本实用新型涉及汽车零部件生产设备领域，特别涉及机器人的自动凸焊设备。
背景技术：
目前汽车行业基本都采用先冲孔，凸焊完后才上弧焊焊接，因弧焊有变形，无法保证螺母位置的精度。为保证螺母位置度，采用焊接完后去冲孔凸焊螺母的工艺。焊接完后去冲孔凸焊螺母，由于冲孔位置有一定的公差，机器人抓手定位与冲孔的定位位置无法保持一致，凸焊定位销的与孔的间隙只有0.2mm，直接导致机器人每次都无法将零件准确的放到凸焊定位销上，从而导致螺母焊偏，无法保证孔的同轴度。
技术实现要素：
针对上述机器人凸焊螺母存在的缺点，申请人进行研究及改进，提供一种提高焊接精度及质量的机器人自动凸焊精确定位的装置。
为了解决上述问题，本实用新型采用如下方案：
一种机器人自动凸焊精确定位的装置，包括视觉系统、控制模块及机器人，机器人的抓手抓取被凸焊的螺母，视觉系统的输出端连接控制模块的输入端，控制模块的输出端连接机器人的输入端；所述视觉系统包括摄像头、标准图像、比对模块及数字处理模块，摄像头拍摄抓手抓取的螺母的图像形成拍摄图像，所述拍摄图像中孔的位置及标准图像中孔的位置通过比对模块比对后得到比对偏差信号，所述比对偏差信号经过数字处理模块处理后形成偏差数字信号，偏差数字信号传输至控制模块，所述控制模块将偏差数字信号发送至机器人，所述机器人根据偏差数字信号控制凸焊焊枪的焊接位置。
本实用新型的技术效果在于：
本实用新型采用视觉系统，在机器人抓起零件后，拍摄孔的位置并与标准位置进行比较，视觉系统将比较出来的偏差值发送给机器人，补偿到机器人凸焊的位置的X、Y、Z坐标进行凸焊，从而保证凸焊的准确性，提高焊接质量。
附图说明
图1为本实用新型的控制原理框图。
图中：1、视觉系统；11、摄像头；12、标准图像；13、比对模块；14、数字处理模块；15、拍摄图像；2、控制模块；3、机器人；4、抓手；5、螺母；6、凸焊焊枪。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。
如图1所示，本实施例的机器人自动凸焊精确定位的装置，包括视觉系统1、控制模块2及机器人3，机器人3的抓手4抓取被凸焊的螺母5，视觉系统1的输出端连接控制模块2的输入端，控制模块2的输出端连接机器人3的输入端；视觉系统1包括摄像头11、标准图像12、比对模块13及数字处理模块14，摄像头11拍摄抓手4抓取的螺母5的图像形成拍摄图像15，拍摄图像15中孔的位置及标准图像12中孔的位置通过比对模块13比对后得到比对偏差信号，比对偏差信号经过数字处理模块14处理后形成偏差数字信号，偏差数字信号传输至控制模块2，控制模块2将偏差数字信号发送至机器人3，机器人3根据偏差数字信号控制凸焊焊枪6的焊接位置。
将机器人凸焊位置调整好，然后将机器人3挪到视觉系统1的摄像头11位置，将零件螺母5的孔对准镜头，进行拍摄，并在视觉系统1内设定为标准图像12；自动凸焊时，机器人3抓取零件螺母5先挪到视觉系统1处，对孔位进行拍照，对比标准图像12的标准位置，计算出偏差值；视觉系统1将偏差值发送给机器人3，形成指令存储起来；机器人3在进入凸焊处时，根据偏差值指令调整凸焊焊枪6的位置，凸焊后关闭指令。
本实用新型中，控制模块2、比对模块13、数字处理模块14均为现有技术，故其具体结构及原理未做详述。
以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部改动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。