本实用新型涉及一种钢管冷轧机，尤其涉及该冷轧管机的内模结构的改进。
背景技术：
在钢管的冷轧加工中，一般在实施了热处理的管坯的内外表面上形成化学处理润滑被膜。但是，在小径长管上形成化学处理润滑被膜的情况下，在化学处理时必须注意是否充分地处理至管坯的内表面，该处理需要耗费极大的工作量，并且所使用的药品比较昂贵，因此，作业成本增高。
相对于以上方法，进行在管坯的内外表面上形成油润滑被膜的油润滑拉拔加工方法，其与形成化学处理润滑被膜的方法相比，操作较为简单，且成本较低；由于现有的冷轧工艺，可以实现一次性多次变径及定型，经多次变径后，钢管内壁与内模之间就会出现润滑失效的问题，不利于钢管的成型。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种冷轧管机的内模，目的在于解决现有技术中，经过多次变径及定型后，钢管内壁与内模润滑失效的问题，本实用新型能够实现持续润滑及冷却，保证钢管的高效成型。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种冷轧管机的内模，其整体呈圆锥状且与拉杆组件固定连接，所述的内模依次包括至少一组以上的变径定型区，变径定型区包括减径区及定型区；其特征在于：所述的内模上开设至少一个用于通润滑冷却剂的轴向通孔，且所述的轴向通孔的出口在定型区的圆周面上，定型区的圆周面上设置一圈与所述出口连通的螺旋形的润滑槽。
本实用新型还进一步设置为，所述的内模变径定型区为两组，且在内模上依次为第一减径区、第一定型区、第二减径区及第二定型区，对应的轴向通孔的出口分别设置于第一定型区及第二定型区上，第一定型区和第二定型区上分别设置一圈螺旋形的润滑槽，且两个润滑槽分别位于第一定型区和第二定型区的后半段。
本实用新型还进一步设置为，所述的轴向通孔的出口的口径大小为0.1-0.3cm。
本实用新型还进一步设置为，所述的轴向通孔的出口在定型区的圆周面上的数目为2个以上。
本实用新型还进一步设置为，所述润滑槽的宽度为0.05-0.15cm。
采用上述结构，能够保证在不影响正常冷轧工艺的前提下，在定型区对润滑冷却剂的补给，实现持续润滑及冷却，保证钢管的高效成型。
附图说明
图1为本实用新型的在局部剖面状态下的结构示意图。
图中标号含义：1-内模；2-第一减径区；3-第一定型区；4-第二减径区；5-第二定型区；6-轴向通孔；7-出口；8-润滑槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
以下参考图1对本实用新型进行说明。
一种冷轧管机的内模，其整体呈圆锥状且与拉杆组件固定连接，所述的内模1依次包括至少一组以上的变径定型区，变径定型区包括减径区及定型区。
本实施例所提供的内模变径定型区为两组，且在内模上依次为第一减径区2、第一定型区3、第二减径区4及第二定型区5，内模上开设一个用于通润滑冷却剂的轴向通孔6，且所述的轴向通孔6的出口7在定型区的圆周面上，对应的轴向通孔6的出口7分别设置于第一定型区3及第二定型区5上，出口7的口径大小为0.1-0.3cm，出口7在定型区的圆周面上的数目为1个，第一定型区3和第二定型区5上分别设置一圈螺旋形的润滑槽8，且两个润滑槽8分别位于第一定型区3和第二定型区5的后半段，所述润滑槽8的宽度为0.05-0.15cm。
润滑槽8设置于定型区的后半段不会对钢管的冷轧产生影响，进入定型区的钢管先被定型区的前半段进行定型处理，保持了其形状，这样后半段的润滑槽8就不会影响钢管的轧制。
采用上述结构，能够保证在不影响正常冷轧工艺的前提下，在定型区对润滑冷却剂的补给，实现持续润滑及冷却，保证钢管的高效成型。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。