本实用新型涉及一种铜带的防粘连处理设备，尤其涉及一种铜带表面防粘连涂油装置。
背景技术：
铜及铜合金板带材是铜加工中的重要产品，是国民经济建设中不可或缺的金属材料，具有优良的导电、导热、耐蚀、电连接、电接触、弹性等，被广泛应用于各工业领域，如机械、电子、汽车、电力、通信、交通等。2014年，我国铜板带生产企业有300余家，产量为250万吨，进口量为35.82万吨，出口量为18.95万吨，此数据每年还呈现上升趋势，我国一般产品已经出现过剩，高档产品仍依赖进口，我国铜板带加工水平普遍落后于发达国家，不能满足飞速发展的行业要求。近年来，具有高导热、高导电、高致密度、高延伸率等特性的高性能铜带是真空电子等间断领域的基本材料。
而现有的铜带加工工序存在一定缺陷，使得铜带在退火过程中容易出现粘连的情况，从而熬制铜带表面质量以及板型比较差，报废率高，难以满足高端电子铜带产品。
为解决此问题出现了很多解决方法，最传统的就是在退火前对铜带进行松卷作业，以降低铜带层与层之间的紧密度，然而这种方法增加了一道工序，因而降低了生产效率，此外在专利201210038002.0一种铜带表面处理方法及装置中，提出了喷淋防粘剂的概念，其在铜带表面喷淋二氧化硅或氧化铝与酒精混合液，该方法成本较高，且二氧化硅及氧化铝硬度较大，在大长度生产过程中易造成铜带表面凹凸缺陷。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种铜带表面防粘连涂油装置，利用精轧制后的废轧制油对铜带表面进行涂覆，在铜带表面形成防粘连层从而有效防止铜带在退火过程中粘连，提高产品表面质量以及铜带产品合格率。
本实用新型的技术方案为：一种铜带表面防粘连涂油装置，用于对轧制后的铜带表面进行涂油处理，包括油槽，安装在油槽下方的涂油管道以及阀门，所述涂油管道呈L型，具有横向有孔管道及竖向无孔管道，所述油槽底端面设有出油口连接所述无孔管道，所述有孔管道端部具有封头，所述有孔管道下端面设有复数出油孔，所述出油孔呈一字型排布，其孔径为0.1cm，且相邻两个出油孔之间间距为3cm，所述阀门安装在无孔管道上用于调节油槽出油量的大小。
所述油槽为不锈钢材质，其大小为30*10*35cm。
所述横向有孔管道长度小于铜带宽度，且两端部相对铜带边缘具有20~25mm距离。
有益效果：本实用新型所揭示的一种铜带表面防粘连涂油装置，具有如下有益效果：
在铜带收卷前进行涂覆，边收卷边涂油，不会影响收卷工序，采用轧制油废物利用，不增加额外成本。
附图说明
图1为本实用新型所揭示的涂油装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1所示，本实用新型所揭示的一种铜带表面防粘连涂油装置，用于对轧制后的铜带表面进行涂油处理，包括油槽1，安装在油槽1下方的涂油管道以及阀门2，所述涂油管道呈L型，具有横向有孔管道3及竖向无孔管道4，所述油槽底端面设有出油口5连接所述无孔管道4，所述有孔管道3端部具有封头6，所述有孔管道3下端面设有复数出油孔7，所述出油孔7呈一字型排布，其孔径为0.1cm，且相邻两个出油孔7之间间距为3cm，所述阀门2安装在无孔管道上用于调节油槽出油量的大小。
所述油槽为不锈钢材质，其大小为30*10*35cm，所述横向有孔管道长度小于铜带宽度，且两端部相对铜带边缘具有20~25mm距离。
一种铜带表面防粘连处理方法，具体包括如下步骤：
粗轧，无氧铜带坯通过铜带可逆粗轧机经过10个道次往复轧制，将铜带加工成厚度为0.55mm的半成品，其中每道轧制的主要参数为：
第一道次：入口辊缝17.0mm，出口辊缝13.0mm，加工率23.53%，速度60m/min，轧制力260t，前张力83KN，后张力80KN，弯辊力15t；
第二道次：入口辊缝13.0mm，出口辊缝9.5mm，加工率26.92%，速度100m/min，轧制力360t，前张力83KN，后张力80KN，弯辊力15t；
第三道次：入口辊缝9.5mm，出口辊缝6.8mm，加工率28.42%，速度150m/min，轧制力340t，前张力75KN，后张力80KN，弯辊力15t；
第四道次：入口辊缝6.8mm，出口辊缝4.7mm，加工率30.88%，速度150m/min，轧制力320t，前张力75KN，后张力68KN，弯辊力20t；
第五道次：入口辊缝4.7mm，出口辊缝3.2mm，加工率31.91%，速度150m/min，轧制力310t，前张力50KN，后张力68KN，弯辊力25t；
第六道次：入口辊缝3.2mm，出口辊缝2.3mm，加工率28.13%，速度200m/min，轧制力260t，前张力50KN，后张力45KN，弯辊力25t；
第七道次：入口辊缝2.3mm，出口辊缝1.6mm，加工率30.43%，速度250m/min，轧制力220t，前张力40KN，后张力45KN，弯辊力28t；
第八道次：入口辊缝1.6mm，出口辊缝1.1mm，加工率31.25%，速度280m/min，轧制力220t，前张力40KN，后张力35KN，弯辊力27t；
第九道次：入口辊缝1.1mm，出口辊缝0.75mm，加工率31.82%，速度300m/min，轧制力180t，前张力33N，后张力35KN，弯辊力30t；
第十道次：入口辊缝0.75mm，出口辊缝0.55mm，加工率26.67%，速度300m/min，轧制力170t，前张力28N，后张力33KN，弯辊力28t；
切边，将粗轧后的铜带送入切边机中进行切边处理，两边各剪掉5mm，速度控制为80-100m/min，收卷张力垫气压控制为0.2-0.4Mpa，边部的细微裂口全部被切除，边部完好整齐；
涂油，在油槽内注入轧制油，打开阀门，调节出油孔的流量大小为1滴/秒，让轧制油从出油孔流出后均匀滴在铜带表面，经扩散和张力压紧后在铜带表面形成一层薄的防粘连膜，然后利用收卷机进行收卷；
退火，将涂油处理后的铜带利用套筒支撑退火料架送入退火炉中在保护性气体下进行退火作业处理，其中保护性气体为氮气，气体流量为3m3/h，退火温度控制为320℃，加热时间控制为2.5h，保温时间控制为5h，控制出炉温度小于90℃；
精轧工序，将退火后的铜带送入精轧制机中进行精轧处理，经四辊可逆精轧机3个道次的加工，制备成厚度为0.1mm的成品，其中轧制的参数如下：
第一道次：入口辊缝0.55mm，出口辊缝0.28mm，加工率49.09%，速度180m/min，轧制力72t，前张力13KN，后张力13.6KN，弯辊力0-3t；
第二道次：入口辊缝0.28mm，出口辊缝0.17mm，加工率39.28%，速度360m/min，轧制力75t，前张力8KN，后张力8.6KN，弯辊力-2t-3t；
第三道次：入口辊缝0.17mm，出口辊缝0.10mm，加工率42.35%，速度360m/min，轧制力75t，前张力4KN，后张力4.3KN，弯辊力-3-2t。
以上对本实用新型创造的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均归属于本实用新型创造的专利涵盖范围之内。