一种油泵衬套压装、铆接工具的制作方法

本实用新型涉及油泵的制造装配技术领域，具体涉及油泵衬套的压装或铆接。

背景技术：

自动档汽车的换档过程，由自动变速箱自动完成，其换档动力由油泵驱动传动油提供，可以说，油泵是自动变速箱的“心脏”。自动变速箱工作时，发动机通过液力变矩器拨叉驱动油泵内部转子，输出各压力传动油，推进换挡机构运动，完成自动换挡的过程。拨叉驱动转子时，与油泵产生相对运动，长时间工作，极易产生磨损，业内普遍采用在拨叉和油泵中间安装一个衬套的方式以增强耐磨能力，提高汽车使用寿命，由于衬套属耐磨件，其装配精密、牢固非常关键，业内一般采用压装并铆接的方式将衬套装入油泵。

变速箱油泵制造工艺过程复杂、制造精度高，前期投入大、利润低，应用通用设备加工该产品经验不足，技术难度大。随着全球市场竞争激烈程度加剧，目前国内对变速箱油泵的开发和应用逐渐减少，在现有条件下使用通用设备开发制造变速箱油泵对推动我国汽车工业、变速箱行业的发展有着极其重要的作用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决油泵衬套压装装配效率低下及零件受力变形、撕裂等问题，并保障操作者的人身安全。

为实现本实用新型目的而采用的技术方案是这样的，一种油泵衬套压装、铆接工具，包括压头、定位板Ⅰ和定位板Ⅱ。

所述压头是一个阶梯型回转体，从上到下依次为圆柱Ⅴ、圆柱Ⅳ、圆柱Ⅲ、圆柱Ⅱ和圆柱Ⅰ。所述圆柱Ⅰ、圆柱Ⅱ、圆柱Ⅲ、圆柱Ⅳ和圆柱Ⅴ的回转直径分别是D1、D2、D3、D4和D5，其中D4＞D3＞D2＞D1，且D4＞D5。

所述圆柱Ⅱ的侧壁开有至少一个通孔。所述通孔中，旋入球头柱塞。所述球头柱塞不被挤压时，头部的钢球露出通孔的孔口。所述定位板Ⅰ是由圆柱Ⅵ和圆柱Ⅶ组成的阶梯型回转体。定位板Ⅰ的轴线上开有一个圆柱形的通孔Ⅰ。所述圆柱Ⅵ的上表面具有一个圆柱形凸台。所述圆柱Ⅵ还具有一个垂直于圆柱Ⅵ上端面的销孔Ⅰ。所述凸台的侧面具有两个凸出部和四个凹陷部。这两个凸出部关于凸台的轴线完全对称。每一个凸出部的两侧，均是凹陷部。所述定位板Ⅱ的中心具有一个圆柱形通孔Ⅱ。所述定位板Ⅱ的上端面具有环形凸缘。所述环形凸缘与通孔Ⅱ同轴设置。所述定位板Ⅱ具有至少一个垂直于定位板Ⅱ上端面的销孔Ⅱ。所述销孔Ⅱ中安装有菱形销。所述定位板Ⅱ还具有一个垂直于定位板Ⅱ上端面的销孔Ⅲ。所述销孔Ⅲ中安装有销。

压装时，所述圆柱Ⅱ上安装有衬套。所述衬套为整圆筒形。所述圆柱Ⅱ的直径D2比衬套的内径小。所述压头圆柱Ⅲ的直径D3比衬套的内径大且D3比衬套的外径小。所述圆柱Ⅱ的高度小于衬套的高度。

所述圆柱Ⅴ被夹持固定。

所述定位板Ⅰ安装在定位板Ⅱ上，圆柱Ⅶ嵌入通孔Ⅱ。所述销下端插入销孔Ⅲ内，上端插入销孔Ⅰ内。

所述油泵体置于定位板Ⅰ的上端，油泵体的外圆与环形凸缘的内壁贴合。所述菱形销下端插入销孔内，上端插入油泵体的角向定位孔内。

压头下降，圆柱Ⅰ嵌入定位板Ⅰ的通孔Ⅰ中。所述衬套嵌入油泵体的压装底孔。

进一步，所述凸出部一端连接凸台本体，另一端被加工出一个斜面。

进一步，所述圆柱Ⅰ与通孔Ⅰ采用间隙配合。

进一步，所述圆柱Ⅱ的直径D2比衬套的内径小单边0.1mm。

进一步，所述压头圆柱Ⅲ的直径D3比衬套的外径小单边0.2mm。

进一步，所述球头柱塞不被挤压时头部的钢球高出圆柱Ⅱ的母线0.2mm。

进一步，所述压头的材料为工具钢或合金钢。所述定位板Ⅰ和定位板Ⅱ的材料为中碳钢。

进一步，所述圆柱Ⅴ的圆周壁具有一圈环形槽。

进一步，所述定位板Ⅰ的通孔Ⅰ旁具有一个垂直于定位板Ⅰ上端面的定位孔。所述通孔Ⅰ和定位孔是连通的。所述圆柱Ⅰ侧壁开有一个通孔。所述通孔中安装有销Ⅱ。

本实用新型的技术效果是毋庸置疑的：

1.压装、铆接在同一次装夹下完成，降低了设备投资成本。

2.操作简单、高效，大大提高了工作效率；

3.减少了零件变形或撕裂的风险；

4.衬套在压装前直接固定在压头上，避免了人手纠正衬套是否放正的动作，不仅压装精确、牢靠，还保障了操作者的人身安全。

附图说明

图1为压装示意图；

图2为压头的结构示意图；

图3为定位板Ⅰ的俯视图；

图4为定位板Ⅰ的剖面图；

图5为定位板Ⅱ的结构示意图；

图6为铆接示意图。

图中：压头1、圆柱Ⅰ101、通孔1011、销Ⅱ1012、圆柱Ⅱ102、内螺纹1021、通孔1022、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅴ105、球头柱塞106、定位板Ⅰ2、圆柱Ⅵ201、铆点2011、凹陷部20111、凸出部20112、斜面201121、凸台2012、销孔Ⅰ2013、圆柱Ⅶ202、通孔Ⅰ203、定位孔204、定位板Ⅱ3、环形凸缘301、通孔Ⅱ302、销孔Ⅱ303、菱形销304、销孔Ⅲ305、销Ⅰ306、衬套4、油泵体5

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不应该理解为本实用新型上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本实用新型上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本实用新型的保护范围内。

实施例1：

一种油泵衬套压装、铆接工具，其特征在于，包括压头1、定位板Ⅰ2和定位板Ⅱ3。所述压头1的材料为合金钢。所述定位板Ⅰ2和定位板Ⅱ3的材料为中碳钢。

参见图2，所述压头1是一个阶梯型回转体，从上到下依次为圆柱Ⅴ105、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅱ102和圆柱Ⅰ101。所述圆柱Ⅴ105、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅱ102和圆柱Ⅰ101同轴设置。所述圆柱Ⅰ101、圆柱Ⅱ102、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅳ104和圆柱Ⅴ105的回转直径分别是D1、D2、D3、D4和D5，其中D4＞D3且D4＞D5。圆柱Ⅰ101的高度L1＝28mm。圆柱Ⅱ102的高度L2＝11.4±0.025mm。所述圆柱Ⅴ105的圆周壁上具有一圈环形槽1051。

参见图1和图2，所述圆柱Ⅱ102的侧壁开有两个通孔1022。所述两个通孔1022垂直设置。所述通孔1022中，旋入球头柱塞106。所述球头柱塞106不被挤压时，头部的钢球露出通孔1022的孔口并高出圆柱Ⅱ102的母线0.2mm。

参见图3和图4，所述定位板Ⅰ2是由圆柱Ⅵ201和圆柱Ⅶ202组成的阶梯型回转体。定位板Ⅰ2的轴线上开有一个圆柱形的通孔Ⅰ203。通孔Ⅰ203的直径所述圆柱Ⅵ201的上表面具有一个圆柱形凸台2012。所述凸台的直径D7＝42.4±0.05mm，高度L3＝3.3±0.02mm。所述圆柱Ⅵ201还具有一个垂直于圆柱Ⅵ201上端面的销孔Ⅰ2013。所述凸台2012的侧面具有两个凸出部20112和四个凹陷部20111。这两个凸出部20112关于凸台2012的轴线完全对称。每一个凸出部20112的两侧，均是凹陷部20111。所述凸出部20112一端连接凸台2012本体，另一端被加工出一个斜面201121。所述凹陷部20111和凸出部20112共同组成铆点2011。

参见图5，所述定位板Ⅱ3是一个圆盘。所述定位板Ⅱ3的中心具有一个圆柱形通孔Ⅱ302。所述定位板Ⅱ3的上端面具有环形凸缘301。所述环形凸缘301的外径与定位板Ⅱ3的外径相等。所述环形凸缘301与通孔Ⅱ302同轴设置。所述定位板Ⅱ3具有至少一个垂直于定位板Ⅱ3上端面的销孔Ⅱ303。所述销孔Ⅱ303中安装有菱形销304。所述定位板Ⅱ3还具有一个垂直于定位板Ⅱ3上端面的销孔Ⅲ305。所述销孔Ⅲ305中安装有销Ⅰ306。

参见图1，压装时，所述圆柱Ⅱ102上安装有衬套4。所述衬套4为整圆筒形。所述衬套4套在圆柱Ⅱ102上。所述衬套4的内壁挤压球头柱塞106头部的钢球。

所述圆柱Ⅱ102的直径D2比衬套4的内径小单边0.1mm。所述压头圆柱Ⅲ103的直径D3比衬套4的内径大且D3比衬套4的外径小单边0.2mm。衬套高度13.7mm。所述衬套的压装深度，即衬套到零件定位面的距离，为14.5±0.1mm。

所述圆柱Ⅴ105被夹持固定。压装设备上的螺钉拧入环形槽1051中。

所述定位板Ⅰ2安装在定位板Ⅱ3上，圆柱Ⅶ202嵌入通孔Ⅱ302。所述销Ⅰ306下端插入销孔Ⅲ305内，上端插入销孔Ⅰ2013内。

所述油泵体5置于定位板Ⅰ2的上端，油泵体5的外圆与环形凸缘301的内壁贴合。所述菱形销304下端插入销孔303内，上端插入油泵体5的角向定位孔内。

压头1下降，圆柱Ⅰ101嵌入定位板Ⅰ2的通孔Ⅰ203中。所述衬套4嵌入油泵体5的压装底孔。

当衬套4接触凸出部20112时，所述衬套4受到挤压沿着斜面201121变形，与油泵体5的铆槽铆接。

当圆柱Ⅱ102的下端面与凸台2012的上端面完全贴合时，压装铆接工作结束。所述衬套4装合于油泵体5的压装底孔。

实施例2：

一种油泵衬套压装、铆接工具，其特征在于，包括压头1、定位板Ⅰ2和定位板Ⅱ3。所述压头1的材料为合金钢。所述定位板Ⅰ2和定位板Ⅱ3的材料为中碳钢。

参见图2，所述压头1是一个阶梯型回转体，从上到下依次为圆柱Ⅴ105、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅱ102和圆柱Ⅰ101。所述圆柱Ⅴ105、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅱ102和圆柱Ⅰ101同轴设置。所述圆柱Ⅰ101、圆柱Ⅱ102、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅳ104和圆柱Ⅴ105的回转直径分别是D1、D2、D3、D4和D5，其中D4＞D3且D4＞D5。圆柱Ⅰ101的高度L1＝28mm。圆柱Ⅱ102的高度L2＝11.4±0.025mm。所述圆柱Ⅴ105的圆周壁上具有一圈环形槽1051。

参见图1和图2，所述圆柱Ⅱ102的侧壁开有一个通孔1022。所述通孔1022的孔口A和孔口B分别位于圆柱Ⅱ102的两侧，靠近孔口A的孔壁上具有内螺纹1021。所述球头柱塞106为螺纹旋入式。所述球头柱塞106从孔口B进入通孔1022并旋入内螺纹段。所述球头柱塞106头部的钢球露出孔口A并高出圆柱Ⅱ102的母线0.2mm。

参见图3和图4，所述定位板Ⅰ2是由圆柱Ⅵ201和圆柱Ⅶ202组成的阶梯型回转体。定位板Ⅰ2的轴线上开有一个圆柱形的通孔Ⅰ203。通孔Ⅰ203的直径所述圆柱Ⅵ201的上表面具有一个圆柱形凸台2012。所述凸台的直径D7＝42.4±0.05mm，高度L3＝3.3±0.02mm。所述圆柱Ⅵ201还具有一个垂直于圆柱Ⅵ201上端面的销孔Ⅰ2013。所述凸台2012的侧面具有两个凸出部20112和四个凹陷部20111。这两个凸出部20112关于凸台2012的轴线完全对称。每一个凸出部20112的两侧，均是凹陷部20111。

参见图5，所述定位板Ⅱ3是一个圆盘。所述定位板Ⅱ3的中心具有一个圆柱形通孔Ⅱ302。所述定位板Ⅱ3的上端面具有环形凸缘301。所述环形凸缘301与通孔Ⅱ302同轴设置。所述定位板Ⅱ3具有至少一个垂直于定位板Ⅱ3上端面的销孔Ⅱ303。所述销孔Ⅱ303中安装有菱形销304。所述定位板Ⅱ3还具有一个垂直于定位板Ⅱ3上端面的销孔Ⅲ305。所述销孔Ⅲ305中安装有销Ⅰ306。

参见图1，压装时，所述圆柱Ⅱ102上安装有衬套4。所述衬套4为整圆筒形。所述衬套4套在圆柱Ⅱ102上。所述衬套4的内壁挤压球头柱塞106头部的钢球。

所述圆柱Ⅱ102的直径D2比衬套4的内径小单边0.1mm。所述压头圆柱Ⅲ103的直径D3比衬套4的内径大且D3比衬套4的外径小单边0.2mm。衬套高度13.7mm。所述衬套的压装深度，即衬套到零件定位面的距离，为14.5±0.1mm。

所述圆柱Ⅴ105被夹持固定。压装设备上的螺钉拧入环形槽1051中。

所述定位板Ⅰ2安装在定位板Ⅱ3上，圆柱Ⅶ202嵌入通孔Ⅱ302。所述销Ⅰ306下端插入销孔Ⅲ305内，上端插入销孔Ⅰ2013内。

所述油泵体5置于定位板Ⅰ2的上端，油泵体5的外圆与环形凸缘301的内壁贴合。所述菱形销304下端插入销孔303内，上端插入油泵体5的角向定位孔内。

压头1下降，圆柱Ⅰ101嵌入定位板Ⅰ2的通孔Ⅰ203中。所述衬套4嵌入油泵体5的压装底孔。

当衬套4接触凸出部20112时，所述衬套4受到挤压变形，与油泵体5的铆槽铆接。

当圆柱Ⅱ102的下端面与凸台2012的上端面完全贴合时，压装铆接工作结束。所述衬套4装合于油泵体5的压装底孔。

实施例3：

一种油泵衬套压装、铆接工具，其特征在于，包括压头1、定位板Ⅰ2和定位板Ⅱ3。所述压头1的材料为合金钢。所述定位板Ⅰ2和定位板Ⅱ3的材料为中碳钢。

参见图2，所述压头1是一个阶梯型回转体，从上到下依次为圆柱Ⅴ105、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅱ102和圆柱Ⅰ101。所述圆柱Ⅴ105、圆柱Ⅳ104、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅱ102和圆柱Ⅰ101同轴设置。所述圆柱Ⅰ101、圆柱Ⅱ102、圆柱Ⅲ103、圆柱Ⅳ104和圆柱Ⅴ105的回转直径分别是D1、D2、D3、D4和D5，其中D4＞D3且D4＞D5。圆柱Ⅰ101的高度L1＝28mm。圆柱Ⅱ102的高度L2＝11.4±0.025mm。所述圆柱Ⅴ105的圆周壁上具有一圈环形槽1051。所述圆柱Ⅰ101侧壁开有一个通孔1011。所述通孔1011中安装有销Ⅱ1012。

参见图1和图2，所述圆柱Ⅱ102的侧壁开有一个通孔1022。所述通孔1022中，旋入球头柱塞106。所述球头柱塞106不被挤压时，头部的钢球露出通孔1022的孔口并高出圆柱Ⅱ102的母线0.2mm。

参见图3和图4，所述定位板Ⅰ2是由圆柱Ⅵ201和圆柱Ⅶ202组成的阶梯型回转体。定位板Ⅰ2的轴线上开有一个圆柱形的通孔Ⅰ203。通孔Ⅰ203的直径所述定位板Ⅰ2的通孔Ⅰ203旁具有垂直于定位板Ⅰ2上端面的定位孔204。所述圆柱Ⅵ201的上表面具有一个圆柱形凸台2012。所述凸台的直径D7＝42.4±0.05mm，高度L3＝3.3±0.02mm。所述圆柱Ⅵ201还具有一个垂直于圆柱Ⅵ201上端面的销孔Ⅰ2013。所述凸台2012的侧面具有两个凸出部20112和四个凹陷部20111。这两个凸出部20112关于凸台2012的轴线完全对称。每一个凸出部20112的两侧，均是凹陷部20111。所述凸出部20112一端连接凸台2012本体，另一端被加工出一个斜面201121。所述凹陷部20111和凸出部20112共同组成铆点2011。

参见图5，所述定位板Ⅱ3是一个圆盘。所述定位板Ⅱ3的中心具有一个圆柱形通孔Ⅱ302。所述定位板Ⅱ3的上端面具有环形凸缘301。所述环形凸缘301的外径与定位板Ⅱ3的外径相等。所述环形凸缘301与通孔Ⅱ302同轴设置。所述定位板Ⅱ3具有至少一个垂直于定位板Ⅱ3上端面的销孔Ⅱ303。所述销孔Ⅱ303中安装有菱形销304。所述定位板Ⅱ3还具有一个垂直于定位板Ⅱ3上端面的销孔Ⅲ305。所述销孔Ⅲ305中安装有销Ⅰ306。

参见图1，压装时，所述圆柱Ⅱ102上安装有衬套4。所述衬套4为整圆筒形。所述衬套4套在圆柱Ⅱ102上。所述衬套4的内壁挤压球头柱塞106头部的钢球。

所述圆柱Ⅱ102的直径D2比衬套4的内径小单边0.1mm。所述压头圆柱Ⅲ103的直径D3比衬套4的内径大且D3比衬套4的外径小单边0.2mm。衬套高度13.7mm。所述衬套的压装深度，即衬套到零件定位面的距离，为14.5±0.1mm。

所述圆柱Ⅴ105被夹持固定。压装设备上的螺钉拧入环形槽1051中。

所述定位板Ⅰ2安装在定位板Ⅱ3上，圆柱Ⅶ202嵌入通孔Ⅱ302。所述销Ⅰ306下端插入销孔Ⅲ305内，上端插入销孔Ⅰ2013内。

所述油泵体5置于定位板Ⅰ2的上端，油泵体5的外圆与环形凸缘301的内壁贴合。所述菱形销304下端插入销孔303内，上端插入油泵体5的角向定位孔内。

压头1下降，圆柱Ⅰ101嵌入定位板Ⅰ2的通孔Ⅰ203中。所述衬套嵌入油泵体5的压装底孔。所述销Ⅱ1012的头部嵌入定位孔204内。

当衬套4接触凸出部20112时，所述衬套4受到挤压沿着斜面201121变形，与油泵体5的铆槽铆接。

当圆柱Ⅱ102的下端面与凸台2012的上端面完全贴合时，压装铆接工作结束。所述衬套4装合于油泵体5的压装底孔。