本实用新型涉及自动焊接机,尤其涉及了一种用于自动焊接机的专用治具。
背景技术:
现有的自动焊接机在进行焊接工作时,人工操作将待焊接的物料放置于焊接工作台上,当批量焊接时,焊接效率低,劳动强度大,同时,现有的放置物料治具由于焊接过程中温度高,容易损坏,每次更换治具时,需要人工在焊接工作台上调整位置,导致焊接精度低,产品一致性差。
技术实现要素:
针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的就在于提供了一种用于自动焊接机的专用治具,结构简单,散热效果好,提高了焊接精度和焊接效率,降低了劳动强度,提高了产品一致性。
为了实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是这样的:一种用于自动焊接机的专用治具,包括上板与下板,所述上板上开设有沉头孔、上定位孔以及上安装孔;所述上板的长度方向的中心设置有一排定位件与定位针,且定位件与定位针间隔设置;所述下板上开设有连接孔、下定位孔、下安装孔以及通气孔,所述连接孔与沉头孔同心度相同,所述下定位孔与上定位孔同心度相同;所述上板与下板通过在上安装孔、下安装孔内设置固定螺栓相连接,所述通气孔设置于下板长度方向的中心处。
作为一种优选方案,所述沉头孔等距离设置有三组,每组沉头孔有两个,两个沉头孔分别设置于定位件的两侧。
作为一种优选方案,所述连接孔等距离设置有三组,每组连接孔有两个,两个连接孔分别设置于通气孔的两侧。
作为一种优选方案,所述上定位孔有两组,两组上定位孔间隔设置于三组沉头孔之间;每组上定位孔有两个,两个上定位孔分别设置于定位件的两侧。
作为一种优选方案,所述下定位孔有两组,两组下定位孔间隔设置于三组连接孔之间;每组下定位孔有两个,两个下定位孔分别设置于通气孔的两侧。
作为一种优选方案,所述下板的两端分别开设有下固定孔。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果:本实用新型结构简单,散热效果好,提高了焊接精度和焊接效率,降低了劳动强度,提高了产品一致性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图;
图2是本实用新型的仰视图;
图3是本实用新型的俯视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案,而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
实施例:
如图1、图2、图3所示,一种用于自动焊接机的专用治具,包括上板1与下板2,所述上板1上开设有沉头孔11、上定位孔12以及上安装孔13;所述上板1的长度方向的中心设置有一排定位件14与定位针15,且定位件14与定位针15间隔设置;所述下板2上开设有连接孔21、下定位孔22、下安装孔(由于已经安装有构件,故图中并未示出)以及通气孔24,所述连接孔21与沉头孔11同心度相同,所述下定位孔22与上定位孔12同心度相同;所述上板1与下板2通过在上安装孔13、下安装孔内设置固定螺栓相连接,所述通气孔24设置于下板2长度方向的中心处。
本实用新型优选所述沉头孔11等距离设置有三组,每组沉头孔11有两个,两个沉头孔11分别设置于定位件14的两侧;所述连接孔21等距离设置有三组,每组连接孔21有两个,两个连接孔21分别设置于通气孔24的两侧;实施时分别在上板1的两端及中间位置设置有沉头孔11,在下板2的两端及中间位置设置有连接孔21,且连接孔21与沉头孔11对应设置,增加了治具安装于自动焊接机上的牢固性。
本实用新型优选所述上定位孔12有两组,两组上定位孔12间隔设置于三组沉头孔11之间;每组上定位孔12有两个,两个上定位孔12分别设置于定位件14的两侧;所述下定位孔22有两组,两组下定位孔22间隔设置于三组连接孔21之间;每组下定位孔22有两个,两个下定位孔22分别设置于通气孔24的两侧;实施时分别在上板1的三组沉头孔11之间设置有上定位孔12,在下板2的三组连接孔21之间设置有下定位孔22,且下定位孔22与上定位孔12对应设置,用于治具安装于自动焊接机上的定位。
本实用新型优选所述下板2的两端分别开设有下固定孔25,用于将下板2固定设置于自动焊接机上。
具体实施时,先在上安装孔13与下安装孔内设置固定螺栓使得上板1与下板2固定连接,然后通过在上定位孔12、下定位孔22内设置定位销而调整上板1与下板2在自动焊接机上的位置,通过在沉头孔11、连接孔21内安装紧固螺栓使得上板1与下板2固定安装于自动焊接机上,最后在下板2的下固定孔25内设置固定螺栓使下板2与自动焊接机相连接,增加稳定性;使用时在一排定位件14之间放置待焊接物料3,待焊接物料3由定位针15定位,当一排待焊接物料3都焊接完成后,取下上板1,此时下板2不动,更换待焊接物料3继续焊接即可,其中下板2的通气孔24用于散热,增加治具的使用寿命。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型技术原理的前提下,还可以做出若干改进和变形,这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。