两个可相对分离或闭合的活塞杆，所述活塞杆伸入底座内并能在底座内活动，两个活塞杆端部各固定一个半圆块，当两个活塞杆闭合时，两个半圆块贴合形成一个位于工件定位孔内的支撑工件的支撑台。

进一步的，所述工件定位孔的直径大于工件直径，所述压铆柱的直径小于工件定位孔的直径。

进一步的，两个半圆块贴合时形成一个圆环，圆环的内孔直径大于卡入工件内的轴的直径。

进一步的，所述压铆块和滑动柱的接触面上设有相互配合的导轨。

借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

自动完成压铆和落料，压铆质量的一致性可以有效提升，作业人员劳动强度大幅降低，生产效率有效提升；通过第一气缸调节工作高度，可以适应多种不同加工件进行压铆，滑动柱结构保证了压铆块上下运动的一致性；工件可以准确固定于工件定位孔内。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本实用新型的结构主视图，

图2是本实用新型的结构俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参见图1和图2，一种可准确定位的压铆机，包括水平设置的底座7，底座7上竖直设有立板8，立板8上端连接有水平设置的横板1，横板1的下端设有第一气缸2，第一气缸2连接有可以上下运动的第一驱动杆3，第一驱动杆3的下端部依次连接有压铆块4、连接块5和压铆柱6，立板8上设置有一滑动柱9，压铆块4固定在滑动柱9上并可沿滑动柱9上下移动；底座7上设有与工件适配的贯穿底座7的工件定位孔11，立板8的背面设有第二气缸10，第二气缸10包括两个可相对分离或闭合的活塞杆，活塞杆伸入底座7内并能在底座7内活动，两个活塞杆端部各固定一个半圆块12，当两个活塞杆闭合时，两个半圆块12贴合形成一个位于工件定位孔11内的支撑工件的支撑台。

工件定位孔11的直径大于工件直径，压铆柱6的直径小于工件定位孔11的直径。两个半圆块12贴合时形成一个圆环，圆环的内孔直径大于卡入工件内的轴的直径，使得轴能穿过圆环的内孔，保证轴压装到位。

压铆块4和滑动柱9的接触面上设有相互配合的导轨，压铆块4沿着设置的导轨上下运动，保证压铆块运动的稳定性。

本实用新型的工作原理如下：

1)第二气缸10的两个活塞杆闭合，活塞杆端部的半圆块5贴合，将工件放入工件定位孔11内，半圆块5支撑工件；

2)第一气缸1工作，带动压铆块4上下运动；

3)压铆结束后，第二气缸10的活塞杆开始上行回位；第二气缸10得到第一气缸1归位信号后开始工作，带动第二气缸10的两个活塞杆向两边运行分离，两个半圆块5分离；

4)从工件定位孔11中取出工件。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。