一种锯片的制作方法

本实用新型涉及切割工具领域，特别涉及一种锯片。

背景技术：

锯片是用于切割固体材料的薄片圆形刀具的统称，锯片的质量与加工产品的质量有密切关系。由于加工性能高，切削效果好的锯片对于提高产品质量、缩短加工周期、减少加工成本具有重要的意义。

现有技术提供的锯片往往是通过对锯齿的形状加以改进，以实现锯片加工性能以及切削效果的提升，但是除了锯齿的形状之外，锯片的加工性能和切削性能还与硬质合金锯片包含合金刀头的种类、锯体的材质、直径、齿数、厚度、齿形、角度、孔径等多个参数相关，因此，锯片的切削性能和加工性能还可以进一步提高。

技术实现要素：

为了解决现有技术的问题，本实用新型实施例提供了一种锯片。所述技术方案如下：

一种锯片，所述锯片包括：

圆形基体以及在所述圆形基体边缘位置均匀设置的n个齿片；

在所述圆形基体边缘位置设置有n-1个排屑孔，任意两个齿片之间形成的齿缝区域为排屑槽，所述排屑孔与所述排屑槽相连；

所述锯片的直径为230mm，n的值为24。

上述方案中，所述基体中央位置设置有中心孔，所述中心孔的直径为22.23mm；所述齿片在朝所述中心孔延伸方向上的径向宽度为10mm。

上述方案中，所述排屑孔的直径为3mm。

上述方案中，所述排屑孔的圆心到所述中心孔圆心之间的距离与所述锯片直径的比例为2:5，任意两个排屑孔圆心到所述中心孔圆心之间的连接线夹角为22.5°。

上述方案中，所述排屑槽两个边之间的夹角为6.0°。

上述方案中，所述锯片的直径为115～125mm，n的值为18。

上述方案中，所述锯片的直径为150mm，n的值为18。

上述方案中，所述锯片的直径为180mm，n的值为20。

由上述技术方案可知，本实用新型实施例提供的锯片将锯片结构与锯片规格设计相结合，这样的设计使得整个锯片具有更合理的结构，既能达到预期的切削性能，又能使锯片在切削过程中避免出现因结构设计不合理而产生应力损坏或裂纹损毁，锯片的切削性能和加工性能更好，切削效率更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种锯片的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种锯片的局部结构示意图。

图4是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图；

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种锯片，该锯片包括：圆形基体以及在所述圆形基体边缘位置均匀设置的n个齿片；在所述圆形基体边缘位置设置有n-1个排屑孔，任意两个齿片之间形成的齿缝区域为排屑槽，所述排屑孔与所述排屑槽相连；所述锯片的直径为230mm，n的值为24。通过上述结构和对锯片的直径和齿片个数的各自设计相配合，得到一种综合切削性能良好的锯片，可以广泛用于产品加工中。

图1是本实用新型实施例提供的一种锯片的立体结构示意图。图2是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图。图3是本实用新型实施例提供的一种锯片的局部结构示意图，也就是图2中B部分的局部放大示意图。

如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的一种锯片包括圆形基体1和在圆形基体1边缘位置均匀设置的n个齿片2，另外，在圆形基体1边缘位置还设置有n-1个排屑孔3，n个齿片2中的任意两个齿片之间形成的齿缝区域为排屑槽4，排屑孔3与排屑槽4相连。这里，锯片的直径D可以取值为230mm，齿片2的个数n设置为24，这样的设计使得整个锯片结构在有限范围内更加合理，既能达到预期的切削性能，又能使锯片在切削过程中避免出现因结构规格设计不合理而产生应力损坏或裂纹损毁。

此外，基体1中央位置可以设置有中心孔5，根据锯片直径D的上述取值范围，中心孔5的直径d可以设计为22.23mm。这样的设计是考虑既利于安装，又不至于中心孔5直径d太大而影响锯片的切削性能。事实上，中心孔5的直径d大小可以根据具体安装情况进行相应的调整，本实用新型实施例不限于此。

另外，齿片2在朝中心孔5延伸方向上的径向宽度w可以设计为10mm。

另外，排屑孔3的直径d1可以设计为3mm。排屑孔3作用是在切削过程中排除材料切削碎屑，该种直径的设计可以顺利地将碎屑排出切缝，有利于锯片切削的不断进行，从而保证锯片整体的切削效率。

另外，排屑孔3的圆心到中心孔5圆心之间的距离r与锯片直径D的比例可以设计为2:5，任意两个排屑孔3圆心到中心孔5圆心之间的连接线夹角A可以为设计为22.5°。如果排屑孔3圆心到中心孔5之间圆心之间的距离r太小，锯片在切削过程中容易晃动从而影响稳定性，而太大则会影响锯片切削性能；夹角A是决定排屑孔3如何在基体1上分布的一个重要因素，排屑孔3分布过密，虽然排屑效果好却降低切削性能，而排屑孔3分布过稀疏则会影响排屑效果，因此基于这样的考虑进行了上述设计，使得基体1的尺寸以及排屑孔3分布情况在一个合理的范围内，提高了锯片的切削性能和加工性能。

另外，所述排屑槽两个边之间的夹角可以设计为6.0°，排屑槽的开槽角度也决定着锯片的排屑性能，将角度设计在一个合理的范围内，能够做到既保证良好的排屑效果，又不会影响锯片整体的切削性能。

图4是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图。图5是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图。图6是本实用新型实施例提供的一种锯片的平面结构示意图。

除上述实施例中对锯片直径与锯片齿片个数设计的几种情况外，本发明实施例还可以使用如下设计：

如图4所示，锯片的直径D设计为115～125mm，n的值设计为16。

如图5所示，锯片的直径D设计为150mm，n的值设计为18。

如图6所示，锯片的直径D设计为180mm，n的值设计为20。

另外，本实用新型实施例提供的上述锯片的材料可以根据需求选用适当的制造锯片的合金材料，例如65Mn、50Cr4等，本实用新型不限于此。

由于在技术上，锯片直径与所用的锯切设备以及锯切工件的厚度有关，锯片直径小，切削速度相对比较高；锯片直径大对锯片和锯切设备要求就要高，同时锯切效率也高。而关于锯片的齿数，一般来说齿数越多，在单位时间内切削的刃口越多，切削性能越好，但锯齿过密，齿间的容屑量变小，容易引起锯片发热。也是基于这些因素以及其他技术因素，本实用新型实施例提供的锯片结合锯片结构与锯片规格尺寸进行改进，得到一种结构设计更为合理的锯片。

通过上述对实施例的描述和实践中可知，本实用新型实施例提供的锯片将锯片结构与锯片规格设计相结合，这样的设计使得整个锯片具有更合理的结构，既能达到预期的切削性能，又能使锯片在切削过程中避免出现因结构设计不合理而产生应力损坏或裂纹损毁，锯片的切削性能和加工性能更好，切削效率更高。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本实用新型的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。