一种副车架上联板焊接工装的制作方法

本实用新型涉及工装领域，尤其涉及一种副车架上联板焊接工装。

背景技术：

现有技术中，车辆的上联板和下联板均采用现场配焊和补漆工艺，具体工艺过程如下：1）、将副车架吊装在底盘大梁上；2）、在底盘大梁上钻下联板定位孔；3）、用F钳夹紧固副车架；4）、在底盘大梁上安装下联板后，将上联板与对应的下联板紧固；5）、焊接上联板；6）、打磨清渣；7）、补漆。上述现场配焊的工艺存在以下缺点：①工序多且繁琐；②存在焊接缺陷；③装配效率低；④工人劳动强度大；⑤影响装配质量。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种装配周期短、生产效率高、劳动强度低的副车架上联板焊接工装。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种副车架上联板焊接工装，所述副车架包括两个间隔设置的横梁，两个横梁之间间隔设有若干个纵梁；所述焊接工装包括平台，所述平台的两侧沿其长度方向间隔设有若干个限位块，每侧的限位块分别抵靠在对应一侧横梁的外侧面，所述平台上对应每个纵梁均设有一排限位座，每排限位座分别抵靠在对应纵梁的侧面；所述平台的两侧对应两横梁安装上联板的各位置上均设有联板垫片，联板垫片上设有与上联板上的孔位相对应的通孔，所述平台上对应各联板垫片的通孔处设有同轴设置的螺纹孔。

所述限位座两个组成一排。

所述每侧的限位块为五个。

所述联板垫片的厚度为1.5mm。

本实用新型采用以上技术方案，副车架吊装在平台上时，通过平台两侧的限位块和各排限位座分别对两个横梁和若干个纵梁分别进行限位，从而将副车架定位在平台上，然后在各联板垫片上分别通过螺栓固定一上联板，各上联板定位后再进行焊接，从而将上联板直接、准确地焊接固定在副车架上。上述过程，将上联板的焊接工序提前到副车架组配的过程中，然后再进行副车架和上联板的整体喷漆，免去现有技术中打磨清渣和补漆的工序，大大提高了生产效率，缩短了装配周期，降低了人工劳动强度。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明；

图1为本实用新型一种副车架上联板焊接工装的示意图；

图2为本实用新型与副车架配合的示意图；

图3为上联板与联板垫片以及螺纹孔配合的示意图。

具体实施方式

如图1-3之一所示，本实用新型一种副车架上联板6焊接工装，副车架1包括两个间隔设置的横梁11，两个横梁11之间间隔设有若干个纵梁12；焊接工装包括平台2，平台2的两侧沿其长度方向间隔设有若干个限位块3，每侧的限位块3分别抵靠在对应一侧横梁11的外侧面，平台2上对应每个纵梁12均设有一排限位座4，每排限位座4分别抵靠在对应纵梁12的侧面；平台2的两侧对应两横梁11安装上联板6的各位置上均设有联板垫片5，其中联板垫片5的厚度为1.5mm，联板垫片5上设有与上联板6上的孔位相对应的通孔，平台2上对应各联板垫片5的通孔处设有同轴设置的螺纹孔21。

本实施例中，限位座4两个组成一排，每侧的限位块3为五个。

本实用新型的工作原理：副车架1吊装在平台2上时，通过平台2两侧的限位块3和各排限位座4分别对两个横梁11和若干个纵梁12分别进行限位，从而将副车架1定位在平台2上，然后在各联板垫片5上分别通过螺栓固定一上联板6（螺栓依序穿过上联板6上的孔位和联板垫片5上的通孔后与螺纹孔21螺纹连接，从而将上联板6定位），各上联板6定位后再进行焊接，从而将上联板6直接、准确地焊接固定在副车架1上。上述过程，将上联板6的焊接工序提前到副车架1组配的过程中，然后再进行副车架1和上联板6的整体喷漆，免去现有技术中打磨清渣和补漆的工序，大大提高了生产效率，缩短了装配周期，降低了人工劳动强度。