一种自动供料系统的制作方法

本实用新型涉及电子产品的组装技术领域，具体涉及产品的供料系统。

背景技术：

笔记本电脑等电子产品组装作业时，取料机构从供料机构的载具中取料，用于产品组装。载具内能放置的薄片产品单一且有限，造成人员上料次数增加。为使供料位置准确，现有技术采用视觉辅助。上述，导致供料机构的效率低下。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题：电子产品组装作业时，如何提高供料机构的供料效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种自动供料系统，包括升降的多层料仓、位于多层料仓前方的推拉机构；料仓每层插设有料盒，料盒内装载料盘；所述推拉机构包括出料轨道和推拉元件；所述料盒的一内侧壁上设有球头柱塞；所述出料轨道的前端设有定位销，所述料盒的前端面上设有与定位销配合的销孔。

按上述技术方案，本实用新型所述自动供料系统的工作原理如下：薄片产品放置在料盘中，料盘放置在料仓中的料盒中，由球头柱塞将料盘顶向料盒固定的一边，保证料盘每次放置的位置具有重复性；需要某一层料盘中的产品时，多层料仓升降，使该层料盒与推拉机构等高，推拉机构将该层料盒从多层料仓中抽出，该层料盒沿出料轨道移出多层料仓，直至料盒上的销孔插入到定位销中，保证料盘在供料位置具有重复性；之后，设有吸盘的机械手从料盘中自动取料。

多层料仓的顶部设有光电开关，光电开关突出料仓的前侧面，光电开关用于检测料盘内有无薄片产品。推拉机构从多层料仓中拉出料盒，该料盒从光电开关的下方经过，料盒从光电开关下方经过的过程，即是光电开关检测料盘中产品有无的过程。

多层料仓中每层料盒的右侧边缘设有限位槽，每层料盒的旁侧设有弹性锁扣，弹性锁扣的左端与限位槽卡合，弹性锁扣安装在多层料仓的侧壁上，主机架上设有抽拉机构，抽拉机构设有开口槽，随着多层料层的升降而升降的弹性锁扣的右端与开口槽卡合。

按上述说明，当需要拉出特定层料盒时，升降机构驱动多层料仓升降，多层料仓带动该特定层的弹性锁扣升降，该特定层的弹性锁扣右端与开口槽卡合；之后，抽拉机构动作，通过开口槽横向拉动弹性锁扣右移，弹性锁扣的左端与限位槽脱离接触，所述特定层料盒解锁，可被推拉机构抽出；所述特定层料盒复位入多层料仓后，弹性锁扣在弹性的作用下复位，弹性锁扣的左端与限位槽卡合，特定层料盒被自锁。

推拉元件上设有前后平移的推拉块，每层料盒的前侧面上设有与推拉块配合的U形拉块；所述推拉块与抽拉机构等高。

按上述说明，当推拉机构需要拉出特定层料盒时，升降机构驱动多层料仓升降，多层料仓带动该特定层的弹性锁扣升降，该特定层的弹性锁扣右端与开口槽卡合；与此同时，该特定层料盒的U形拉块与推拉块卡合；之后，抽拉机构动作，通过开口槽横向拉动弹性锁扣右移，弹性锁扣的左端与限位槽脱离接触，所述特定层料盒解锁，推拉机构将所述特定层料盒抽出多层料仓。

所述弹性锁扣包括安装在锁扣基座中的导套、插设在导套内的导杆、安装在导杆左端的卡扣、安装在导杆右端的拉扣，所述卡扣与拉扣固定连接，卡扣与锁扣基座之间设有弹簧，所述拉扣的水平截面呈T字形；所述开口槽的水平截面呈T字形，随着多层料层的升降而升降的拉扣与开口槽卡合。抽拉机构动作，向右平移与其开口槽配合的拉扣，拉扣带动卡扣右移，卡扣脱离与限位槽的配合，使该层料盒处于解锁状态；该层料盒复位后，卡扣在弹簧的作用下复位，卡入限位槽，以锁止该层料盒。

多层料仓和主机架均呈长方体状，多层料仓位于主机架内，升降机构驱动多层料仓在主机架内升降；所述升降机构包括固定在主机架上且活动插设在多层料仓顶板中的竖立导向杆、固定在多层料仓顶板上的丝杆滑块、与丝杆滑块配合的丝杆、驱动丝杆旋转且安装在主机架顶部的伺服电机。所述丝杆和竖立导向杆可设置在主机架对称的两侧，以提高多层料仓升降的稳定性。

本实用新型提供一种匹配精确的自动供料系统，实现对薄片产品大量存储，快速准确供料；可一次存储大量薄片产品，减少人员上料次数；供料位置比较准确，无需使用视觉辅助，既节省成本又节约取料时间；对于两种产品组装的情况，可根据一种产品的尺寸自动选择尺寸最匹配的另一种产品进行组装，提升产品组装质量。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型一种自动供料系统的结构示意图；

图2为本实用新型一种自动供料系统另一视角的结构示意图；

图3为图1中A处放大图；

图4为图2中B处放大图；

图5为图1中多层料仓20的结构示意图；

图6为图5中多层料仓20中任一层料盒21的结构示意图，料盒21上放置有料盘22；

图7为图6中料盒21的结构示意图；

图8为图5中特定层料盒21被弹性锁扣30锁住时的结构示意图；

图9为图8中特定层料盒21被推拉元件52拉出时的结构示意图；

图10为图9中弹性锁扣30和抽拉机构40的组合结构示意图；

图11为图10中弹性锁扣30的结构示意图。

图中符号说明：

10、主机架；

20、多层料仓；21、料盒；22、料盘；23、自锁块；24、光电开关；201、限位槽；210、U形拉块；211、球头柱塞；

30、弹性锁扣；31、锁扣基座；32、导套；33、导杆；34、卡扣；35、拉扣；36、弹簧；

40、抽拉机构；41、滑台气缸；42、拉块；401、开口槽；

50、推拉机构；51、推拉块；52、推拉元件；53、出料轨道；531、定位销；532、随动轮；

61、竖立导向杆；62、丝杆滑块；63、丝杆；64、伺服电机。

具体实施方式

结合图1、图2，一种自动供料系统，包括升降的多层料仓20、位于多层料仓前方的推拉机构50。

多层料仓20和主机架10均呈长方体状，多层料仓位于主机架内，升降机构驱动多层料仓在主机架内升降。所述升降机构包括固定在主机架上且活动插设在多层料仓顶板中的竖立导向杆61、固定在多层料仓顶板上的丝杆滑块62、与丝杆滑块配合的丝杆63、驱动丝杆旋转且安装在主机架顶部的伺服电机64。

结合图5至图7，多层料仓20的每一层插设有料盒21，料盒内装载料盘22；所述料盒的一内侧壁上设有球头柱塞211。

如图3，多层料仓20的顶部设有光电开关24，光电开关突出多层料仓的前侧面，光电开关用于检测料盘22内有无产品。

结合图8至图11，多层料仓20中每层料盒21的右侧边缘设有设有自锁块23，自锁块开设限位槽201，每层料盒的旁侧设有弹性锁扣30，弹性锁扣的左端与限位槽卡合，弹性锁扣安装在多层料仓的侧壁上，主机架10上设有抽拉机构40，抽拉机构设有开口槽401，随着多层料层的升降而升降的弹性锁扣的右端与开口槽卡合。

所述弹性锁扣30包括安装在锁扣基座31中的导套32、插设在导套内的导杆33、安装在导杆左端的卡扣34、安装在导杆右端的拉扣35，所述卡扣与拉扣固定连接，卡扣与锁扣基座之间设有弹簧36，所述拉扣的水平截面呈T字形；所述开口槽401的水平截面呈T字形，随着多层料层的升降而升降的拉扣与开口槽卡合。

所述抽拉机构40包括滑台气缸41、安装在滑台气缸活塞上的拉块42，拉块上开设开口槽401。

结合图4、图9，所述推拉机构50包括出料轨道53和推拉元件52；所述出料轨道的前端设有定位销531，所述料盒的前端面上设有与定位销配合的销孔。

推拉机构50中，推拉元件52优选无杆气缸，推拉元件上设有前后平移的推拉块51，每层料盒21的前侧面上设有与推拉块配合的U形拉块210；所述推拉块与抽拉机构40等高。

实际操作中，本实用新型所述自动供料系统的工作流程如下：

第一，多层料仓一共八层，每层可容纳180PCS薄片产品，一共可容纳1440PCS薄片产品。

第二，薄片产品放置在料盘22中，料盘22放置在多层料仓20中的料盒21中，由球头柱塞211将料盘顶向料盒固定的一边，保证料盘每次放置的位置具有重复性。

第三，推拉块51安装在推拉元件52上，推拉块插入到U型拉块210，将料盒21从多层料仓20中拉出，料盒上的销孔插入到定位销531中，保证料盘21在供料位置具有重复性。

第四，料盘22将薄片产品送出来，机械手带着吸盘来自动取料。

本实用新型所述的多层料仓20多层放置相同产品但是相同产品尺寸公差分级，设备系统可根据需求选择最佳匹配尺寸的产品智能供料。本实用新型所述的薄片产品组装的位置为笔记本翻盖后壳，即为薄片要贴合在后壳上；机械手等取料机构利用CCD辅助拍照物料尺寸，系统就会根据后壳的尺寸选择薄片，取料匹配精确。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。