送布曲柄钻床的制作方法

本实用新型涉及钻床设备领域，特别涉及一种送布曲柄钻床。

背景技术：

钻床是指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，可钻通孔、盲孔或进行攻丝等加工。

现有技术中送布曲柄钻床通常采用钻孔装置对每个孔逐个进行钻孔，进行每个钻孔时都需要重新在夹具上安装曲柄，劳动强度高，且加工精度低，整体钻孔上不能够很好的降低尺寸偏差，因此这种送布曲柄钻床存在一定的改进之处。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种送布曲柄钻床，有效降低劳动强度，提高整体钻孔尺寸精度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种送布曲柄钻床，包括机架、设于机架上的钻孔机构、以及位于钻孔机构下方的加工平台，所述加工平台上依次设置有横向移动机构、纵向移动机构、以及曲柄夹具，所述钻孔机构设置有多个，多个钻孔机构沿机架的横向方向并排设置。

通过上述技术方案，将缝纫机的送布曲柄放置在曲柄夹具上，曲柄夹具在横向移动机构和纵向移动机构的作用下，在加工平台上横向、纵向移动，逐一移动到每个钻孔机构的下方，钻孔机构逐一对其进行钻孔，使得曲柄钻出不同孔径的通孔，从而免去了曲柄在曲柄夹具上不断安装拆下进行加工的步骤，有效降低了劳动强度，并且曲柄在曲柄夹具上不断安拆的过程中，容易导致曲柄在曲柄夹具上夹住的位置产生移位，在钻孔机构钻孔时，导致整体的钻孔精度较低，本实用新型整体一次性钻孔成型，有效提高了钻孔的精度。

优选的，所述横向移动机构包括底座一、电机一、设于底座一上可沿底座一滑动的工作台一、以及与电机一相联接用于驱动工作台一滑动的驱动轴一，所述纵向移动机构设置在工作台一上。

通过上述技术方案，电机一驱使驱动轴一转动，驱动轴一驱动工作台一在底座一上滑动，从而达到纵向移动机构及曲柄夹具横向移动的目的，机械结构简单、传动效率高。

优选的，所述纵向移动机构包括设于工作台一上的底座二、电机二、设于底座二上可沿底座二滑动的工作台二、以及与电机二相联接用于驱动工作台二滑动的驱动轴二，所述曲柄夹具设置在工作台二上。

通过上述技术方案，电机二驱使驱动轴二转动，驱动轴二驱动工作台二在底座二上滑动，从而达曲柄夹具纵向移动的目的，机械结构简单、传动效率高。

优选的，所述曲柄夹具包括基座、设于基座上的固定块、气缸，所述固定块上设有导向柱，所述导向柱上套接有夹紧块，所述夹紧块连接在气缸的输出杆上，所述固定块和夹紧块上均设有用于收容曲柄的容纳槽。

通过上述技术方案，将曲柄放置在容纳槽中，夹紧块受气缸的驱动在导向柱上滑动，从而夹紧块与固定块相抵以夹紧在容纳槽中的曲柄，气缸驱动夹紧块运动的方式，夹紧块的夹紧力度高，并且夹紧相应速度较快，有效提高工作效率；并且导向柱的设置，使得夹紧块滑动更加稳定。

优选的，所述夹紧块相对于气缸的侧壁上开设有燕尾槽，所述燕尾槽内滑移连接有燕尾块，所述气缸的输出杆连接在燕尾块上。

通过上述技术方案，由于夹紧块需要运动去将曲柄抵紧在容纳槽中，因此位于夹紧块中的容纳槽的槽边容易产生卷边，在夹紧块夹取曲柄超过一千次以上后，需要对夹紧块进行更换，以避免造成夹紧块造成曲柄夹紧力度的下降，以影响钻孔的精度；通过将夹紧块从导向柱上取下，向一侧滑动夹紧块，使得燕尾块从燕尾槽中脱离，即可完成夹紧块的安拆过程，操作简单、方便。

优选的，还包括压力检测装置和警示装置；

所述压力检测装置，用于检测曲柄与容纳槽之间的压力情况以输出压力检测信号；

所述警示装置，耦接于压力检测装置以接收压力检测信号，并响应于压力检测信号以实现警示。

通过上述技术方案，压力检测装置用于检测曲柄与容纳槽槽壁之间的压力情况，在曲柄与容纳槽槽壁之间的压力不够时，即曲柄没有完全收容在容纳槽中，或者气缸驱动夹紧块对曲柄的夹紧力度较低，此时，没有被夹紧的曲柄在钻孔机构下进行钻孔，容易导致曲柄产生晃动，影响曲柄钻孔的精度；本实用新型，在曲柄没有被夹紧时，通过警示装置进行指示，警示工作人员对其进行调试，以满足工作需求，因此，整体智能化程度高、控制可靠性较好。

优选的，所述压力检测装置包括：

压力检测部，设于容纳槽的槽壁上，用于检测曲柄与容纳槽之间的压力情况以输出压力检测值；

比较部，耦接于压力检测部以接收压力检测值，并将压力检测值与预设的基准值进行比较，以根据比较结果输出相应的压力检测信号。

通过上述技术方案，比较部能够将压力检测部获得的压力检测值与预设的基准值进行比较后输出压力检测信号至警示装置，使得检测过程更加精准，且反应实时快速，精确度高。

优选的，所述钻孔机构的数量为四个，每个所述钻孔机构均包括安装架、设于安装架上的伸缩装置、以及受控于伸缩装置实现上下运动的钻头组件。

通过上述技术方案，伸缩装置驱动钻头组件上下运动，以对曲柄夹具上的曲柄进行钻孔加工，并且四个钻孔机构，逐一进行流水加工，整体加工效率较高。

优选的，所述钻头组件包括夹块、锁紧块和钻头，所述钻头插设于夹块内，所述夹块安装于锁紧块内，所述锁紧块转动连接于伸缩装置。

通过上述技术方案，钻头插设于夹块中，通过夹块以方便对钻头进行更换，并且不同钻孔机构下的钻头具有不同的大小，以满足钻出不同孔径的目的。

优选的，所述钻孔机构一侧设置有用于曲柄钻完孔后进行攻丝的攻丝机构。

通过上述技术方案，在钻孔完后，通过攻丝机构对其进行攻丝，整体加工效率较高。

附图说明

图1为实施例的第一结构示意图；

图2为图1中A部的放大示意图；

图3为实施例的第二结构示意图；

图4为曲柄夹具的结构示意图；

图5为压力检测装置、警示装置的电路原理图；

图6为稳压电路的电路原理图。

附图标记：1、机架；2、钻孔机构；201、安装架；202、伸缩装置；203、钻头组件；2031、夹块；2032、锁紧块；2033、钻头；3、加工平台；4、横向移动机构；401、底座一；402、电机一；403、工作台一；404、驱动轴一；5、纵向移动机构；501、底座二；502、电机二；503、工作台二；504、驱动轴二；6、曲柄夹具；601、基座；602、固定块；603、气缸；604、导向柱；605、夹紧块；606、容纳槽；7、燕尾块；8、燕尾槽；9、压力检测装置；901、压力检测部；902、比较部；10、警示装置；11、攻丝机构；12、切削液喷出管；13、伸缩套；14、工控机；15、稳压电路。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种送布曲柄钻床，包括机架1、设于机架1上的钻孔机构2、以及位于钻孔机构2下方的加工平台3，加工平台3上依次设置有横向移动机构4、纵向移动机构5、以及曲柄夹具6。

钻孔机构2设置有多个，多个钻孔机构2沿机架1的横向方向并排设置，本实施例优选钻孔机构2的数量为四个，每个所述钻孔机构2均包括安装架201、设于安装架201上的伸缩装置202、以及受控于伸缩装置202实现上下运动的钻头组件203；在一个实施例中，伸缩装置202可以采用气缸驱动的方式；在另一个实施例中，伸缩装置202可采用油缸驱动的方式。

结合图1和图2所示，钻头组件203受电机驱动转动，钻头组件203包括夹块2031、锁紧块2032和钻头2033，钻头2033插设于夹块2031内，夹块2031安装于锁紧块2032内，锁紧块2032转动连接于伸缩装置202；曲柄安装在曲柄夹具6上，因而需要对曲柄钻出不同孔径的孔，每个钻孔机构2均包括一钻头2033，每个钻头2033的直径大小均不相同，从而达到对曲柄钻出不同孔径的目的，且钻孔工序依次成型。

在钻孔机构2的一侧还设置有攻丝机构11，攻丝机构11与多个钻孔机构2并排设置，攻丝机构11相应包括一安装架、设于安装架上的伸缩装置、以及受控于伸缩装置实现上下运动的攻丝组件，攻丝组件受电机驱动转动,攻丝组件包括夹块、锁紧块和攻丝头，攻丝头插设于夹块内，夹块安装于锁紧块内，锁紧块转动连接于伸缩装置；在曲柄钻孔完成后，曲柄被横向移动机构4和纵向移动机构5移送到攻丝机构11的下方，攻丝组件在伸缩装置的驱动下对曲柄钻完孔后进行攻丝。

横向移动机构4包括底座一401、电机一402、设于底座一401上可沿底座一401滑动的工作台一403、以及与电机一402相联接用于驱动工作台一403滑动的驱动轴一404，驱动轴一404穿设于工作台一403且其外表面开设有内螺纹，在工作台一403上设置有与驱动轴一404的螺纹相适配的内螺纹，从而电机一402驱使驱动轴一404旋转，工作台一403得以在底座一401上滑动；其中纵向移动机构5及曲柄夹具6均设置在工作台一403上；电机一402优选采用伺服电机。

纵向移动机构5包括设于工作台一403上的底座二501、电机二502、设于底座二501上可沿底座二501滑动的工作台二503、以及与电机二502相联接用于驱动工作台二503滑动的驱动轴二504，驱动轴二504穿设于工作台二503且其外表面开设有内螺纹，在工作台二503上设置有与驱动轴二504的螺纹相适配的内螺纹，从而电机二502驱使驱动轴二504旋转，工作台二503得以在底座二501上滑动；其中曲柄夹具6设置在工作台二503上；电机二502优选采用伺服电机。

如图4所示，曲柄夹具6包括基座601、设于基座601上的固定块602、气缸603，固定块602上设有导向柱604，导向柱604上套接有夹紧块605，夹紧块605相对于气缸603的侧壁上开设有燕尾槽8，在燕尾槽8内滑移连接有燕尾块7，燕尾槽8沿夹紧块605的高度方向延伸，气缸603的输出杆连接在燕尾块7上，本实施例中导向柱604的数量优选为两个，两个导向柱604对称分布在夹紧块605的两侧，从而夹紧块605在气缸603的驱动下，在导向柱604上滑动更加平稳；固定块602和夹紧块605上均设有容纳槽606，容纳槽606的形状大小与曲柄相适配，将曲柄放置在容纳槽606中，气缸603驱动夹紧块605在导向柱604上滑动，夹紧块605与固定块602相抵，使得曲柄在容纳槽606中被抵紧。

结合图4和图5所示，还包括压力检测装置9和警示装置10；压力检测装置9，用于检测曲柄与容纳槽606之间的压力情况以输出压力检测信号；警示装置10，耦接于压力检测装置9以接收压力检测信号，并响应于压力检测信号以实现警示。

压力检测装置9包括：压力检测部901，设于容纳槽606的槽壁上，用于检测曲柄与容纳槽606之间的压力情况以输出压力检测值；比较部902，耦接于压力检测部901以接收压力检测值，并与预设的基准值进行比较，以根据比较结果输出相应的压力检测信号。

压力检测部901包括：第十一电阻R11，其一端耦接于电压VCC；力敏电阻RL1，其一端耦接于第十一电阻R11的另一端，其另一端接地。力敏电阻RL1采用正系数贴片式的力敏电阻RL1，即在力敏电阻RL1受力时，力敏电阻RL1的阻值将会上升，本实施例优选采用力敏电阻RL1贴合在容纳槽606的槽壁上,如图4所示。

比较部902包括：比较器N1，其反相端耦接于第十一电阻R11与力敏电阻RL1之间的连接点上；第十二电阻R12，其一端耦接于电压VDD，其另一端耦接于比较器N1的同相端；可变电阻器RP1，其一端耦接于第十二电阻R12与比较器N1的同相端之间的连接点上，其另一端接地。

警示装置10包括：第十三电阻R13，其一端耦接于比较器N1的输出端；三极管Q1，其基极耦接于第十三电阻R13的另一端，其发射极接地；警示灯H1，其一端耦接于电压VCC，其另一端耦接于三极管Q1的集电极。

通过压力检测装置9来检测曲柄在容纳槽606有没有被夹紧，若曲柄没有被夹紧时，通过警示装置10进行指示，警示工作人员对其进行调试，以满足工作需求，因此，整体智能化程度高、控制可靠性较好。

其中，压力检测装置9、警示装置10均需要电压VCC或VDD进行供电，如6图所示为电压VCC的稳压电路15，将输入接口J1上的交流电通过AC/DC转换器转换为直流电后，通过稳压电路15转换为稳定的工作电压VCC，供以上电路进行使用。

其中，结合图2和图3所示，在曲柄夹具6上还设有切削液喷出管12，切削液喷出管12用于对曲柄钻孔时冷却降温，从而切削液喷出管12中的液体容易导致力敏电阻RL1短路，本实施例采用在力敏电阻RL1上涂抹防水胶来防止切削液对力敏电阻RL1造成的影响；

并且在切削液长期喷淋下，容易导致横向移动机构4、纵向移动机构5产生锈蚀，从而使得曲柄夹具6横向及纵向滑动不够顺畅，本实施采用在横向移动机构4及纵向移动机构5的两端上套接伸缩套13，伸缩套13包括若干相互穿设的滑套，伸缩套13能阻挡切削液进入到横向移动机构4和纵向移动机构5中，并且在横向移动机构4及纵向移动机构5移动时，伸缩套13不影响横向移动机构4、纵向移动机构5停留位置的精确性。

本实施例中，若干钻孔机构2、攻丝机构11、电机一402、电机二502、气缸603均连接一工控机14；

工作过程：

启动工控机14，工控机14驱动横向移动机构4和纵向移动机构5复位，停留在第一个钻孔机构2的下方，工作人员将曲柄放置在容纳槽606中，气缸603驱动夹紧块605夹紧曲柄，工控机14控制横向移动机构4、纵向移动机构5移动，控制若干钻孔机构2逐一对曲柄进行加工，加工完毕后，控制攻丝机构11对钻出的孔进行攻丝；

其中，工作人员将曲柄放置在容纳槽606中时，由于曲柄没有对容纳槽606的槽壁造成足够的压力，使得压力检测值小于预设的基准值，比较器N1输出高电平的压力检测信号至三极管Q1的基极，三极管Q1导通，控制警示灯H1得电发出警示；在气缸603驱使夹紧块605夹紧曲柄时，曲柄对容纳槽606的槽壁造成了足够的压力，使得压力检测值大于预设的基准值，比较器N1输出低电平的压力检测信号至三极管Q1的基极，三极管Q1截止，警示灯H1失电不发光。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。